Меню Рубрики

Установки для обжига известняка

Обжиг известняка при получении воздушной извести.

Для обжига извести применяют печи различных типов: шахтные, вращающиеся и др. Используют также установки для обжига извести во взвешенном состоянии, в кипящем слое, на специальных решетках и т. д.

Наибольшее распространение получили шахтные печи, представляющие собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива и электроэнергии, а также простотой в эксплуатации. Строительство их требует относительно небольших капиталовложений.

В зависимости от вида применяемого топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твердом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом; так как известняк и кусковое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи — пересыпными ( 10); на любом твердом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных топках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.

Кроме того, применяют печи, в которых известняк обжигается за. счет сжигания короткопламенного топлива, вводимого в шахту вместе с сырьем, и одновременно длиннопламенного топлива, сжигаемого в выносных топках.

По степени обжига различают извести мягкообожжен-ные, среднеобожженные и сильнообожжениые. Первые характеризуются отсутствием пережога и быстрой гаси-мостыо. В сильнообожженных известях может присутствовать пережог, для них характерно замедленное гашение,

По характеру процессов, протекающих в шахтной печи, в ней различают три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения.

В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой печного пространства не выше 850 °С, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскаленными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь, благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся в верх печи

Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850 до 1200°С и затем до 900 °С; здесь известняк удаляется углекислый газ.

Зона охлаждения —нижняя часть печи, В этой зоне известь охлаждается от 900 до 50—100°С поступающим снизу воздухом, который далее поднимается в зону обжига.

Движение воздуха и газов в шахтных печах обеспечивается работой вентиляторов, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из нее дымовые газы. Прогнвоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на подогрев сырья, а теплоту обожженного материала —на подогрев воздуха, идущего в зону обжига. Поэтому для шахтных печей характерен низкий расход топлива. Расход условного топлива в этих печах составляет примерно 13—16% массы обожженной извести, или 3800-^4700 кДж на 1 кг.

Суточная производительность шахтных печей, работающих по пересыпному способу, — 50, 100, 200 т и более. Суточный выход, или съем извести, характеризуемой активностью около 93 %, при расчете на 1 м3 внутреннего полезного объема этих печей и размере обжигаемых кусков 80—120 мм достигает 700—900 кг/м3. Внутренним полезным объемом печи считается объем шахты от уровня ввода воздуха внизу шахты до уровня отвода газообразных продуктов в верхней ее части. Наибольший суточный выход извести с 1 м3 объема печи до 1100—1300 кг.

В шахтных пересыпных печах известь загрязняется золой и остатками несгоревшего топлива. Возможно также образование значительного количества пережога вследствие соприкосновения раскаленных кусков антрацита или кокса с. обжигаемым известняком. Это особенно заметно при нарушении теплового режима и чрезмерном форсировании печей за счет высоких температур обжига.

Шахтные печи с выносными топками отличаются от пересыпных тем, что топливо в них не загружают непосредственно в шахту вместе с известняком, а сжигают в выносных топках, из которых раскаленные продукты горения поступают в печь и обжигают известняк. Выносные топки позволяют использовать для обжига извести любые виды твердого топлива, в том числе и длинно-пламенные с большим содержанием летучих (торф, сланцы, бурые угла), а также получать известь, не засоренную зольными остатками, что является большим достоинством этих печей. Кроме того, для них характерен повышенный расход топлива на обжиг извести, достигающий в печах с топками полного сгорания 25 %, а в печах с полугазовыми топками 18—20 % массы продукта.

За рубежом предложен также способ подачи антрацита, кокса или каменного угля в виде пыли внутрь шахты на пять уровней по ее высоте. Для этой цели внутри шахты выкладывают стенку, разделяющую пополам зоны охлаждения и обжига. Снаружи в эту стенку вводят трубы, через которые с воздухом вдувается угольная пыль. При этом на самый верхний горизонт шахты подается около 40% всей пыли, на второй — 25—30 % и на три нижних горизонта —остальное количество. Благодаря такому распределению топливо сгорает равномерно, известняк подвергается мягкому обжигу при температурах, не превышающих 1200°С. В этом случае куски не спекаются, а зола легко отделяется от извести при просеивании ее через сито с отверстиями в свету 2 мм. Расход угля составляет около 12—13% массы извести.

Печи, работающие на нефти, характеризуются тепловым коэффициентом полезного действия около 0,65 и уступают пересыпным печам, КПД которых достигает 0,85—0,88.

Природный газ начали использовать и для обжига извести в шахтных печах. По одним проектам газ вводят в центр шахты печи, откуда он проникает в зону обжига и сгорает между кусками известняка. По другим вариантам предусматривается более эффективное введение газа на разные горизонты по высоте зоны обжига. Обычно газ вводят на четыре-пять горизонтов, причем на верхний горизонт подают до 35—40 % всего количества необходимого топлива, что способствует созданию в зоне обжига равномерной температуры около 1200°С, обеспечивающей получение мягкообожжеиной извести. Съем извести в таких печах при обжиге материала в кусках 5—10 см может достигать 1,5 т/м3 в сутки.

Применяют и газовые шахтные печи, в которых теплоноситель движется поперек хода обжигаемого материала в вертикальной шахте. При этом шахта в плане имеет сильно вытянутое прямоугольное сечение с расстоянием между удлиненными стенками 25—40 см. Через эти стенки на трех-четырех уровнях зоны обжига подается газообразное топливо в смеси с воздухом. При обжиге мелкокускового известняка (3—5 см) суточный съем с 1 м3 полезного объема печи может достигать 15— 20 т.

Вращающиеся печи для обжига извести позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из известняка и мягких карбонатных пород (мела, туфа, ракушечника) в виде мелких кусков. Вращающиеся печи допускают возможность полной механизации и автоматизации процесса обжига. Наконец, в них можно применять все виды топлива — пылевидное твердое, жидкое и газообразное. .»

Расход условного топлива во вращающихся печах значителен и достигает 25—30 % массы извести, или 6700—8400 кДж на 1 кг. Недостатки вращающихся печей — большой расход металла на 1 т мощности, повышенные капиталовложения и значительный расход электроэнергии.

Для обжига извести применяют вращающиеся печи длиной 30—100 м, диаметром 2—4 м, с углом наклона 3—4° и частотой вращения 0,5—1,2 об/мин. Удельная суточная производительность их достигает 500—700 кг/м3 в расчете на пряный объем обжигательного барабана. С увеличением длины печей производительность их возрастает, а расход топлива снижается.

Для уменьшения расхода топлива на обжиг извести во вращающихся печах и для утилизации теплоты газов, выходящих из печей с температурой 750—800 °С, применяют разные способы. В частности, за печами ставят нагреватели, в которые направляют предназначенный для обжига кусковой материал. Отсюда с температурой 500—800РС он поступает во вращающуюся печь, а из нее в холодильник. При таком способе работы печи расход теплоты на обжиг снижается до 4600—5030 кДж/кг извести.

