Меню Рубрики

Установки для нанесения катафореза

1.1Катафорез — Анафорез

  • Поиск самых дешевых способов для достижения ожидаемых эксплуатационных качеств.
  • Снижение расходов материала, наносимого на кузов: низкая толщина пленки, низкая плотность сухой пленки и низкие потери в производственном процессе (печь), т.е. испарения грунта при высокой температуре, грунты 8-го поколения имеют высокий сухой остаток при меньшем расходе на кузове.
  • Внешний вид: способность закрывать неровности металла.
  • Увеличение срока гарантии от сквозной коррозии с 6 до 12 лет.
  • Защита от ударов камня (до чистого металла).
  • Укрывистость кромок тонкого металла.
  • Проникающая способность грунта в труднодоступные участки кузова (детали).
  • Способность различных субстратов (сталь Al, Mg).
  • Широкое окно сушки с одинаковым качеством.
  1. Электрофорез.

Перенос вещества при помощи электрического тока называется электроосаждением или электрофорезом.

По сравнению с другими способами нанесения краски, электроосаждение имеет следующие преимущества:

  • Автоматизация процесса: процесс нанесения краски полностью происходит без участия человека, роль которого ограничивается наблюдением и контролем;
  • Быстрота нанесения краски: достаточно 150-250 секунд;
  • Эффективность процесса: все части кузова покрываются (как внешние, так и внутренние) равномерной толщиной и, возможные дефекты (как например, потёки) сводятся практически к нулю;
  • Производительность: может превышать 99% из-за повторного использования краски, которая не легла на окрашиваемую поверхность под действием электрического тока;
  • Экологическая и техническая безопасность: краска водорастворима (менее 2% органического растворителя);
  • Антикоррозионная стойкость: свойства применяемых полимеров и сам способ нанесения катафорезной грунтовки имеют прекрасные характеристики, отвечающие за антикоррозионную устойчивость.

  1. Способы окраски.
  • АНАФОРЕЗ – краска заряжена отрицательно (-) и рассматривается как «анионная»; деталь, предназначенная для окраски, должна быть связана с плюсом (+) электрической цепи и выполняет роль «анода».
  • КАТАФОРЕЗ – краска заряжена положительно (+) и рассматривается как «катионная»; деталь, предназначенная для окраски, должна быть связана с минусом (-) электрической цепи и выполняет роль «катода».
  1. Этапы нанесения и компоненты катафорезной окраски.

1-ый этап — окунание: необходимо иметь окрасочную ванну с достаточным объёмом для полного погружения окрашиваемой детали; погружение происходит всегда автоматически при помощи подвесного конвейера вертикально;

2-й этап – подача электрического тока: необходимо иметь источник постоянного тока, где отрицательная клемма соединена с окрашиваемой деталью — катод (-), а положительная клемма с контрэлектродом – анод (+) и с погружением обоих в ванну.

Катафорезный способ нанесения краски предполагает:

  • электропроводимость краски;
  • низкую вязкость краски для обеспечения её полного проникновения в труднодоступные места детали;
  • деталь должна быть металлической; контрэлектрод (+) также должен быть погружён в ванну;
  • окрашиваемая деталь и контрэлектрод должны быть подсоединены к одному источнику постоянного тока.

Технология катафорезной окраски предусматривает наличие в ванне трёх основных компонентов:

  • Эмульсия – состоит из нескольких катионных (+) полимеров, которые делают плёнку эластичной и увеличивают её сопротивляемость, а блокированный изоцианат обеспечивает полимеризацию во время прохождения через сушильную печь;
  • Пигментная паста — концентрат пигментов и минеральных наполнителей, растёртых при помощи другого связующего вещества;
  • Деминерализованная вода.

Установка нанесения катафорезного покрытия на детали.

  1. Характеристика водных растворов ЛКМ для катафореза.

