Меню Рубрики

Установки для обжига известняка

Обжиг известняка при получении воздушной извести.

Для обжига извести применяют печи различных типов: шахтные, вращающиеся и др. Используют также установки для обжига извести во взвешенном состоянии, в кипящем слое, на специальных решетках и т. д.

Наибольшее распространение получили шахтные печи, представляющие собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива и электроэнергии, а также простотой в эксплуатации. Строительство их требует относительно небольших капиталовложений.

В зависимости от вида применяемого топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твердом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом; так как известняк и кусковое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи — пересыпными ( 10); на любом твердом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных топках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.

Кроме того, применяют печи, в которых известняк обжигается за. счет сжигания короткопламенного топлива, вводимого в шахту вместе с сырьем, и одновременно длиннопламенного топлива, сжигаемого в выносных топках.

По степени обжига различают извести мягкообожжен-ные, среднеобожженные и сильнообожжениые. Первые характеризуются отсутствием пережога и быстрой гаси-мостыо. В сильнообожженных известях может присутствовать пережог, для них характерно замедленное гашение,

По характеру процессов, протекающих в шахтной печи, в ней различают три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения.

В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой печного пространства не выше 850 °С, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскаленными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь, благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся в верх печи

Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850 до 1200°С и затем до 900 °С; здесь известняк удаляется углекислый газ.

Зона охлаждения —нижняя часть печи, В этой зоне известь охлаждается от 900 до 50—100°С поступающим снизу воздухом, который далее поднимается в зону обжига.

Движение воздуха и газов в шахтных печах обеспечивается работой вентиляторов, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из нее дымовые газы. Прогнвоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на подогрев сырья, а теплоту обожженного материала —на подогрев воздуха, идущего в зону обжига. Поэтому для шахтных печей характерен низкий расход топлива. Расход условного топлива в этих печах составляет примерно 13—16% массы обожженной извести, или 3800-^4700 кДж на 1 кг.

Суточная производительность шахтных печей, работающих по пересыпному способу, — 50, 100, 200 т и более. Суточный выход, или съем извести, характеризуемой активностью около 93 %, при расчете на 1 м3 внутреннего полезного объема этих печей и размере обжигаемых кусков 80—120 мм достигает 700—900 кг/м3. Внутренним полезным объемом печи считается объем шахты от уровня ввода воздуха внизу шахты до уровня отвода газообразных продуктов в верхней ее части. Наибольший суточный выход извести с 1 м3 объема печи до 1100—1300 кг.

В шахтных пересыпных печах известь загрязняется золой и остатками несгоревшего топлива. Возможно также образование значительного количества пережога вследствие соприкосновения раскаленных кусков антрацита или кокса с. обжигаемым известняком. Это особенно заметно при нарушении теплового режима и чрезмерном форсировании печей за счет высоких температур обжига.

Шахтные печи с выносными топками отличаются от пересыпных тем, что топливо в них не загружают непосредственно в шахту вместе с известняком, а сжигают в выносных топках, из которых раскаленные продукты горения поступают в печь и обжигают известняк. Выносные топки позволяют использовать для обжига извести любые виды твердого топлива, в том числе и длинно-пламенные с большим содержанием летучих (торф, сланцы, бурые угла), а также получать известь, не засоренную зольными остатками, что является большим достоинством этих печей. Кроме того, для них характерен повышенный расход топлива на обжиг извести, достигающий в печах с топками полного сгорания 25 %, а в печах с полугазовыми топками 18—20 % массы продукта.

За рубежом предложен также способ подачи антрацита, кокса или каменного угля в виде пыли внутрь шахты на пять уровней по ее высоте. Для этой цели внутри шахты выкладывают стенку, разделяющую пополам зоны охлаждения и обжига. Снаружи в эту стенку вводят трубы, через которые с воздухом вдувается угольная пыль. При этом на самый верхний горизонт шахты подается около 40% всей пыли, на второй — 25—30 % и на три нижних горизонта —остальное количество. Благодаря такому распределению топливо сгорает равномерно, известняк подвергается мягкому обжигу при температурах, не превышающих 1200°С. В этом случае куски не спекаются, а зола легко отделяется от извести при просеивании ее через сито с отверстиями в свету 2 мм. Расход угля составляет около 12—13% массы извести.