Применяют самые разные конструкции нагревателей сырья (шахтные, ступенчатые, циклонные и т. п.). Работают они за счет теплоты отходящих газов. Созданы также установки, представляющие собой сочетание шахтной печи диаметром до 6—8 м с вращающейся печыо диаметром около 2,5 м. При этом мелкокусковой фракционированный известняк обжигается на 80 % в шахте с применением кокса и окончательно — во вращающейся печи. Суточная производительность подобной установки достигает 400—500 т при затрате теплоты около 4200 кДж/кг.

В последние годы ведется интенсивная разработка способов и установок, предназначенных преимущественно для получения извести из мелкокусковых и даже пылевидных материалов. Такие способы позволяют не только использовать мелочь, но и резко интенсифицировать процесс обжига и увеличить удельную производительность установок.

Обжиг известняка в кипящем слое по технико-экономическим показателям характеризуется высоким съемом и повышенным расходом топлива — 4600—5480 кДж иа 1 кг извести.

Применение в известковой промышленности установок для обжига карбонатных пород в кипящем слое позволяет рационально использовать большие количества мелких фракций сырья, образующихся обычно на карьерах, а также на заводах, оборудованных шахтными и даже вращающимися печами. Недостатком этих установок является повышенный расход топлива и электроэнергии.

Обжиг измельченного известняка во взвешенном состоянии в опытном порядке осуществляют в циклонных топках. В них тонкоизмельченные частички карбонатного сырья увлекаются потоком раскаленных газов и обжигаются. Осаждается обожженная известь из газового потока в пылеосадительных устройствах. В табл. 8 приведены некоторые технико-экономические показатели для различных известеобжигательных печей.

Выбор типа печи для обжига извести определяется производительностью завода, физико-механическими свойствами и химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести.

Для известковых заводов годовой мощностью 100— БОО тыс. т и более рекомендуются шахтные пересыпные и газовые печи производительностью до 200 т/сут и более или вращающиеся печи производительностью до 300—500 т/сут. Заводы меньшей мощности могут быть оснащены пересыпными и газовыми печами производительностью 50, 75 или 100 т/сут. Известняк с большим содержанием углекислого магния или глинистых примесей, требующий обжига при пониженной температуре, следует обжигать во вращающихся или шахтных газовых печах, в которых проще регулировать температуру обжига.

Складирование и транспортирование комовой извести. Выгружаемую из печей комовую известь транспортируют на склад в вагонетках либо пластинчатыми или ленточными конвейерами со стальной лентой, для которой не опасна повышенная температура извести.

Комовую известь следует хранить только в механизированных складах бункерного типа или в силосах. При этом необходимо обеспечивать надлежащую герметизацию и аспирацию мест возможного пылеобразования с последующей очисткой запыленного воздуха.

Перевозить известь следует в специально оборудованных автомашинах, вагонах и т.п. При хранении и транспортировании комовой негашеной извести необходимо оберегать ее от увлажнения, так как при этом не только ухудшается ее качество, но может резко повыситься температура и возникнуть пожар (при соприкосновении с горючими материалами).

Себестоимость комовой воздушной извести колеблется в широких пределах и зависит от мощности предприятий, оснащенности их современной техникой, близости месторождений сырья, вида и стоимости топлива. На передовых заводах с благоприятными условиями производства себестоимость извести нередко составляет 11— 13 руб/т.

На крупных заводах выработка рабочего достигает 900— 1000 т в год.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

источник

Обжиг известняка

Обжиг известняка – это процесс нагревания известняковой массы, в ходе которого карбонат кальция (формула: CaCO3) разлагается на оксид кальция (CaO) и углекислый газ. Основное уравнение реакции выглядит так: CaCO3=CaO+CO2. Эта реакция используется для получения негашёной извести, цемента, вяжущих веществ, кальцинированной соды. Для обжига используют специальные промышленные печи. В заводских условиях температура, при которой осуществляется обжиг, составляет от 1000 до 1300 градусов Цельсия. Оксид кальция является основной составляющей негашёной извести.

При неполном прокаливании в печи остаются куски недожженного материала. Однако их наличие не сказывается на качестве образуемого продукта. Более вредное влияние оказывает повышение температуры выше предельно допустимых значений. В этом случае наблюдается так называемый пережёг исходного сырья, результатом которого является появление крупнокристаллического оксида кальция. Такая известь не подходит для гашения, так как в этом случае процесс идёт очень заторможено, в результате чего он продолжается даже после того, как известь была использована по назначению. Это может стать причиной появления дефектов в конструкции, вплоть до внештатного её разрушения.

Присутствующие в известняке примеси влияют на процесс обжига и свойства полученного продукта, зачастую приводя к снижению эффективности процесса.

Что такое известь

Негашёная известь (в основном СаО) представляет собой порошкообразную субстанцию, либо представленную в молотом или тестообразном виде, не имеющую характерного цвета, которая используется для получения гашёной извести (Са(ОН)2). Негашёная известь бурно взаимодействует с водой. Образующаяся при этом процессе гашёная известь применяется в строительстве как вяжущий материал.

Негашёная известь может быть представлена в нескольких вариантах: воздушная, твердеющая и гидравлическая. Последняя может твердеть, даже находясь в толще воды. Воздушная известь является продуктом обжига известняка с невысоким содержанием глины (не более 8 процентов). Для её производства используют шахтные и вращающиеся печи. Продукт гашения воздушной извести обладает более высокой пластичностью, а продукт гашения гидравлической извести характеризуется повышенной прочностью при более низкой пластичности.

По содержанию оксида магния известь подразделяют на кальциевую (низкое содержание MgO) магнезиальную и доломитовую (максимальное содержание оксида магния). Кальциевая высокосортная («жирная») известь наиболее эффективна в строительстве, так при взаимодействии с водой легко образует вязкую пластичную массу.

Известь применяется для приготовления строительных растворов, в химической промышленности, сельском хозяйстве, металлургии, при производстве некоторых видов кирпича.

Подготовка сырья для обжига

Производство негашёной извести включает 3 основных этапа: добычу сырья (известняк) и его обработку, доставку топлива для обжига и процесс обжига известняка.

Добычу известняковой породы осуществляют открытым способом – на карьерах. Для первоначального её размельчения используется специальная техника. Слои известняков повышенной плотности с высоким содержанием магния предварительно взрывают. При наличии на месторождении различных типов известняков предпочтительна их выборочная разработка.

Оптимальным вариантом для обжига является одинаковый размер кусков породы в массе добытого известняка. Если он различен, то возникнут неравномерности в степени обжига. Так, ядра наиболее крупных из кусков породы могут остаться твёрдыми, а мелкие частицы – пережженными. Наличие одновременно разных фракций в печи ухудшает газоотведение, что затрудняет её работу. В связи с этим, перед укладкой в печь все куски сортируют по размерам, а наиболее крупные измельчают.