Одним из характерных свойств водных растворов лакокрасочных материалов для катафореза является их ограниченная стабильность во времени. При старении рабочих растворов в процессе длительной работы ванны электроосаждения происходит изменение свойства лакокрасочного материала вследствие протекания следующих процессов:

  • окисление плёнкообразующего в присутствии кислорода воздуха, приводящего к увеличению молекулярной массы смолы и уменьшению молекулярной массы связующего; процесс усиливается при постоянном перемешивании рабочего раствора и выделении кислорода в процессе электролиза воды;
  • омыления сложноэфирных групп в щелочной среде рабочего раствора, приводящего к отщеплению жирных кислот, увеличению кислотного числа и уменьшению молекулярной массы связующего, процесс протекает с большой скоростью при повышенных значениях температуры и рН рабочего раствора;
  • гидролиза солевых групп, приводящего к уменьшению растворимости смолы в воде при коагуляции связующего вследствие изменения гидрофильно-гидрофобного баланса;
  • нарушения баланса в соотношении пигмент/связующее, приводящего к ухудшению качества покрытия и его защитных свойств;
  • испарения органических растворителей, приводящего к увеличению кратерообразования и уменьшению толщины покрытия, а также снижению стабильности водного раствора лакокрасочного материала;
  • накопления в рабочем растворе посторонних электролитов, вследствие анодного растворения металла подложки и при неудовлетворительной промывке изделий после операций подготовки поверхности, приводящего к увеличению электропроводности рабочего раствора, накоплению шлама и коагуляции связующего;
  • накопление нейтрализатора, приводящего к сокращению времени стабильности рабочего раствора и изменению параметров процесса и свойств покрытий вследствие изменения степени нейтрализации связующего.
Читайте также:  Установка utm меток в вконтакте

Стабильность свойств раствора лакокрасочного материала в процессе выработки ванны поддерживается путём поддержания параметров рабочего раствора в пределах нормативных значений и их периодических корректировок.

  1. Общее описание катафорезных грунтов.

Процесс является безсвинцовым катафорезным грунтом 6-го или 8-го поколения. Основную коррозионную стойкость покрытия, получаемого по технологии обеспечивая пигмент окись иттрия.

Катафорез 6-го или 8-го поколения – это безсвинцовый грунт.

По сравнению с предыдущими поколениями катафорезных грунтов, продукт имеет следующие значительные преимущества:

  • экологическая безопасность (отсутствие свинца и хрома, низкое содержание летучих компонентов – органических растворителей);
  • высокая проникающая способность;
  • низкая скорость седиментации;
  • низкая температура сушки;
  • улучшенные антикоррозионные свойства при более низкой толщине покрытия; устойчивость к маслам;
  • низкий расход.

Поколение 6 (кромка не укрыта) / Поколение 8 (кромка укрыта равномерно)

Катафорезный грунт обеспечивает наилучшее распределение толщины покрытия; соответствует техническим требованиям европейских фирм-производителей автомобилей, обеспечивая толщину в скрытых полостях до 12 мкм.

Плюсы катафорезного грунта:

  • Внешний вид: способность укрывать неровности субстрата (металла)
  • Увеличение срока гарантии от 6 до 12 лет
  • Защита от ударов камня: в основном до поражения сырой жести
  • Укрывистость кромок: дверные кромки
  • Проникающая способность: детали более сложной формы
  • Способность защиты различных субстратов (сталь, Al, Mg)
  • Широкое окно сушки с одинаковым качеством

Катафорезные грунты состоят из следующих компонентов:

  • связующее (смола) – эпоксидная смола в виде молочной эмульсии (поставка в контейнерах, 1 м³);
  • паста (пигментная паста) – смесь пигментов и наполнителей серого цвета (поставка в контейнерах, 1 м³).

6.Требования к поверхности.

Покрываемые основы (субстраты): холоднокатаная сталь, все типы оцинкованной стали, алюминий, предварительно фосфатированная сталь. Предварительно поверхность обрабатывается и фосфатируется (желательно с пассивацией). Для получения поверхности субстрата с высокой коррозионной стойкостью, фосфат должен быть однородным с приемлемой структурой кристаллов, чистым, полностью влажным или сухим, без масла, грязи, шлама. Вес фосфата должен составлять 2 – 4 г/м². Последняя промывка перед ванной электроосаждения должна иметь электропроводимость ниже 30 μS/сm.

7.Чёрный катафорез.

Чёрный катафорез, т.е. катафорез для деталей без последующей окраски, является автономным покрытием.

Применяется (используется) на деталях шасси, подкапотного пространства, рамы, салона (кронштейны, скобы, держатели, каркас сидений, и пр.).

Данный грунт также применяется при производстве мебели, ж/д, городского транспорта (автобусы, трамваи, метро и т.д. )

Для черного катафореза процесс нанесения полностью идентичен кузовному, единственное его отличие в дороговизне как закупочное сырье (исходное).

Удорожание по данному типу катафорезу включает в себя:

  1. Расход на м2 — толщина покрытия выше чем на сером катафорезе;
  2. Компоненты входящие в состав пасты и эмульсии, способствующие защите покрытия от УФ лучей.