Печи, работающие на нефти, характеризуются тепловым коэффициентом полезного действия около 0,65 и уступают пересыпным печам, КПД которых достигает 0,85—0,88.

Природный газ начали использовать и для обжига извести в шахтных печах. По одним проектам газ вводят в центр шахты печи, откуда он проникает в зону обжига и сгорает между кусками известняка. По другим вариантам предусматривается более эффективное введение газа на разные горизонты по высоте зоны обжига. Обычно газ вводят на четыре-пять горизонтов, причем на верхний горизонт подают до 35—40 % всего количества необходимого топлива, что способствует созданию в зоне обжига равномерной температуры около 1200°С, обеспечивающей получение мягкообожжеиной извести. Съем извести в таких печах при обжиге материала в кусках 5—10 см может достигать 1,5 т/м3 в сутки.

Применяют и газовые шахтные печи, в которых теплоноситель движется поперек хода обжигаемого материала в вертикальной шахте. При этом шахта в плане имеет сильно вытянутое прямоугольное сечение с расстоянием между удлиненными стенками 25—40 см. Через эти стенки на трех-четырех уровнях зоны обжига подается газообразное топливо в смеси с воздухом. При обжиге мелкокускового известняка (3—5 см) суточный съем с 1 м3 полезного объема печи может достигать 15— 20 т.

Вращающиеся печи для обжига извести позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из известняка и мягких карбонатных пород (мела, туфа, ракушечника) в виде мелких кусков. Вращающиеся печи допускают возможность полной механизации и автоматизации процесса обжига. Наконец, в них можно применять все виды топлива — пылевидное твердое, жидкое и газообразное. .»

Расход условного топлива во вращающихся печах значителен и достигает 25—30 % массы извести, или 6700—8400 кДж на 1 кг. Недостатки вращающихся печей — большой расход металла на 1 т мощности, повышенные капиталовложения и значительный расход электроэнергии.

Для обжига извести применяют вращающиеся печи длиной 30—100 м, диаметром 2—4 м, с углом наклона 3—4° и частотой вращения 0,5—1,2 об/мин. Удельная суточная производительность их достигает 500—700 кг/м3 в расчете на пряный объем обжигательного барабана. С увеличением длины печей производительность их возрастает, а расход топлива снижается.

Для уменьшения расхода топлива на обжиг извести во вращающихся печах и для утилизации теплоты газов, выходящих из печей с температурой 750—800 °С, применяют разные способы. В частности, за печами ставят нагреватели, в которые направляют предназначенный для обжига кусковой материал. Отсюда с температурой 500—800РС он поступает во вращающуюся печь, а из нее в холодильник. При таком способе работы печи расход теплоты на обжиг снижается до 4600—5030 кДж/кг извести.

Применяют самые разные конструкции нагревателей сырья (шахтные, ступенчатые, циклонные и т. п.). Работают они за счет теплоты отходящих газов. Созданы также установки, представляющие собой сочетание шахтной печи диаметром до 6—8 м с вращающейся печыо диаметром около 2,5 м. При этом мелкокусковой фракционированный известняк обжигается на 80 % в шахте с применением кокса и окончательно — во вращающейся печи. Суточная производительность подобной установки достигает 400—500 т при затрате теплоты около 4200 кДж/кг.

В последние годы ведется интенсивная разработка способов и установок, предназначенных преимущественно для получения извести из мелкокусковых и даже пылевидных материалов. Такие способы позволяют не только использовать мелочь, но и резко интенсифицировать процесс обжига и увеличить удельную производительность установок.

Обжиг известняка в кипящем слое по технико-экономическим показателям характеризуется высоким съемом и повышенным расходом топлива — 4600—5480 кДж иа 1 кг извести.

Применение в известковой промышленности установок для обжига карбонатных пород в кипящем слое позволяет рационально использовать большие количества мелких фракций сырья, образующихся обычно на карьерах, а также на заводах, оборудованных шахтными и даже вращающимися печами. Недостатком этих установок является повышенный расход топлива и электроэнергии.