Читайте также:  Установка win что такое гуаш

Необходимость в дроблении возникает и в случае слишком больших размеров фракций, которые могут быть во много раз больше требуемых при существующей технологии обжига. Диапазон подходящих для обжига размеров кусков заключён в пределах 4 – 12 см в диаметре. Дробление породы производят на дробильно-сортировочной установке.

Работа печей для обжига известняка

Основная цель обжига – получить максимально полное разложение карбоната кальция и магния до углекислого газа и оксидов этих веществ. При этом полученный продукт должен обладать хорошей пористостью, гигроскопичностью, однородной внутренней структурой.

В идеале на распад 1 кг карбоната кальция должно быть израсходовано 1790 кДж тепловой энергии, а на получение 1 кг оксида кальция (основной компонент негашёной извести) – 3190 килоджоулей энергии.

Для обжига используют куски обычного известняка или мрамора. Осуществление данной процедуры становится возможным в так называемых шахтных печах. Они представляют собой металлический полый цилиндр, с толщиной металлической стенки ок. 1 см. Цилиндр устанавливается на прочном бетонном основании. Работа таких печей характеризуется как непрерывная, а их обслуживание не создаёт больших трудностей.

В качестве горючего в таких устройствах чаще всего используют уголь. Печь состоит из шахты, механизма для загрузки и отгрузки сырья и фильтров для удаления побочных продуктов обжига. В нижний сектор печи под давлением нагнетается воздух.

Наиболее интенсивное горение угля происходит в средней части шахты. Проходя через неё известняк (или мрамор) превращается в известь. Ниже, под влиянием нагнетаемого снизу потока воздуха, она охлаждается, тогда как воздух, наоборот, разогревается, поступая в таком состоянии в зону горения. Именно этот воздух и служит источником кислорода для горения топлива. Нагреваясь в зоне горения, он устремляется в верхнюю часть шахты, где также выполняет важную функцию: прогревает и сушит поступающее свежее сырьё.

Всё это обеспечивает более-менее автономную работу шахтной печи, которая обходится достаточно дёшево. Строительство самой печи также не считается высоко затратным мероприятием. Преобладающая высота конструкции – 20 м.

Топливо подаётся в печь в виде насыпных слоёв, между которыми располагаются слои известнякового сырья. В других конструкциях используют так называемые выносные топки, которые расположены с боков по периметру шахты. В этом случае топливом могут быть газ, дрова, торф, сланцы.

Технология обжига известняка

Для подачи подготовленного сырья в печь для обжига используют вагонетки, перемещающиеся по канатному устройству. В каждую из них добавляют твёрдое топливо. Для засыпки этой массы в шахту используют специальный механизм загрузки. Полученную в ходе обжига известь выгружают с помощью разгрузочного механизма, после чего она транспортируется в бункер. Для подачи в печь воздуха используется насосный вентилятор. Возникший при горении газ поступает в газоход, который может иметь зигзагообразную форму и приспособления для удаления пыли. Из коллектора газ направляется в газоочиститель. Там происходит охлаждение и частичная очистка от пыли. Оттуда он поступает в электроочиститель, в котором производится более тщательная очистка от пыли и влаги. После чего уже очищенный газ направляется в компрессоры и колонны.

Для обжига мягких сортов известняка и мела используют вращающиеся печи. Они позволяют получить качественную известь даже из ракушечника, при условии, что размер кусков исходного сырья небольшой. Плюсом работы таких устройств является высокая скорость обжига и лёгкость управления. Производительность вращающихся конструкций значительно выше, чем у шахтных печей, и достигает 400 – 500 тонн в сутки. Ещё одним плюсом работы подобных устройств является невысокий риск пережога известковой смеси, меньшее количество примесей и недожженных кусков.

источник

Обжиг извести. Известковые печи. Регенеративные печи для обжига извести

Вертикальная печь обжига извести с периферийными горелками

Описание вертикальной печи обжига извести с периферийными горелками

Предлагаемая печь обжига извести с периферийными горелками представляют собой вертикальную одношахтную печь с противотоком. Печь загружается сверху через систему бункеров и шиберов, которые гарантируют герметичность печи и равномерное распределение материала по всей территории шахтовой секции.

Верхняя часть печи выполняет функцию предварительного прогрева и позволяет достичь лучшего теплообмена между топочными газами и известняком, сохраняя наибольшее количество тепла.

Средняя часть печи является зоной обжига. Она спроектирована таким образом, чтобы обеспечить равномерную кальцинацию материала, и включает в себя горелки,расположенные на периферии вдоль стенки печи.

Новая конструкция горелок на боковой поверхности печи позволяет повысить эффективность зоны обжига. Специальный теплопроводящий масляный контур позволяет поддерживать температуру горелок на боковой поверхности в рамках заданных параметров, предотвращая перегрев.

Охлаждение обожжѐнной/кальцинированной извести происходит в нижней части печи. В этом типе печей воздух для охлаждения извести засасывается снизу печи и составляет большую часть топочного воздуха. Таким образом, , вступив в контакт с обожжѐнной известью он предварительно нагревается, а температура извести снижается.

Известь выгружается с помощью электромагнитных вибраторов, которые сбрасывают ее в бункер-дозатор: таким образом гарантируется однородный опускание материала во всех отделах шахты. При эксплуатации в печи поддерживается отрицательное давление при помощи центробежного вентилятора, засасывающего топочные газы и диссоциированный углекислый газ.

Фильтровальная установка топочного газа находится на выходе из печи. Она состоит из циклонной установки, размещенной перед главным печным вентилятором, чтобы удерживать более крупные твердые частицы, воздухо-воздушного теплообменника,

рукавного фильтра для удаления пыли из топочных газов и вентилятора на выходе. Система рециркуляции отработанного газа предусмотрена для усиления контроля над процессом горения. Печь футерована износостойким огнеупорным материалом, что увеличивает ее срок службы и снижает потерю тепла. Структура огнеупорной футеровки упрощена, благодаря новой конструкции горелок на боковой поверхности, которые не мешают установкам камер горения.

В зоне обжига используется основная футеровка, а в зонах предварительного нагрева и охлаждения глиноземистая и алюмосиликатная. Огнеупорные кирпичи применяются в основном стандартных размеров, использование фасонных кирпичей сведено к минимуму. Измерительный и регулирующий узел подводит газовое горючее к центральной горелке и периферийным горелкам.

Для контроля ведения процесса обжига предусмотрен специальный выходной вентилятор. Обычно давление потока остаточного газа в печи после установки конечного вентилятора составляет менее 0,5 кПа (50мм вод.ст.). Печь должна функционировать как независимая установка с учетом химических процессов, происходящих после обжига.

В случае если требуется более высокое давление отработанного газа печи, чтобы обеспечить подпитку диоксида углерода для процесса кальцинирования соды,необходимо предусмотреть дополнительный перезапускающийся вентилятор или систему компрессора (вне границ поставки) для обеспечения дополнительного давления. Любая требуемая для очистки печи от отработанного газа вода также должна быть предусмотрена заказчиком вне границ поставки.