Чёрный катафорез или катафорез для деталей обеспечивает минимальную защиту в камере солевого тумана 800 часов, с возможностью увеличения до 1500 часов с помощью подготовки поверхности (фосфата) посредством увеличения толщины покрытия.

Толщина покрытия в диапазоне 25-35 мкм.

Отличие “чёрного” грунта от кузовного это повышенная твёрдость и высокая плотность плёнки (износостойкость) позволяющая обеспечить минимальную проникающую способность вредных факторов (солей, кислот, влаги и т.д.) на металл.

В случае сравнения чёрного катафорезного грунта с кузовным на м2 (требующего окраски последующих защитных слоёв) имеет меньшую экономическую составляющую для производства, т.к. он не требует затрат в последующих операциях, таких как энергоносители (например газ), расход краски и человеческий труд, в процентном соотношении экономия выходит в пользу чёрного катафореза примерно порядка 30%, что позволяет быстрее окупить вложенные инвестиции.

источник

1.Катафорез — Окрасочное производство

Копирование текста разрешено при условии ссылки на данный контент.

1. Катафорезное покрытие.

1.1. Установка технологической оснастки для прохождения кузова по всему процессу АПП и KTL / Slave Tools

Оснастка представляет собой ограничители для боковых дверей, багажника, капота, т.е. все элементы кузова имеют приоткрытое положение, для того, чтобы раствор который будет попадать в полости элементов стекали за кузов, а не скапливались в нем, в том числе для предотвращения дефектов.

Т.е. данной операцией производитель экономит материал (практически полностью сливается используемая жидкость) при переходе кузова из одной ванны в следующую. Соответственно максимально сокращается количество переносимого материала внутри кузова в следующую зону, тем самым не смешивая химический состав между зонами, что позволяет выдерживать относительно высокий уровень качества покрытия кузова. Свою роль сливного отверстия выполняют и технические отверстия в днище кузова.

1.2. Предварительная мойка / BodyWash

BodyWash — предварительная мойка кузова перед основным процессом обезжиривания поверхности необходима для удаления с лицевой и внутренней поверхности кузова смазку прессового производства, а так-же пыль, сор, мусор, стружку и пр. после сварочного производства. Данная установка может находиться как в цехе окраски, так и в цехе сварки.

BodyWash представляет собой камеру проходного типа с входом и выходом. Кузов заходит в камеру, останавливается на точке ожидания и в течение 2х минут (время устанавливается согласно тех процесса) на кузов из множества форсунок со всех сторон подаётся слабощелочной раствор под давлением от 2х до 3х бар. По истечению 2х минут отключается подача воды. Для слива материала из карманов и скрытых полостей кузова, конвейерная система производит подъем передней или задней части кузова на угол порядка 20-25 градусов.

  • Плюсы: Используется на заводах с большой производительность от 40 до 50 кузовов в час;
  • Минусы: Большой расход воды, наличие системы фильтрации, обслуживание данной мойки (агрегата).

Альтернативный процесс BodyWash — это когда все элементы после прессового производства моются в отдельных небольших мойках или протираются специальными растворами вручную, затем элементы укладывают в тару для дальнейшей транспортировки в сварочное производство или склад.

  • Плюсы: Используется на заводах с малой или средней производительность от 10 до 25 кузовов в час;
  • Минусы: Не возможно устранение/удаление смазки с деталей после прессового производства в труднодоступных местах.
Читайте также:  Установка ubuntu на слабый пк

В данном случае BodyWash заменяет оборудованный пост для ручного труда, т.е. протирку лицевых поверхностей и пылесос высокой мощности для уборки внутри кузова.

Всем нам известно, что вне зависимости от предмета покраски одним из важных факторов является подготовка поверхности, т.к. от этого зависит качество, так вот BodyWash или зона обезжиривания является неотъемлемой частью процесса подготовки. При этом некачественная промывка существенно влияет на следующий этап, а именно на загрязнение материала в зоне (АПП).

Далее, согласно технологического маршрута кузов направляется в АПП (Агрегат Подготовки Поверхности).

  • Подготовка кузова к технологическому процессу АПП — представляет собой ручную или автоматическую загрузку кузова на конвейерную линию, именуемую “Шаттл” или “Спутник”.

1.3. / 1.4. АПП- подготовка поверхности / PT (англ.)/ VBH (нем.)