Обжиг измельченного известняка во взвешенном состоянии в опытном порядке осуществляют в циклонных топках. В них тонкоизмельченные частички карбонатного сырья увлекаются потоком раскаленных газов и обжигаются. Осаждается обожженная известь из газового потока в пылеосадительных устройствах. В табл. 8 приведены некоторые технико-экономические показатели для различных известеобжигательных печей.

Выбор типа печи для обжига извести определяется производительностью завода, физико-механическими свойствами и химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести.

Для известковых заводов годовой мощностью 100— БОО тыс. т и более рекомендуются шахтные пересыпные и газовые печи производительностью до 200 т/сут и более или вращающиеся печи производительностью до 300—500 т/сут. Заводы меньшей мощности могут быть оснащены пересыпными и газовыми печами производительностью 50, 75 или 100 т/сут. Известняк с большим содержанием углекислого магния или глинистых примесей, требующий обжига при пониженной температуре, следует обжигать во вращающихся или шахтных газовых печах, в которых проще регулировать температуру обжига.

Складирование и транспортирование комовой извести. Выгружаемую из печей комовую известь транспортируют на склад в вагонетках либо пластинчатыми или ленточными конвейерами со стальной лентой, для которой не опасна повышенная температура извести.

Комовую известь следует хранить только в механизированных складах бункерного типа или в силосах. При этом необходимо обеспечивать надлежащую герметизацию и аспирацию мест возможного пылеобразования с последующей очисткой запыленного воздуха.

Перевозить известь следует в специально оборудованных автомашинах, вагонах и т.п. При хранении и транспортировании комовой негашеной извести необходимо оберегать ее от увлажнения, так как при этом не только ухудшается ее качество, но может резко повыситься температура и возникнуть пожар (при соприкосновении с горючими материалами).

Себестоимость комовой воздушной извести колеблется в широких пределах и зависит от мощности предприятий, оснащенности их современной техникой, близости месторождений сырья, вида и стоимости топлива. На передовых заводах с благоприятными условиями производства себестоимость извести нередко составляет 11— 13 руб/т.

На крупных заводах выработка рабочего достигает 900— 1000 т в год.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

источник

Обжиг известняка

Обжиг известняка – это процесс нагревания известняковой массы, в ходе которого карбонат кальция (формула: CaCO3) разлагается на оксид кальция (CaO) и углекислый газ. Основное уравнение реакции выглядит так: CaCO3=CaO+CO2. Эта реакция используется для получения негашёной извести, цемента, вяжущих веществ, кальцинированной соды. Для обжига используют специальные промышленные печи. В заводских условиях температура, при которой осуществляется обжиг, составляет от 1000 до 1300 градусов Цельсия. Оксид кальция является основной составляющей негашёной извести.

При неполном прокаливании в печи остаются куски недожженного материала. Однако их наличие не сказывается на качестве образуемого продукта. Более вредное влияние оказывает повышение температуры выше предельно допустимых значений. В этом случае наблюдается так называемый пережёг исходного сырья, результатом которого является появление крупнокристаллического оксида кальция. Такая известь не подходит для гашения, так как в этом случае процесс идёт очень заторможено, в результате чего он продолжается даже после того, как известь была использована по назначению. Это может стать причиной появления дефектов в конструкции, вплоть до внештатного её разрушения.

Присутствующие в известняке примеси влияют на процесс обжига и свойства полученного продукта, зачастую приводя к снижению эффективности процесса.

Что такое известь

Негашёная известь (в основном СаО) представляет собой порошкообразную субстанцию, либо представленную в молотом или тестообразном виде, не имеющую характерного цвета, которая используется для получения гашёной извести (Са(ОН)2). Негашёная известь бурно взаимодействует с водой. Образующаяся при этом процессе гашёная известь применяется в строительстве как вяжущий материал.

Негашёная известь может быть представлена в нескольких вариантах: воздушная, твердеющая и гидравлическая. Последняя может твердеть, даже находясь в толще воды. Воздушная известь является продуктом обжига известняка с невысоким содержанием глины (не более 8 процентов). Для её производства используют шахтные и вращающиеся печи. Продукт гашения воздушной извести обладает более высокой пластичностью, а продукт гашения гидравлической извести характеризуется повышенной прочностью при более низкой пластичности.

