Меню Рубрики

Установки для определения неисправности

Способы определения неисправностей. Подготовка оборудования к ремонту

Определение неисправностей. Техническое состояние компрессорной и насосной установок можно определить визуально, с помощью измерительных инструментов и приборов, физических методов контроля и технического диагностирования. Простейший способ проверки технического состояния оборудования — внешний осмотр оборудования. Внешним осмотром устанавливают правильность расположения деталей и сборочных единиц, их взаимодействие, определяют утечки, пропуски газов, масла, выявляют загрязнения, наличие крупных задиров, значительных трещин, износа, качество прилегания деталей и др.

При определении технического состояния деталей и сборочных единиц, а также установки в целом с помощью различных измерительных приборов контролируют износ деталей, выявляют увеличение или уменьшение зазоров при сопряжении деталей и проверяют взаимное положение элементов установки.

Физические методы контроля применяют главным образом для определения трещин в деталях. Для полного выявления трещин, обнаруженных при визуальном осмотре поверхностей деталей, используют керосин. Проверяемую поверхность детали после очистки обильно смачивают керосином, затем через 10—20 мин ее насухо протирают и покрывают тонким слоем мела, разведенным летучим растворителем. После испарения растворителя выступающий из трещин керосин окрашивает мел и четко вырисовывает контуры трещины.

Для выявления мелких поверхностных трещин на деталях и сварных швах широко применяют способ цветной дефектоскопии. Его сущность заключается в том, что на поверхность контролируемого изделия наносят слой красной жидкости, которая под действием капиллярных сил проникает в металл. Через некоторое время жидкость удаляют и поверхость покрывают жидкостью белого цвета, обладающей свойством вытягивать красную жидкость. На белом фоне красный цвет четко вырисовывает дефекты.

Для выявления скрытых дефектов, не выходящих на поверхность деталей, применяют ультразвуковой и электромагнитный способы. Электромагнитный способ основан на искажении магнитного потока при прохождении через дефектный участок. Ультразвуковой способ выявляет дефекты практически при любой глубине их расположения. С помощью дефектоскопа наблюдают за появлением на экране прибора всплеска, который происходит при прохождении ультразвукового импульса через проверяемую деталь.

Особое место занимают проверки и испытания, выполняемые для определения технологического состояния компрессорной и насосной установки в целом. Эти испытания проводят на эксплуатационном или специальном режимах для проверки различных показателей работы установки, таких, как КПД, производительность, наличие отложений на теплообменных поверхностях рубашек, цилиндров и холодильников, утечек через сальники и поршневые кольца, плотности всасывающих и нагнетательных клапанов, уровень вибрации сборочных единиц и пульсации газа в трубопроводах и.др.

Испытания и проверки проводят как непосредственно до и после ремонта, так и в любые другие моменты эксплуатации. Испытания перед ремонтом позволяют уточнить дефектную ведомость на предстоящий ремонт на основании выявленного технического

состояния оборудования. По результатам испытаний, выполняемых после завершения ремонтных работ, оценивают качество ремонта или эффективности проведенной модернизации.

Действительный объем испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на ремонт компрессора или насоса.

Особое место занимают испытания, цель которых — диагностирование, т. е. определение технического состояния оборудования для проведения технического обслуживания. Техническое состояние определяют на основании измерения эксплуатационных параметров с использованием средств измерения и специальной аппаратуры. В настоящее время в наибольшей степени применяют способы, заключающиеся в снятии и сравнении виброчастотных характеристик оборудования с эталонными. Это дает возможность определить техническое состояние сборочных единиц (кинематических пар, клапанов, поршневых колец и др.) без разборки.

Для компрессорных установок перспективным является температурное диагностирование цилиндров, клапанов и других элементов, выполняемое точным измерением и сопоставлением температур газа в нагнетательном и всасывающем трубопроводах, нагнетательных клапанах и др.