Новая система розжига с периферийными горелками, конструкция которой не предусматривает камер сгорания, создана для обеспечения более равномерного процесса кальцинации в печи. К тому же данная система проще в эксплуатации.

Новая система розжига предполагает установку периферийных горелок в два ряда (по 12 горелок в каждом при общем количестве периферийных горелок — 24), сконструированных так, чтобы повышать эффективность зоны обжига.

Благодаря производительности и размерам печи общее количество тепла при декарбонизации известняка разделено между периферийными горелками. Периферийные горелки могут частично выступать в слой кускового материала. Топочный газ внутри печи всасывается концевым вентилятором (вытяжная тяга): на уровне боковых горелок повышается импульс на концах горелок, а фактическое местоположение на поперечнике печи улучшает распределение жара по всей зоне обжига, улучшая распределение горячих топочных газов.

Система рециркуляции топочного газа (РТП) предназначена для усиления контроля над процессом горения. Рециркуляция проводится с помощью обратного потока, который точно настраивается после проведения теста на свежем образце известняка с учетом положения кускового материала при обжиге.

Гарантия технических характеристик подтверждается в испытаниях и результатах анализа, проведенных в лаборатории поставщика на репрезентативном образце известняка.

Программа строительства

Объем строительства

В соответствии требованиями металлургического производства необходимо установить одну вертикальную обжиговую печь (150 т/д). Топливом является природный газ.

Процесс обжига известняка и программа производства

Известняк как сырьевой материал представляет собой природный камень. Размер куска составляет 20

40 мм (производительность 100 тон извести в день) и 40

80 мм (производительность 150 тон извести в день), плотность упаковывания – 1,5

Материал имеет следующие химические свойства:

Таблица 1. Химический и фракционный состав известняков

Массовая доля веществ, не растворимых в HCL

Суммарная доля полуторных окислов AL и Fe

Массовая доля углекислого кальция

Массовая доля углекислого магния

Марка, предел прочности при сжатии кг/см2

Транспортировка известняка производится с помощью грузовика, затем он хранится на складе сырья.

Таблица 2. Химические состав извести для электрической печи производства стали

В условиях высокого качества сырья и топлива, а также стабильной работы вертикальной печи вертикальная обжиговая печь с периферийными горелками позволяет обжигать известь c равномерной, быстрой скоростью реакции и эффективностью.

Процесс производства

Основные техническо-экономические показатели

Позиция Величина Для заметок
1 Тип вертикальной печи обжига Периферийная горелка
2 Количество вертикальных печей 1
3 Производительность в день 150 т/д
4 Рабочий внутренний диаметр
5 Рабочая высота 21м
6 Рабочий объем 150м³
7 Концентрация выброса пыли из печи 3 (Требует подтверждения)
8 Годовая производительность 34,000

51,000т 9 Топливо Тип Природный газ Теплота сгорания 8594Ккал/н.м3 Смешанный с отработанным воздухом Расход ~960(1440)н.м3/ч Смешанный с отработанным воздухом Давление перед печью 15

17кПа 10 Степень недостаточного обжига 10

7% 11 Количество рабочих дней в год 340 дней 12 Содержание CaO ≥92% зависит от качества сырья 13 Потребление известняка 1.78 т/т средне обожженного Теоретический расход 14 Удельное потребление электроэнергии продукции

25квт·ч/т Основное оборудование корпуса печи 15 Потребление тепла для изготовления единицы продукции

4.5×107 кДж/т 16 Цикл капитального ремонта 5 лет

Примечание: представленные выше геометрические параметры указаны будут уточнены в процессе подготовки рабочих чертежей;

Обьем поставки

ИЗ В
1 Материал Склад с известняком Бункер сбора продукта
2 Топливо
3 Природный газ До соединительного устройства
4 Дизельное топливо для запуска Дневной расходный резервуар топлива
5 Электроэнергия Двигатели/Полевая аппаратура
6 Сжатый воздух От компрессора
7 Техническая вода От установки водоподготовки
8 Вода для охлаждения От установки водоподготовки
9 Воздух/газ Вход в вентиляторы/компрессоры Выход через трубу
Объем поставки и услуг
Объем поставки оборудования и систем в рамках границ объема поставки включает в себя следующее:
A Проектирование и разработка
1 Базовое и рабочее проектирование механического оборудования, инжиниринг и поставка систем в рамках границы объема поставки.
2 Базовое и рабочее проектирование всех трубопроводов
3 Базовое и рабочее проектирование тепловой изоляции, огнеупорных материалов, трубопроводов для коммуникаций: сжатого воздуха, топочных устройств, воды для охлаждения и т.д.
4 Базовое и рабочее проектирование систем находятся в границах

ENCE GmbH, Landweg 1, CH-6052 Hergiswil (NW), Switzerland, VAT№ CHE-105.110.932 MWST

проектирования.
5 Предоставление окончательных чертежей всего оборудования/всех систем включено в поставку.
B Объем поставки
1 Все погрузочно-разгрузочное оборудование включено в границы объема поставки: ленточные конвейеры/винтовые конвейеры, вибрационные сита/погрузчики/приемники, весовые дозаторы, ковшовые подъемники и т.д.
2 Оборудование для технологической обработки: дробилки/сита, системы помола и пирометаллургической обработки в соответствии с требованиями.
3 Все системы обеспыливания основного и вспомогательного оборудования
4 Вентиляторы для основного и вспомогательного оборудования
5 Системы охлаждения и смазки в соответствии с требованиями
6 Топочные устройства, включая хранилище измельченного в порошок топлива, и топочные устройства, генератор горячего газа/система поджога топлива для запуска (предоставляется по требованию)
7 Все компрессоры и нагнетатели
8 Фундаментальные/анкерные болты для всего монтируемого оборудования за счет покупателя
9 Высоковольтные и низковольтные двигатели, включая базовые детали для монтажа
10 Все оборудование для краткосрочного обслуживания, платформы локального доступа и лестницы для технического обслуживания и проверок
11 Все полевые инструменты (датчики, преобразователи, местные панели управления, включая комплектующие для установки датчиков / монтажа преобразователей и местных панелей управления)
12 Системы ПЛК/Scada требуемые для локальных операций с необходимыми средствами обеспечения удаленного доступа к станку из центральной диспетчерской
13 Обеспечение всему связанными с техническими обслуживаниями системами такими, как подъемные механизмы, мостовые/электрические мостовые передвижные кранами и т.д.
14 Специальные приспособления и устройства для эксплуатации и технического обслуживания, если таковые имеются
15 Поставка смазки для первичного заполнения и партия смазки для первой замены
16 Запчасти для пусконаладочных работ (пожалуйста, приложите список)
17 Запчасти для 1 года эксплуатации и технического обслуживания и страховой запас запчастей (пожалуйста, приложите список со стоимостью за единицу)

Двухшахтная прямоточная регенеративная печь для обжига извести с нисходящей тягой