По содержанию оксида магния известь подразделяют на кальциевую (низкое содержание MgO) магнезиальную и доломитовую (максимальное содержание оксида магния). Кальциевая высокосортная («жирная») известь наиболее эффективна в строительстве, так при взаимодействии с водой легко образует вязкую пластичную массу.

Известь применяется для приготовления строительных растворов, в химической промышленности, сельском хозяйстве, металлургии, при производстве некоторых видов кирпича.

Подготовка сырья для обжига

Производство негашёной извести включает 3 основных этапа: добычу сырья (известняк) и его обработку, доставку топлива для обжига и процесс обжига известняка.

Добычу известняковой породы осуществляют открытым способом – на карьерах. Для первоначального её размельчения используется специальная техника. Слои известняков повышенной плотности с высоким содержанием магния предварительно взрывают. При наличии на месторождении различных типов известняков предпочтительна их выборочная разработка.

Оптимальным вариантом для обжига является одинаковый размер кусков породы в массе добытого известняка. Если он различен, то возникнут неравномерности в степени обжига. Так, ядра наиболее крупных из кусков породы могут остаться твёрдыми, а мелкие частицы – пережженными. Наличие одновременно разных фракций в печи ухудшает газоотведение, что затрудняет её работу. В связи с этим, перед укладкой в печь все куски сортируют по размерам, а наиболее крупные измельчают.

Читайте также:  Установка кнопки на странице

Необходимость в дроблении возникает и в случае слишком больших размеров фракций, которые могут быть во много раз больше требуемых при существующей технологии обжига. Диапазон подходящих для обжига размеров кусков заключён в пределах 4 – 12 см в диаметре. Дробление породы производят на дробильно-сортировочной установке.

Работа печей для обжига известняка

Основная цель обжига – получить максимально полное разложение карбоната кальция и магния до углекислого газа и оксидов этих веществ. При этом полученный продукт должен обладать хорошей пористостью, гигроскопичностью, однородной внутренней структурой.

В идеале на распад 1 кг карбоната кальция должно быть израсходовано 1790 кДж тепловой энергии, а на получение 1 кг оксида кальция (основной компонент негашёной извести) – 3190 килоджоулей энергии.

Для обжига используют куски обычного известняка или мрамора. Осуществление данной процедуры становится возможным в так называемых шахтных печах. Они представляют собой металлический полый цилиндр, с толщиной металлической стенки ок. 1 см. Цилиндр устанавливается на прочном бетонном основании. Работа таких печей характеризуется как непрерывная, а их обслуживание не создаёт больших трудностей.

В качестве горючего в таких устройствах чаще всего используют уголь. Печь состоит из шахты, механизма для загрузки и отгрузки сырья и фильтров для удаления побочных продуктов обжига. В нижний сектор печи под давлением нагнетается воздух.

Наиболее интенсивное горение угля происходит в средней части шахты. Проходя через неё известняк (или мрамор) превращается в известь. Ниже, под влиянием нагнетаемого снизу потока воздуха, она охлаждается, тогда как воздух, наоборот, разогревается, поступая в таком состоянии в зону горения. Именно этот воздух и служит источником кислорода для горения топлива. Нагреваясь в зоне горения, он устремляется в верхнюю часть шахты, где также выполняет важную функцию: прогревает и сушит поступающее свежее сырьё.

Всё это обеспечивает более-менее автономную работу шахтной печи, которая обходится достаточно дёшево. Строительство самой печи также не считается высоко затратным мероприятием. Преобладающая высота конструкции – 20 м.

Топливо подаётся в печь в виде насыпных слоёв, между которыми располагаются слои известнякового сырья. В других конструкциях используют так называемые выносные топки, которые расположены с боков по периметру шахты. В этом случае топливом могут быть газ, дрова, торф, сланцы.