Подготовка оборудования к ремонту. Перед сдачей в ремонт компрессорные и насосные установки останавливают в определенной последовательности, изложенной в производственной инструкции.

В процессе остановки необходимо освободить машину от сжимаемого газа или перекачиваемой жидкости, удалить из нее взрывоопасные вещества. Для этого компрессорные установки продувают воздухом или азотом, а насосные установки промывают растворами, нейтрализующими перекачиваемый продукт, а затем пропаривают.

Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить установки от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине и межступенчатой аппаратуре, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабжения, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной линиях, отключить продувочные и анализоотборочные линии в компрессорах, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Машинист должен также проверить данные анализа, подтверждающие качество продувки или промывки машины и межступенчатой аппаратуры, наличие на пусковом устройстве плаката «Не включать ■— работают люди!».

Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер компрессора или насоса, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилию представителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляра) сдаваемого в ремонт оборудования, число наработанных с начала эксплуатации и с момента последнего капитального ремонта машино-часов, указания по комплектности оборудования, а также соответствие принятых мер по правилам безопасного труда нормативно-технической документации (с ссылкой на номер или название документов), дату приемки в ремонт.

источник

Методы поиска неисправностей в электронных схемах

Чаще всего люди интересуются электроникой чтобы уметь починить какой-либо прибор. Самостоятельной разработкой занимается лишь малая часть любителей. Теоретические знания хоть и дают общее понимания принципа работы компонентов, но для ремонта гораздо важнее знать методы их проверки. Мы расскажем, как найти неисправность в электронной схеме своими руками, глазами и простым инструментом.

Основные способы поиска неполадки

Прежде чем провести ремонт важно определить в чем проблема – этот процесс называется диагностикой. Итак, можно выделить два этапа проверки электронных приборов:

1. Проверка работоспособности прибора. Не всегда случается так что устройство совсем «мёртвое», нужно проверить не включается прибор совсем, или включается и сразу выключается, или же не работают какие-то конкретные кнопки или функции.

Например, при ремонте LCD-мониторов встречается такая проблема как выход из строя подсветки. При этом монитор может либо не включатся совсем тогда его индикатор моргает, либо же индикатор указывает на включенное состояние, но изображения нет. В таком случае если посветить фонарём в экран можно увидеть, что изображение все-таки есть и монитор как бы работает, но он тёмный – и это только один из примеров, когда предварительная проверка упрощает диагностику.

2. Визуальный осмотр. Внешне можно определить большинство проблем с электрическим прибором. Это могут быть как просто сгоревшие компоненты – диоды, резисторы, транзисторы и конденсаторы, так и дефекты пайки или механические повреждение элементов и самой печатной платы.

3. Измерения. Если плата и детали выглядят нормально, то следует переходить к измерениям. Их проводят в основном с помощью мультиметра и осциллографа. В отдельных случаях используют специализированные приборы, типа частотомеров, логических анализаторов и прочего.

Итак, обобщенным алгоритмом поиска неисправности является:

Определение чрезмерного нагрева электронных компонентов платы;

Измерения и прозвонка мультиметром;

Использование осциллографа и других приборов;

Замена вышедшей из строя детали или блока.

Визуальный осмотр

Читайте также:  Установка гильзы в блок цилиндров мтз

Визуальный осмотр следует проводить от общего к частному. Или простыми словами – осмотреть общий вид электронного устройства, сразу проверяем целостность кабелей и проводов питания. Их покров должен быть ровным и целым, без изломов и резких перегибов, шишек и других неравномерностей на оболочке быть не должно.

После того как вы убедились в целостности устройства, нужно его разобрать и добраться к печатной плате. Осмотр внутренностей следует начинать с проверки целостности шлейфов, проводов других межблочных соединений. Важно не порвать их еще при разборке, так как часто шлейфы идут от плат к блокам клавиш и дисплеям, закрепленным на корпусе.

Далее проверяют целостность предохранителя в цепи питания, часто если он перегорел можно определить невооруженным взглядом. Он стоит около того места где подключается к плате шнур питания.