60 ‘> т ‘ rowspan=»1″> Конечная продукция ‘> % ‘> ППП

3 ‘> min (Для 20-40 мм) ‘> 300 ‘> т сутки ‘> min (Для 40-80 мм) ‘> 350 ‘> т сутки ‘> кол-во фурм (для одной шахты) ‘> 33 ‘> м2 ‘> Общая высота печи ‘> 55000 ‘> мм ‘> зона обжига, мм ‘> 8000 ‘> мм ‘ rowspan=»1″> Электроэнергия ‘> В ‘> max установленная мощность (1печь), кВт ‘> 1600 ‘> кВт ‘> удельный расход, ‘> 40 ‘> давление, бар ‘> потребление , нм3/ч ‘ rowspan=»1″> природный газ ‘> кКал/кг ‘> низшая теплотворная способность, ‘> нет данных ‘> бар ‘ rowspan=»1″> Вес, тонн ‘> т ‘> металлоконструкции ‘> 400 ‘> т ‘> т

Описание блок-схемы процесса:

Двухшахтная прямоточная регенеративная печь для обжига извести с является современным оборудованием для обжига извести с двумя вертикальными шахтами, соединенными между собой через канал в нижней части корпуса печи. Процесс обжига в двухшахтной печи имеет две

составляющие: параллельный поток и регенерация тепла. Так называемый параллельный поток означает, что известняк и продукты сгорания параллельно перемещаются вниз при обжиге известняка, что благоприятствует получению высококачественной активной извести. Так

называемая регенерация тепла означает, что высокотемпературный топочный газ, производимый в Камере обжига A, проходит через поперечный канал в камеру B. Высокотемпературный топочный газ в Камере B течет вверх для подогрева известняка до высокой температуры в зоне подогрева. Данный процесс эквивалентен регенерации тепла топочного газа в зоне подогрева Камеры B. После охлаждения топочного газа до очень низкой температуры в Камере B, он выпускается наружу. Данный принцип работы позволяет полностью использовать отходящее тепло топочного газа и обеспечивает высокую полезную теплоотдачу печи. Обжиг и регенерации тепла двух шахтной печи являются чередующимися процессами. Одна камера осуществляет обжиг, вторая – регенерацию тепла; через 12 минут они меняются своими функциями.

1. Процесс выгрузки и хранения готового продукта

Известь и легкий обожженный доломит, выгружаемые из печи, перемещаются по термостойкому ленточному транспортеру и гусеничному подъемнику на вибрационное сито, расположенное в верхней части склада готовой продукции, для просеивания. Материал, находящийся на сите,выгружается ленточным транспортером по отдельности в силосы хранения извести и легкого доломита, после чего перемещается ленточным транспортером на поверхность из стальной ленты;материал, находящийся под ситом, перемещается к дробилке, и далее на склад. В случае если количество отходов, недообожженного материала или спеченной извести невелико, известь может выгружаться непосредственно в промежуточный бункер хранения, не проходя через сито. При необходимости, она подается в яму для подземного хранения материала, расположенную перед складом готовой продукции, при этом известь просеивается, проходя через вибрационный питатель, ковшовый подъемник и подъемник гусеничного типа на склад готовой продукции.

Известь, подаваемая на дробилку, измельчается дробилкой и перемещается цепным транспортером, ковшовым подъемником с пластинчатой цепью на верхнее вибрационное сито склада спеченной извести для просеивания; при этом материал, находящийся на сите,возвращается в силос, питающий дробилку, по ленточному транспортеру; материал, находящийся под ситом, переносится в хранилище спеченной извести, а затем – на установку спекания пневматической транспортной системой.

2. Технологическая схема процесса и установка параметров оборудования

2.1. Система загрузки и хранения сырья

1) яма для подземного хранения сырья и установка для просеивания сырья Известняк переносится из склада сырья в приемный силос; может рассматриваться выгрузка сырья из самосвала непосредственно в приемный силос или транспортировка с использованием вилочного автопогрузчика. Для обеспечения равномерного обжига активной извести, технология требует, чтобы размеры частиц составляли 20

40 мм, а также требует просеивания перед подачей в печь.

Используются следующие основные модели оборудования:

Подающий ленточный транспортер 1: DTII (A) -650, производительность по транспортировке

100 т/ч, мощность электродвигателя: 22 кВт;

Вибрационное сито, производительность: 100 т/ч, мощность: 2×7,5 кВт

Далее материал подается в бункер хранения, расположенный перед печью, по транспортерной ленте, а материал, находящийся под ситом, подается в силос дробленого известняка через лоток,после чего регулярно увозится грузовым автомобилем.

2) Силос для материала перед печью

Перед печью находится силос для материала, предназначенный для хранения определенного количества просеянного высококачественного известняка, чтобы процесс подготовки не оказывал влияния на подачу сырья при возникновении каких-либо проблем с просеивающей установкой.

Количество сырья в силосе, расположенном перед печью, обеспечивает производство в течение 8 часов. Под силосом имеется система вибрационных питателей. Когда система управления на основе программируемого-логического контроллера (ПЛК) посылает команду на подачу материала, вибрационный питатель начинает подавать материал в ковш для взвешивания сырья, расположенный перед печью.

Используются следующие основные модели оборудования:

Вибрационный питатель: GZG633, производительность: 110 т/ч, мощность электродвигателя 0,55 кВт * 2

3) весовой бункер-дозатор перед печью.

Весовой бункер-дозатор перед печью для обжига извести предназначен для подачи требуемого количества известняка в печь. Весовой бункер-дозатор устанавливает датчик взвешивания, объем составляет 3,5 м3.

Подача требуемого количества материала контролируется посредством человеко-машинного интерфейса системы управления. Под весовым бункером-дозатором располагаются затвор с гидравлическим приводом, при этом гидравлический клапан, управляющий данным затвором, открывается после получения сигнала, программируемого логического контроллера для подачи в поддающую тележку.

Система выгрузки и хранения готового продукта

Конфигурация этой системы будет выполнена отдельно в соответствии с фактическим

Система подачи и обжига материала в печи

Система управления подачей материала: материал надлежащего качества попадает в весовой бункер-дозатор из силоса для хранения материала, расположенного перед печью, а затем в подающую тележку и подается на верхнюю часть печи через по скиповому мосту, после чего поступает в приемный бункер и в два вращающихся бункера с помощью

реверсивного ленточного конвейера, и, далее, поступает в две камеры печи обжига.

2. Оборудование системы подачи материала Состоит из тележки для материала, скипового подъемника, бункера материала в верхней

части печи обжига, реверсивного ленточного конвейера и устройства определения уровня материала.

A. Тележка материала емкостью 5 т Суточная потребность в известняке: 400 * 1,75=712 т и

количество операций подачи в сутки:

Положение: кодовый датчик положения + бесконтактный переключатель

Номинальная нагрузка: 100Т

Диаметр барабана * ширина: 650 x 950 мм

Высота подъема: Около 55 м

Характеристика троса: Ø 28 мм

Мощность электродвигателя 90 кВт/380 В (система регулирования с переменным

напряжением и переменной частотой переменного тока),

Диапазон частоты вращения: 0

Коэффициент использования: 85 %,

C. Определение уровня материала

Молотковый уровнемер материала, расположенный в верхней части обжиговой печи, сравнивает уровень материала известняка, измеренный уровнемером, с теоретическим уровнем материала. Когда измеренный уровень материала оказывается выше теоретического уровня, он будет подавать команду на разгрузку на ПЛК, после чего ПЛК дает команду для управления возвратно-поступательным движением каретки машины выгрузки материала.