Технология обжига известняка

Для подачи подготовленного сырья в печь для обжига используют вагонетки, перемещающиеся по канатному устройству. В каждую из них добавляют твёрдое топливо. Для засыпки этой массы в шахту используют специальный механизм загрузки. Полученную в ходе обжига известь выгружают с помощью разгрузочного механизма, после чего она транспортируется в бункер. Для подачи в печь воздуха используется насосный вентилятор. Возникший при горении газ поступает в газоход, который может иметь зигзагообразную форму и приспособления для удаления пыли. Из коллектора газ направляется в газоочиститель. Там происходит охлаждение и частичная очистка от пыли. Оттуда он поступает в электроочиститель, в котором производится более тщательная очистка от пыли и влаги. После чего уже очищенный газ направляется в компрессоры и колонны.

Для обжига мягких сортов известняка и мела используют вращающиеся печи. Они позволяют получить качественную известь даже из ракушечника, при условии, что размер кусков исходного сырья небольшой. Плюсом работы таких устройств является высокая скорость обжига и лёгкость управления. Производительность вращающихся конструкций значительно выше, чем у шахтных печей, и достигает 400 – 500 тонн в сутки. Ещё одним плюсом работы подобных устройств является невысокий риск пережога известковой смеси, меньшее количество примесей и недожженных кусков.

источник

Обжиг извести. Известковые печи. Регенеративные печи для обжига извести

Вертикальная печь обжига извести с периферийными горелками

Описание вертикальной печи обжига извести с периферийными горелками

Предлагаемая печь обжига извести с периферийными горелками представляют собой вертикальную одношахтную печь с противотоком. Печь загружается сверху через систему бункеров и шиберов, которые гарантируют герметичность печи и равномерное распределение материала по всей территории шахтовой секции.

Верхняя часть печи выполняет функцию предварительного прогрева и позволяет достичь лучшего теплообмена между топочными газами и известняком, сохраняя наибольшее количество тепла.

Средняя часть печи является зоной обжига. Она спроектирована таким образом, чтобы обеспечить равномерную кальцинацию материала, и включает в себя горелки,расположенные на периферии вдоль стенки печи.

Новая конструкция горелок на боковой поверхности печи позволяет повысить эффективность зоны обжига. Специальный теплопроводящий масляный контур позволяет поддерживать температуру горелок на боковой поверхности в рамках заданных параметров, предотвращая перегрев.

Охлаждение обожжѐнной/кальцинированной извести происходит в нижней части печи. В этом типе печей воздух для охлаждения извести засасывается снизу печи и составляет большую часть топочного воздуха. Таким образом, , вступив в контакт с обожжѐнной известью он предварительно нагревается, а температура извести снижается.

Известь выгружается с помощью электромагнитных вибраторов, которые сбрасывают ее в бункер-дозатор: таким образом гарантируется однородный опускание материала во всех отделах шахты. При эксплуатации в печи поддерживается отрицательное давление при помощи центробежного вентилятора, засасывающего топочные газы и диссоциированный углекислый газ.

Фильтровальная установка топочного газа находится на выходе из печи. Она состоит из циклонной установки, размещенной перед главным печным вентилятором, чтобы удерживать более крупные твердые частицы, воздухо-воздушного теплообменника,

рукавного фильтра для удаления пыли из топочных газов и вентилятора на выходе. Система рециркуляции отработанного газа предусмотрена для усиления контроля над процессом горения. Печь футерована износостойким огнеупорным материалом, что увеличивает ее срок службы и снижает потерю тепла. Структура огнеупорной футеровки упрощена, благодаря новой конструкции горелок на боковой поверхности, которые не мешают установкам камер горения.

В зоне обжига используется основная футеровка, а в зонах предварительного нагрева и охлаждения глиноземистая и алюмосиликатная. Огнеупорные кирпичи применяются в основном стандартных размеров, использование фасонных кирпичей сведено к минимуму. Измерительный и регулирующий узел подводит газовое горючее к центральной горелке и периферийным горелкам.

Для контроля ведения процесса обжига предусмотрен специальный выходной вентилятор. Обычно давление потока остаточного газа в печи после установки конечного вентилятора составляет менее 0,5 кПа (50мм вод.ст.). Печь должна функционировать как независимая установка с учетом химических процессов, происходящих после обжига.