Стадия №1 — обезжиривание поверхности с помощью метода орошения.

Кузов проходит через туннель и на него подается напор воды из форсунок. Объём таких ванн порядка 15-30 м³, в зависимости от площади кузова.

Стадия №2 — обезжиривание поверхности кузова с помощью погружения, т.е. кузов погружается полностью в раствор и при погружении совершает наклоны вниз и вверх для того, чтобы не образовывались воздушные пузыри. Обязательным процессом в момент подъёма кузова является орошение.

В 1 и 2 стадии применяются щелочные растворы и усилитель обезжиривания (ПАВ Полезное-активное вещество). Данные растворы изготавливают компании Henkel, ЭКОХИМ, Chemetall, PPG.

Концентрация растворов подбираются индивидуально к каждой линии в зависимости от зажиренности кузова, согласно ГОСТ 9.402-2004 зажиренность поверхности металла перед АПП допускается до 3 г/м², зачастую данный показатель от 2-4 г/м². Главными показателями для контроля являются «Общая Щелочность» (ОЩ), температура раствора (воды), рН. Растворы в ванных готовятся на ПХВ воде.

Промывка кузова после ванн обезжиривания является неотъемлемой частью АПП и состоит из 2х стадий

Стадия №1 — промывка поверхности с помощью метода орошения, т.е. кузов проходит через туннель и на него подается напор воды из форсунок. Объём таких ванн порядка 15-30 м³, в зависимости от площади кузова.

Стадия №2 — промывка поверхности кузова с помощью погружения, т.е. кузов погружается полностью в раствор и при погружении совершает наклоны вниз и вверх для того, чтобы не образовывались воздушные пузыри. Обязательным процессом при подъёме кузова является орошение.

Главными показателями для контроля являются Проводимость S/см, рН. Растворы в ванных готовятся на ПХВ воде.

В данном случае, траектория наклона кузова является значимой частью процесса, ввиду того, что наличие пузырей категорически недопустимо, именно углом наклона можно полностью вывести пузыри из кузова.

На данной анимации представлен самый технологичный вариант оборудования E-Shuttle 300 от компании EISENMANN

Каким образом наличие пузырей влияет на качество? Суть в следующем, данное место на кузове в дальнейшем не будет обработано материалом, соответственно не будет обладать антикоррозийной стойкость, более того, в зоне пузырей при взаимодействии с химией уже образовывается ржавчина. Подобные дефекты могут быть под крышей, в крышке багажника или капота. Ввиду этого, в настоящее время поставщики оборудования предлагают более инновационные методы погружения кузова, перевернув в момент окунания крышей вниз, подобное решение позволяет убрать дефекты и улучшить покрытие кузова. Но, не применимо на микроавтобусах и крупных автомобилях.

  • Активация поверхности кузова перед фосфатированием.

Для улучшения кристаллообразования в ванне фосфатирования применяют специальные добавки – активаторы фосфатирования. Активаторы фосфатирования добавляются в ванну активации, расположенную перед ванной фосфатирования. Являясь нерастворимыми соединениями, соли титана и фосфата марганца осаждаются на поверхности металла и служат зародышами при фосфатировании, что приводит к уплотнению фосфатных слоёв и повышению их сплоченности.

Небольшой размер кристаллов (менее чем в 2-3 раза) будет более однороден и снизит вес, способствуя, тем самым плохой адгезии.

Главными показателями для контроля является Проводимость S/см, рН. Раствор в ванне готовится на дем. воде.

  • Фосфатирование поверхности кузова

Это химический процесс взаимодействия фосфатирования с активацией, в результате чего на поверхности образуется химически связанный слой шероховатых кристаллов.

Фото кристаллов фосфата в 1000 кратном увеличении.

Фосфатирование в свою очередь является основой катафорезного покрытия.

У “окрасочников” есть такое понятие, что они красят не кузов (металл), а именно фосфат.

Процесс нанесения осуществляется с помощью погружения кузова в ванну и его нахождения в растворе согласно заданного времени и параметрам.

Контролируются следующие параметры фосфата: Общая кислотность раствора(ОК), свободная кислотность раствора(СК), Цинк, Фториды, Газовая точка, масса фосфата.

Для проверки используют пластины и пропускают с кузовом по технологии, затем данная пластина взвешивается на весах точностью 0,001. Массу фосфата задает поставщик материалов, обычно это в интервале от 2 до 4 г/м². Раствор готовится на дем воде.