Система теплотехнического обжига

Эта часть состоит, главным образом, из корпуса печи для обжига извести и вспомогательного периферийного оборудования. Детали данного оборудования и параметры процесса необходимо рассмотреть подробно.

Система теплотехнического обжига

3.1. Конструкция корпуса печи

Для кожуха печи используются сварные стальные плиты толщиной 12-20 мм для обеспечения прочности стальной конструкции печи и надежного уплотнения. На месте поперечной сварки она усилена кругом арматурного хомута толщиной 16 мм. В то же время устанавливаются вертикальные полосы толщиной 10-12 мм на наружной поверхности стальных плит, при этом средняя часть окружена стальной плитой толщиной 1 мм.

В соответствии с оборудованием и функцией каждой части системы, по высоте печи имеется девять платформ:

Первая платформа, оборудованная, главным образом, разгрузочным клапаном.

Вторая платформа (бетонная), оборудованная, главным образом, разгрузочным ,гидравлическим цилиндром;

Третья платформа, оборудованная, главным образом, пневмопушкой для продувки и удаления пыли из канала;

Четвертая платформа, имеющая, главным образом, 36 шуровочных отверстий и запальную ,горелку;

Пятая платформа, оборудованная, главным образом, реверсивным газовым клапаном.

Шестая платформа, оборудованная, главным образом, пиками розжига горелок и трубами перед газовым соплом;

Седьмая платформа, оборудованная, главным образом, вращательным бункером,гидроцилиндром для закрытия камеры печи, уровнемером материала и клапаном ,отработавшего газа / реверсивным газовым клапаном;

Восьмая платформа, оборудованная, главным образом, реверсивным ленточным транспортером и вибрационным питателем, расположенным в верхней части печи;

Девятая платформа, оборудованная, главным образом, силосом материала в верхней части печи и реверсивными клапаном печной трубы / удаления пыли;

Используемые огнеупорные материалы должны иметь устойчивость к высоким температурам, механическому трению, химической эрозии и продувке восходящими потоками воздуха, а также выполнять функцию изоляции.

Во внутренней кирпичной кладке корпуса печи используется различный огнеупорный ,материал в соответствии с различными характеристиками и рабочей температурой каждой рабочей зоны. Это, главным образом, кирпичи из шпинели на основе оксидов магния и ,алюминия, кирпичи из оксида магния, кирпичи с высоким содержанием алюминия, кирпичи из высокопрочной глины, керамическое волокно, теплоизоляционные плиты, литые огнеупоры и огнеупорная масса. Нормальный срок службы корпуса печи превышает 5 лет. Внутренний слой футеровки является рабочим слоем, его материалом являются высокопрочные огнеупорные кирпичи; наружный слой представляет собой теплоизолирующий слой, состоящий, главным образом, из легкого изоляционного материала.

Таблица 3.1 Типы и толщина огнеупорного материала каждого слоя

Глина для литого огнеупора 10 мм

высокопрочной глины 250 мм

высокопрочной глины 250 мм

Плита из силиката кальция

Войлок из керамического волокна 25 мм

Кирпич из высокопрочной глины 300 мм

высокопрочной легкой глины

высокопрочной легкой глины

керамического волокна 20 мм

высокопрочной глины 250 мм

высокопрочной легкой глины

высокопрочной легкой глины

керамического волокна 20 мм

кирпичи с высоким содержанием алюминия

шпинели на основе оксидов

высокопрочной легкой глины

высокопрочной легкой глины

керамического волокна 15 мм

высокопрочной легкой глины

высокопрочной легкой глины

керамического волокна 15 мм

кирпичи с высоким содержанием алюминия

высокопрочной легкой глины

высокопрочной легкой глины

керамического волокна 15 мм

высокопрочной глины 250 мм

Наполнитель из распыленной глины / высокопрочный наполнитель из распыленной глины

Примечание: в канале используются специальные кирпичи из оксида магния, кирпичи с высоким

содержанием оксида алюминия, теплоизоляционная трамбовочная масса, трамбовочная масса на основе оксида магния.

Оборудование корпуса печи

Метод загрузки для печи для обжига извести: обычная чередующаяся загрузка сырья в две камеры печи. Поэтому для двухшахтной печи устанавливается один комплект загрузочного оборудования, располагаемого в его верхней части, включая один приемный бункер, один реверсивный ленточный транспортер для подачи в верхнюю часть печи, два вращательных бункера и два гидроцилиндра для открытия камер печи.

Объем бункера в верхней части печи составляет около 4 м3 , при этом известняк подается в корпус печи обычным образом согласно командам от ПЛК. Сначала камера печи открывается посредством соответствующего гидравлического цилиндра, затем опускается вращающийся бункер; далее открывается загрузочный конус и известняк падает в камеру печи. Процесс закрытия происходит в обратном порядке. Вышеописанные действия оборудования управляются ПЛК.

Загрузочное оборудование имеет гидропривод. Использование гидропривода рассматривается, главным образом, в двух аспектах: способность выдерживать высокие нагрузки и стабильность действия.

3.3.2. Оборудование для разгрузки материала

У днища печи установлена разгрузочная машина с возвратно-поступательным движением каретки, которая может обеспечить полную и равномерную выдачу готовой извести, а также плавно регулировать количество выгружаемого материала. Под разгрузочной машиной находятся два силоса для хранения извести, при этом разгрузка производится в промежуточный силос материала через разгрузочный клапан. Под промежуточным силосом материала располагается механизированное устройство вибрационной подачи, которое выгружает известь на ленточный конвейер, располагающийся под печью для обжига извести.

Система вдувания пылеугольного топлива ПУТ (Опция)

От мельницы до угольного бункера

a. Угольная пыль надлежащего качества переносится по трубе в угольный бункер емкостью в 50 м3.

b. Крышка бункера оборудована термопарой, и установленным в трубопроводе устройством для контроля концентрации CO, предоставляющими информацию о ситуации внутри угольного бункера; как только концентрация CO или температура крыши бункера превышают установленные значения, это означает начало горения угля, что требует принятия соответствующих мер для обеспечения безопасности системы.

c. Угольный бункер является герметичным, при подаче угля срабатывает вентиляционное устройство в верхней части бункера для уравновешивания давления в бункере. d. Вентиляционное устройство состоит из малых устройств разгрузки пылесборников и малых воздуходувок, уменьшающих содержание угольной пыли в выпускаемом газе. В нижней части угольного бункера находится устройство для пылеугольного вдувания и поплавковым устройством, которое соединено с трубой для подачи сжатого воздуха с целью приведения угольной пыли в псевдоожиженное состояние.