В случае если требуется более высокое давление отработанного газа печи, чтобы обеспечить подпитку диоксида углерода для процесса кальцинирования соды,необходимо предусмотреть дополнительный перезапускающийся вентилятор или систему компрессора (вне границ поставки) для обеспечения дополнительного давления. Любая требуемая для очистки печи от отработанного газа вода также должна быть предусмотрена заказчиком вне границ поставки.

Новая система розжига с периферийными горелками, конструкция которой не предусматривает камер сгорания, создана для обеспечения более равномерного процесса кальцинации в печи. К тому же данная система проще в эксплуатации.

Новая система розжига предполагает установку периферийных горелок в два ряда (по 12 горелок в каждом при общем количестве периферийных горелок — 24), сконструированных так, чтобы повышать эффективность зоны обжига.

Благодаря производительности и размерам печи общее количество тепла при декарбонизации известняка разделено между периферийными горелками. Периферийные горелки могут частично выступать в слой кускового материала. Топочный газ внутри печи всасывается концевым вентилятором (вытяжная тяга): на уровне боковых горелок повышается импульс на концах горелок, а фактическое местоположение на поперечнике печи улучшает распределение жара по всей зоне обжига, улучшая распределение горячих топочных газов.

Система рециркуляции топочного газа (РТП) предназначена для усиления контроля над процессом горения. Рециркуляция проводится с помощью обратного потока, который точно настраивается после проведения теста на свежем образце известняка с учетом положения кускового материала при обжиге.

Гарантия технических характеристик подтверждается в испытаниях и результатах анализа, проведенных в лаборатории поставщика на репрезентативном образце известняка.

Программа строительства

Объем строительства

В соответствии требованиями металлургического производства необходимо установить одну вертикальную обжиговую печь (150 т/д). Топливом является природный газ.

Процесс обжига известняка и программа производства

Известняк как сырьевой материал представляет собой природный камень. Размер куска составляет 20

40 мм (производительность 100 тон извести в день) и 40

80 мм (производительность 150 тон извести в день), плотность упаковывания – 1,5

Материал имеет следующие химические свойства:

Таблица 1. Химический и фракционный состав известняков

Массовая доля веществ, не растворимых в HCL

Суммарная доля полуторных окислов AL и Fe

Массовая доля углекислого кальция

Массовая доля углекислого магния

Марка, предел прочности при сжатии кг/см2

Транспортировка известняка производится с помощью грузовика, затем он хранится на складе сырья.

Таблица 2. Химические состав извести для электрической печи производства стали

В условиях высокого качества сырья и топлива, а также стабильной работы вертикальной печи вертикальная обжиговая печь с периферийными горелками позволяет обжигать известь c равномерной, быстрой скоростью реакции и эффективностью.

Процесс производства

Основные техническо-экономические показатели

Позиция Величина Для заметок
1 Тип вертикальной печи обжига Периферийная горелка
2 Количество вертикальных печей 1
3 Производительность в день 150 т/д
4 Рабочий внутренний диаметр
5 Рабочая высота 21м
6 Рабочий объем 150м³
7 Концентрация выброса пыли из печи 3 (Требует подтверждения)
8 Годовая производительность 34,000

51,000т 9 Топливо Тип Природный газ Теплота сгорания 8594Ккал/н.м3 Смешанный с отработанным воздухом Расход ~960(1440)н.м3/ч Смешанный с отработанным воздухом Давление перед печью 15

17кПа 10 Степень недостаточного обжига 10

7% 11 Количество рабочих дней в год 340 дней 12 Содержание CaO ≥92% зависит от качества сырья 13 Потребление известняка 1.78 т/т средне обожженного Теоретический расход 14 Удельное потребление электроэнергии продукции

25квт·ч/т Основное оборудование корпуса печи 15 Потребление тепла для изготовления единицы продукции

4.5×107 кДж/т 16 Цикл капитального ремонта 5 лет

Примечание: представленные выше геометрические параметры указаны будут уточнены в процессе подготовки рабочих чертежей;