Жизнестойкость(способность) фосфата составляет 3-ое суток, после этого периода фосфат на поверхности разрушается в результате отсутствует адгезия к последующим слоям ЛКП.

  • Промывка кузова после фосфатирования поверхности является неотъемлемой частью АПП и состоит из 2х стадий

Стадия №1 — промывка поверхности с помощью метода орошения, т.е. кузов проходит через туннель и на него подается напор воды из форсунок. Объём таких ванн порядка 15-30 м³, в зависимости от площади кузова.

Читайте также:  Установка webasto на гольф

Стадия №2 — промывка поверхности кузова с помощью погружения, т.е. кузов погружается полностью в раствор и при погружении совершает наклоны вниз и вверх для того, чтобы не образовывались воздушные пузыри. Обязательным процессом при подъёме кузова является орошение.

  • Стадия Пассивации осуществляется как с помощью погружения так и орошения.

Данный процесс образовывает очень тонкий слой оксидного слоя на металле. Если этот слой имеет значительную толщину, прочность сцепления покрытия с поверхностью изделия будет низкой. Но при малой толщине и определенной структуре слоя достигается хорошее сцепление основного металла с покрытием (катафорезом) и уменьшается его пористость.

На видео представлен технологический процесс прохождения кузова по линии АПП — КТФ:

Немного истории. Вариант конвейера №1 P&F (Power & Free англ.версия) считается одним из первых в автомобильной промышленности, и был применен на автозаводе FORD в 1913 году для подачи деталей (генераторов) на рабочее место. Тип конвейера ГНК (ГрузоНесущий Конвейер), он же ПГК (Подвесной Грузонесущий Конвейер) был позаимствован в продовольственной промышленности и использовался для подвешивания и транспортировки мяса. В дальнейшем был модифицирован в ПТК для работы с более тяжелыми грузами. На фото отмечен красной линией.

На автозаводах мира технологическое оборудование часто является слабой частью комплексов, вне зависимости от назначения. Причина заключается в отсутствии должного обслуживания, а именно неквалифицированного персонала (зачастую), экономией на запасных частях.

Квалифицированный персонал в данной сфере редкость, и не всегда является ответственным, что делает производителя зависимым. В защиту автопроизводителя нужно сказать, что обучение и повышение квалификации персонала является обязательным, но при этом дорогим мероприятием.

Логично, что эти факторы со временем выработки кратно сокращают ресурс самого оборудования и увеличивают количество остановок (простоев).

Стоит отметить, что качество покрытия так же зависит от работоспособности оборудования, т.е. в результате простоев нарушается тех.процесс, и образуются следующие типы дефектов, н апример:

    • Остановки (как правило) свыше 6 минут в ванне фосфатации, в результате реакции кислоты на кузов, начинается процесс “съедания” металла и происходит его утоньшение.
    • Временные задержки после фосфатной ванны без последующей промывки вызывают коррозию на внутренней поверхности крыши, капота. Если не убрать коррозию лимонной кислотой, потребитель получит ржавчину по истечению определенного периода времени. При этом удаление ржавчины лимонной кислотой не является частью тех.процесса, а используется вне гласно, т.к. допуск данного дефекта приговаривает кузов к списанию в утилизацию.
    • Простои оборудования при погруженном кузове в ванну катафореза сказываются на толщинах покрытия (в зависимости от момента отключения напряжения на оборудовании). Но, стоит отметить, что отключение оборудования в момент погружения кузова, при этом погружение неполное и далее продолжительная остановка в 100% случаев ведет к списанию в утилизацию.
  • В результате неисправных (в том числе не чищенных) диализных ячеек ванны КТФ, наблюдается разность толщин катафорезного покрытия правой и левой стороны кузова.

После прохождения всех стадий АПП и КТФ кузов в ручном или в автоматическом режиме перегружают со спутника (шаттла) на скид, т.к. далее кузов будет проходить все этапы по напольному конвейеру.

1.6. Сушка КТФ (Oven KTL)

Состоит из 2 или 3, а иногда и из 4 отдельных стадий. Количество стадий рассчитывают на этапе проектирования и зависит от скорости прохождения кузова через печь, “Окно полимеризации”, металлоемкость кузова (масса и габариты). Каждая стадия представляет собой блок в котором находится отдельная (своя независимая) горелка работающая на газовом топливе, нагревает воздух до заданной температуры и подается с помощью вентиляторов в свою стадию, перед этим горячий воздух проходит через 2 этапа очищения с помощью жаропрочных (устойчивых) фильтров.