От резервуара для подачи угля до шахт ПТР

a. Нижняя часть бункера угольной пыли емкостью в 50 м3 соединяется с нижним весовым бункером-дозатором угольной пыли через гидравлический затвор и ручной затвор.

b. В верхней части весового бункера-дозатора расположен прибор для измерения давления, который присоединен одной трубой к верхней части хранилища угольной пыли емкостью в 50 м3 для уравновешивания давления в двух бункерах.

c. В нижней части весового бункера-дозатора также имеются продувочное и поплавковое устройство. Днище весового бункера-дозатора разделено на две дорожки, обозначенные буквами A и B, соответственно, ведущие через дозирующий шнек в соответствующий трубопровод угля.

d. Воздуходувка Рутса, обеспечивает воздух для переноса угля. A1 и B1 разделяются на 16 дорожек по отдельности, A2 и B2 разделяются на 17 дорожек (всего 33 дорожки на каждую шахту) через распределитель угольной пыли.

e. От распределителя угольной пыли до труб форсунок устанавливаются прокладки из устойчивой к износу резины, удобные для установки и технического обслуживания. Усилие продувки после подачи угольной пыли к форсункам обеспечивается тремя воздуходувками Рутса (две работают, одна – в резерве).

Основное оборудование

1) Бункер угольной пыли: Готовая угольная пыль подается в силос угольной пыли через продувочный резервуар.

Емкость хранения угольной пыли составляет 50 м3 , что соответствует массе в 15 тонн.

Корпус бункера угольной пыли оборудован индикаторами высокого и низкого уровня материала, и уголь автоматически добавляется, когда уровень угольной пыли становится ниже установленного значения, и добавление угля прекращается по достижении высокого уровня материала. Кроме того, в бункере угольной пыли предусмотрены точки для контроля температуры и давления. В случае превышения установленных значений

система автоматически приводит в действие азотную защиту. Кроме того, при использовании бункера угольной пыли для сброса давления, сжатый газ должен выпускаться, и должен быть предусмотрен рукавный пылесборник. В нижней части установлены устройство для псевдоожижения, прямоточный шарнирный клапан и мягкое соединение с конусным насосом. Для поддержания баланса давления в бункере угольной пыли, в верхней части каждого бункера угольной пыли устанавливается пылесборник.

Когда угольная пыль переносится в бункер, сначала запускается пылеуловитель, и переносимый газ выпускается из бункера с течением времени для исключения утечки угольной пыли.

Для обеспечения безопасности на верху каждого бункера угольной пыли устанавливается взрывозащитный клапан. Бункер измельченного угля оборудован датчиками температуры и давления, которые используются, главным образом, для определения его рабочего состояния. Когда температура оказывается крайне высокой, и может произойти возгорание, немедленно приводится в действие устройство азотной продувки для обеспечения безопасного функционирования бункера угольной пыли.

(2) Камера-питатель для дозировки и вдувания угольной пыли (бункерный насос):

Камера-питатель представляет собой сосуд, работающий под давлением, который состоит из головки, корпуса барабана и вертикального корпуса. Она включает в себя взрывозащитное устройство, устройство псевдожижения и диффузор. Конусный насос должен развивать достаточное давление для обеспечения равномерной подачи угольной пыли без остановки. Взвешивающее устройство настраивается и управляется программой

автоматического управления ПЛК.

(3) Дозирующий клапан и форсунка ускорительной камеры Два дозирующих клапана типа AGR50. Скорость работы дозирующего клапана

контролироваться через центр управления с обратной связью, таким образом, чтобы обнаруживать поток угольной пыли и управлять им. Дозирующий клапан оборудован эжектором ускорительной камеры, в котором угольная пыль смешивается с воздухом, подаваемым под высоким давлением от внешней воздуходувки Рутса, а затем переносится к статическому распределителю.

Носителем является сжатый воздух, в качестве носителя используется воздуходувка Рутса, требуемое давление носителя составляет 75~150 кПа

(4) Статический распределитель:

Поскольку в данной системе вдувания угольной пыли используется система подачи содной трубой для дозирующих резервуаров, на платформе сопел горелок расположены

четыре статических дистрибьютора, одна камера печи с двумя распределителями и 16 (или 17) патрубков для каждого распределителя. Соединительная труба изготовлена из износостойкой резины, что позволяет сохранять одну и ту же эквивалентную длину.

Статический распределитель представляет собой распределитель дискового типа, обеспечивающий высокую точность распределения. Поскольку угольная пыль и среда заходят и выходят в фиксированном направлении, потери на сопротивление малы, и пыль не накапливается. Однородность каждого распределения может достигать 95 %. Кроме того, на входе трубы горелки установлен ручной регулировочный клапан, и расход одной трубы горелки может регулироваться в соответствии с состоянием печи.

Бункер угольной пыли обслуживается тремя установками двухступенчатых воздуходувок Рутса высокого давления, две из которых работают, и одна находится в резерве, модель:

ZAS125S, давление нагнетания: 120 кПа, мощность: 60 кВт, объем воздуха: 1000 м/ч при нормальных условиях (н.у.). Воздух поступает в горелку с угольной пылью и участвует в сжигании угольной пыли.

3.4.3. Контроль и автоматическое управление

При работе топливной системы устанавливается оперативный контроль, запись,сигнализация и автоматическая остановка в соответствии с температурой,давлением и расходом. Основное контроллеры включены в систему ПЛК печи для обжига извести; это касается нагрева печи и перехода функции камеры в резервный режим; данная система устанавливает автоматическое управление микрокомпьютером в соответствии со специальными требованиями, регулирование скорости преобразования частоты и безопасный выпуск топлива.

3.4.5. Меры безопасности при использовании топлива

1) Система продувки и выпуска: использовать азот для выдувания остаточного топлива из трубы при запуске и остановке печи.

2) При использовании перехода функции в резервный режим: использовать азот для выдувания остаточного топлива из трубы с целью предотвращения обратной вспышки и дефлаграции.

3) Клапан быстрой отсечки трубы коллектора топлива: предотвращает отказ электрического питания или вентиляторов, а также низкое давление воздуха и газа.

4) Для настройки платформы для обслуживания в клапане: расходомер, местное устройство повышения давления.

5) Входные и выходные трубы во вспомогательной насосной станции оборудованы двустворчатым клапаном и отсечным клапаном, а также приспособлениями для выпуска и слива.

6) Входная и выходная труба каждой вспомогательной насосной станции оборудована двустворчатым клапаном, отсечным клапаном, глушителем и сильфонным компенсатором.

7) Здание вспомогательной насосной станции оборудовано подъемными mустройствами для облегчения технического обслуживания вспомогательной насосной станции подачи газа.

Воздушная система

В двухшахтной печи используется три типа воздуха: воздух для сжигания топлива, воздух для охлаждения извести и воздух для охлаждения сопел горелок, которые подаются в камеры печи каждой из воздуходувок Рутса.