Обьем поставки

ИЗ В
1 Материал Склад с известняком Бункер сбора продукта
2 Топливо
3 Природный газ До соединительного устройства
4 Дизельное топливо для запуска Дневной расходный резервуар топлива
5 Электроэнергия Двигатели/Полевая аппаратура
6 Сжатый воздух От компрессора
7 Техническая вода От установки водоподготовки
8 Вода для охлаждения От установки водоподготовки
9 Воздух/газ Вход в вентиляторы/компрессоры Выход через трубу
Объем поставки и услуг
Объем поставки оборудования и систем в рамках границ объема поставки включает в себя следующее:
A Проектирование и разработка
1 Базовое и рабочее проектирование механического оборудования, инжиниринг и поставка систем в рамках границы объема поставки.
2 Базовое и рабочее проектирование всех трубопроводов
3 Базовое и рабочее проектирование тепловой изоляции, огнеупорных материалов, трубопроводов для коммуникаций: сжатого воздуха, топочных устройств, воды для охлаждения и т.д.
4 Базовое и рабочее проектирование систем находятся в границах

ENCE GmbH, Landweg 1, CH-6052 Hergiswil (NW), Switzerland, VAT№ CHE-105.110.932 MWST

проектирования.
5 Предоставление окончательных чертежей всего оборудования/всех систем включено в поставку.
B Объем поставки
1 Все погрузочно-разгрузочное оборудование включено в границы объема поставки: ленточные конвейеры/винтовые конвейеры, вибрационные сита/погрузчики/приемники, весовые дозаторы, ковшовые подъемники и т.д.
2 Оборудование для технологической обработки: дробилки/сита, системы помола и пирометаллургической обработки в соответствии с требованиями.
3 Все системы обеспыливания основного и вспомогательного оборудования
4 Вентиляторы для основного и вспомогательного оборудования
5 Системы охлаждения и смазки в соответствии с требованиями
6 Топочные устройства, включая хранилище измельченного в порошок топлива, и топочные устройства, генератор горячего газа/система поджога топлива для запуска (предоставляется по требованию)
7 Все компрессоры и нагнетатели
8 Фундаментальные/анкерные болты для всего монтируемого оборудования за счет покупателя
9 Высоковольтные и низковольтные двигатели, включая базовые детали для монтажа
10 Все оборудование для краткосрочного обслуживания, платформы локального доступа и лестницы для технического обслуживания и проверок
11 Все полевые инструменты (датчики, преобразователи, местные панели управления, включая комплектующие для установки датчиков / монтажа преобразователей и местных панелей управления)
12 Системы ПЛК/Scada требуемые для локальных операций с необходимыми средствами обеспечения удаленного доступа к станку из центральной диспетчерской
13 Обеспечение всему связанными с техническими обслуживаниями системами такими, как подъемные механизмы, мостовые/электрические мостовые передвижные кранами и т.д.
14 Специальные приспособления и устройства для эксплуатации и технического обслуживания, если таковые имеются
15 Поставка смазки для первичного заполнения и партия смазки для первой замены
16 Запчасти для пусконаладочных работ (пожалуйста, приложите список)
17 Запчасти для 1 года эксплуатации и технического обслуживания и страховой запас запчастей (пожалуйста, приложите список со стоимостью за единицу)

Двухшахтная прямоточная регенеративная печь для обжига извести с нисходящей тягой

60 ‘> т ‘ rowspan=»1″> Конечная продукция ‘> % ‘> ППП

3 ‘> min (Для 20-40 мм) ‘> 300 ‘> т сутки ‘> min (Для 40-80 мм) ‘> 350 ‘> т сутки ‘> кол-во фурм (для одной шахты) ‘> 33 ‘> м2 ‘> Общая высота печи ‘> 55000 ‘> мм ‘> зона обжига, мм ‘> 8000 ‘> мм ‘ rowspan=»1″> Электроэнергия ‘> В ‘> max установленная мощность (1печь), кВт ‘> 1600 ‘> кВт ‘> удельный расход, ‘> 40 ‘> давление, бар ‘> потребление , нм3/ч ‘ rowspan=»1″> природный газ ‘> кКал/кг ‘> низшая теплотворная способность, ‘> нет данных ‘> бар ‘ rowspan=»1″> Вес, тонн ‘> т ‘> металлоконструкции ‘> 400 ‘> т ‘> т Adblock
detector