Пример температур в каждой стадии:

Контроль температур на металле кузова осуществляется с помощью прибора Grand and DataPack. Специальные датчики устанавливают на кузов, (пол, двери, крыша, торпедо) и пропускают через печь. Далее прибор записывает температуру на каждом элементе. В случае необходимости производится корректировка в каждой стадии.

Главный фактор и показатель в окраске кузовов, это то, что Вы создаёте технологические параметры для нагрева металла, а он в свою очередь полимеризует на себе все необходимые слои ЛКП.

Окно Сушки для KTL грунта — “Белое поле” — это оптимальное попадание в спецификацию.

Так же быстрый тест полимеризации грунта — это Ацетон-тест.

Ацетон тест для проверки полимеризации катафорезного (КТФ) покрытия, с амый важный процесс в окраске, т.к. в случае не просушенного покрытия произойдёт отслоение комплекса от КТФ покрытия, а так же ускоренный процесс развития коррозии.

1. Общая информация и место применения

Процесс перекрестных соединений в катафорезе происходит из-за химической реакции реактивных групп и, таким образом, зависит от применяемых условий сушки. Достаточная степень перекрестных соединений необходима для хороших механических/технологических характеристик и для защиты от коррозии.Этот метод необходим для проверки перекрестных соединений высушенного катафореза с метилизобутилкетоном и/ или ацетоном.

Применение: катафорез

Внимание: надевайте защитные перчатки и выполняйте тест под капюшоном!

2. Материалы

  • 1 стандартная окрашенная тестовая пластина
  • оберточная бумага
  • метилизобутилкетон
  • ацетон

3. Взятие образцов

Перед взятием образца исследуемое вещество необходимо перемешать, чтобы получить однородную массу. Образец должен представлять исследуемый продукт. Количество образца должно быть достаточно для проведения двух шагового анализа.

4. Процедура

Так как используемые в тесте растворители очень опасны, анализ необходимо выполнять под капюшоном!

Высушите катафорез при необходимых условиях (температура, время). Надевая защитные перчатки, замочите кусок оберточной бумаги в одном из растворителей.

Чтобы проверить сопротивляемость к растворителям, потрите тестовую пластину пропитанной растворителем бумагой (20 двойных ходов рукой), нажимая одной рукой на пластину насколько возможно. Убедитесь, что бумага содержит достаточно растворителя, чтобы намочить пластину. Промачивайте бумагу в растворителе перед каждой новой пластиной.

Выполните тест с метилизобутилкетоном и ацетоном на внешней поверхности тестовой пластины.

Когда катафорез высохнет на поверхности (после 30 минут), оцените внешность тестового участка путем сравнения его с соответствующими образцовыми пластинами. Оцените пластину, используя следующую шкалу:

= совсем нет изменений на поверхности

1 = слой покрытия немного поврежден, первые видимые изменения на поверхности

2 = четкое вздутие покрытия, нет расслоения

3 = расслоение покрытия

В сушильной камере кузов может находится не более заданного времени, этот период рассчитывается так-же под каждое производство отдельно, ориентировочное время нахождения 30-40 мин. Простои сверх нормативного времени влияют на качество, в случае длительного нахождения в сушильной камере (более 20 мин сверх заданного времени) покрытие становиться ломким, соответственно автомобиль получивший даже небольшое повреждение получит трещину на ЛКП. Перемещение внутри сушильной камеры происходит по средствам напольной конвейерной линии (крайне редко на подвесной, в основном это линии ПТК на устаревших установках), при этом использование несоответствующего типа масла для смазки подвижных частей конвейера ведет к образованию кратерности на поверхности кузова, подобный дефект требует дополнительной шлифовки кузова, в некоторых случаях происходит списание в окончательный брак.

В заключение, стоит отметить, что каждый участок производства влияет на качество покрытия, заданные рамки в процессе нанесения одного из важных слоев (катафорезный грунт) достаточно узкие, и небольшие отклонения сказываются в дальнейшем на эксплуатационных характеристиках. Подобные промышленные процессы в крупных масштабах могут себе позволить только крупные производители, т.к. содержание подобного комплекса обходится дорого, в виду этого не загруженные производством автомобилей площадки являются убыточными. Для примера, содержание только химии на данной установке в течение выходных дней месяца (6-8 дней) с производительность 16-21 кузов/час при условии рабочей недели 5 дней/2 смены в денежном выражении составляет, ориентировочно 300 тыс.руб.

источник