Воздух для сжигания топлива

Воздух для сжигания топлива из помещения воздуходувок разделяется на два трубопровода, ведущих к двум реверсивным клапанам воздуха для сжигания топлива / топочного воздуха по трубопроводу коллектора воздуха для сжигания топлива. Благодаря последовательному срабатыванию двух реверсивных клапанов, реализуется функция обращения воздушной продувки и выпуска топочного газа из двух камер.

Воздух для сжигания топлива при переводе в резервный режим выпускается в атмосферу через клапан для выпуска воздуха, в то же самое время воздух для сжигания топлива в камеры не подается, и давление в печи не является повышенным. При изменении производительности печи для обжига извести, требуется изменение количества воздуха для сжигания топлива, подаваемого в печь, что будет достигаться путем изменения частоты электродвигателя воздуходувки и регулирования узлов открытия вентиляторов.

Расход воздуха для сжигания топлива в двухшахтной печи с суточной производительностью в 450 т составляет в среднем 15710 м3/ч при нормальных условиях, максимальное значение достигает 17143 м3/ч. Печь оборудована тремя установками воздуходувок Рутса для подачи воздуха для сжигания топлива. Кроме того, имеется одна установка частотного регулирования скорости. Значение расхода от одной воздуходувки

составляет 110 м3 /мин, давление на выходе составляет 49 кПа, электродвигатель: Y315M36N=110кВт.

Для обеспечения полного сгорания топлива и безопасной эксплуатации коэффициент избытка воздуха принимается равным 1.1. В производстве уровень значения расхода воздуха для сжигания топлива регулируется значением расхода газа, и расход на выходе вентилятора регулируется процессом частотного регулирования скорости,который управляется автоматически. Воздух для сжигания топлива направляется к двум реверсивным клапанам воздуха для сжигания топлива / топочного газа в сквозной трубе в верхней части печи, а затем поступает в камеры печи с прямоточным реверсивным клапаном топлива в камере сгорания печи.

Воздух для охлаждения извести

Воздух для охлаждения извести из помещения воздуходувок разделяется на два трубопровода, ведущие к двум входам охлаждающего воздуха у днища печи через трубопровод коллектора воздуха для охлаждения извести. На входе предусмотрены два двустворчатых клапана для регулирования расхода воздуха, подаваемого в каждую камеру.

Воздух для охлаждения извести при переводе в резервный режим выпускается в атмосферу через клапан для выпуска воздуха, в то же самое время воздух для охлаждения извести в камеры не подается, и давление в печи не является повышенным.

При изменении производительности печи, требуется изменение количества воздуха для охлаждения извести, подаваемого в печь, что будет достигаться путем изменения частоты электродвигателя воздуходувки и регулирования узлов открытия вентиляторов.

Воздух для охлаждения извести обеспечивает охлаждение готовой извести до 80~100 °C в нижней части корпуса печи, после чего выпускается из корпуса печи. Требуемый объем охлаждающего воздуха составляет 11900 м3/ч при нормальных условиях, давление на входе: ≥25 кПа. Установка оборудована двумя воздуходувками Рутса в состоянии открытия; ее резервные воздуходувки также являются резервными воздуходувками воздуха для сжигания топлива, расход от одной воздуходувки составляет 110 м/мин, давление на выходе: 39,2 кПа, электродвигатель Y315M3-6N = 110 кВт. В процессе работы, в соответствии с температурой окружающей среды и температурой воздуха, охлаждающего известь, количество охлаждающего воздуха регулируется, и температура на выходе извести контролируется на уровне

100 °C. Двустворчатый клапан используется для регулирования расхода воздуха, охлаждающего известь, который должен равномерно подаваться в обе камеры.

Воздух для охлаждения сопел горелок

Когда печь не работает в режиме обжига, сопла горелок не пропускают через себя газ, в то же время им требуется воздух для охлаждения, предотвращения возгорания и возникновения простоя. Воздух для охлаждения сопел горелок поставляется двумявоздуходувками Рутса с регулируемой частотой вращения. Воздух для охлаждения сопелгорелок поставляется к трубам в верхней части печи через один отдельный трубопровод охлаждающего воздуха.

Роль воздуха для охлаждения труб горелок заключается в охлаждении сопел горелокугольной пыли в камере, где не происходит сгорание, что позволяет избежать их ,выгорания при высокой температуре. Печь оборудована тремя установками воздуходувок Рутса 3 (2 используются, 1 – в резерве), максимальная производительность одной воздуходувки составляет 125 м3/мин, при этом расход каждой из воздуходувок равен70 м3/мин, давление на выходе составляет 78,4 кПа. Воздух протекает через трубу в контур потока угольной пыли в верхней части двухкамерной печи, после чего равномерно подается в распылительную форсунку для охлаждения.

Продувка подающего трубопровода

Для обеспечения безопасности после перекрытия топливной системы и перед розжигом печи для обжига извести, топливопровод необходимо продуть азотом. Система продувки состоит из системы трубопроводов азотной продувки и системы трубопроводов подачи топлива.

Общая кольцевая труба двух камер печи соединена с трубой подачи топлива и выдаетсявверх, за пределы платформы печи, а затем в атмосферу.

Когда печь для обжига извести закрыта в течение длительного времени, перед еерозжигом следует выполнить продувку для очистки топливопровода. Для продувки трубопровода необходимо открыть вручную выпускной клапан, после чего открыть продувочный клапан для продувки трубопровода. Для выяснения того, соответствует продувка требованиям или нет, можно получить пробу, используя клапан для отбора проб, при этом печь для обжига извести может быть разожжена после достижения требуемого качества продувки. Из соображений безопасности, для продувки главного трубопровода и трубопровода источника топлива используются быстроразъемные муфты; в нерабочее время трубопроводы отсоединяются для предотвращения несчастных случаев.

Система продувки сопел горелок

При переходе функции камер для обжига извести в резервный режим топливо в соплахгорелок для камеры регенерации тепла следующего цикла должно быть выпущено для беспечения безопасности. В системе используются газообразный азот, замещающий топливо в трубопроводах, трубопровод для подачи азота от заводской установки, один резервуар для хранения воздуха емкостью в 4 м3; для стабилизации давления подачи,максимальный расход воздуха от источника составляет 12 м3/мин.

Источник воздуха для КИПиА и система очистки продувкой сжатым воздухом

В источнике воздуха для КИПиА используется сжатый воздух; система, главным образом обеспечивает питание пневматического клапана. Трубопровод источника воздуха имеет ,один резервуар хранения воздуха емкостью в 3м3 для стабилизации давления подачи и приведения всех пневматических клапанов всей печи в безопасное состояние в случае внезапного прекращения подачи электрического питания. Максимальный расход воздуха от источника составляет 3м3/мин.

В источнике продувочного воздуха пневмопушки в поперечном канале и при разжигании,печи используется сжатый воздух, при этом в системе используется тот же самый резервуар для хранения азота с источником воздуха КИПиА .

Для обеспечения устойчивой работы системы используется азот для резервирования.

источник

Популярные записи