После этого осматривают наличие следов нагрева или сажи на плате и поврежденные компоненты. Рассмотрим, как выглядят неисправные электронные компоненты. Например, корпуса неисправных транзисторов и сгоревших диодов разрывает или они трескаются.

На интегральных микросхемах появляется трещина или мелкая точка. В некоторых случаях и те, и другие сгорают, оставляя в результате следы гари на плате. Обращайте внимание нет ли характерного запаха горелой изоляции. Так можно локализировать от какого элемента или участка платы исходит этот запах. Как определить сгоревшие транзисторы и микросхемы вы видите ниже.

Резисторы обычно сгорают или темнеют, реже происходит обрыв резистивного слоя и деталь выглядит исправной.

Как определить сгоревшие конденсаторы? Они в основном пробивают «накоротко» между обкладками и, если стоят в силовой цепи – тогда повреждаются дорожки платы или корпус конденсатора. Если цепь была слаботочной – пробитый конденсатор просто закоротит её без видимых следов протекания больших токов. Реже трескаются корпуса конденсаторов.

В то время как электролитические конденсаторы можно вычислить по деформированной крышке корпуса или следам протекшего вниз электролита. На крышке конденсатора есть две диагональных борозды, она нужна чтобы корпус не разорвало в аварийной ситуации. Крышка в таком случае вздувается либо трескается. Реже выдавливает дно.

С SMD-компонентами дело обстоит несколько сложнее. Часто их крайне сложно рассмотреть на предмет целостности. Есть один метод поиска короткого замыкания в плате с SMD – это термобумага, такая бумага используется в кассовой аппарате, поэтому можно использовать любой чек. Печать на ней происходит за счет нагрева. Значит, когда вы подадите питание на плату пробитая накоротко деталь, перегреется и отпечатается на бумаге. Методику поиска неисправности с помощью термобумагивы видите на видео:

Но нужно помнить об электробезопасности и не прибегать к такому способу диагностики, если вы не уверены есть ли там опасное напряжение. Безопасно и точно это можно сделать с помощью тепловизора.

Для определения короткого замыкания по нагреву в большинстве случаев вам понадобится лабораторный блок питания или другой источник питания с ограничением тока. Если вы проводите диагностику цепей 220В – можете воспользоваться контрольной лампой, если есть КЗ, то лампа загорится в полный накал. Фактически она выступит в роли токоограничивающего резистора.

При визуальном осмотре важно определить состояние контактов всех разъёмных соединений. Они должны быть чистыми, без окислов с характерным медным или серебряным блеском. Если контакты не слишком сильно окислены – их можно почистить канцелярским ластиком или деревянной стороной спички.

В более запущенных случаях их нужно залудить, таким образом оловом вы восстановите контактную поверхность. Самый худший вариант, когда ни чистить, ни лудить нечего, тогда нужно либо менять плату целиком, либо припаивать к дорожкам платы проводники и соединять через них.

Также внимательно осматриваете дорожки печатной платы, они могут перегорать, трескаться при изгибе платы, отслаиваться и окисливаться. Их восстанавливают либо каплей олова, либо кусочком провода, когда дорожки расположены слишком плотно – их замещают куском провода – подойдет тонкий обмоточный провод либо жила витой пары, припаивая их к началу и концу печатной дорожки.

Подведем итоги, узнайте 5 советов по внешней диагностике электроники:

1. Большинство неисправностей можно найти при внешнем осмотре;

2. Внимательно проверяйте качество пайки и наличие микротрещин;

3. Уделяйте особое внимание силовым цепям;

4. Вздутые электролитические конденсаторы в большинстве случаев являются как причиной полной неработоспособности, так и неработоспособности каких-то отдельных функций;

5. Не всегда внешне исправная деталь является таковой.

Измерения и прорзвонка цепей

Если внешний осмотр не принес результатов, то следует проводить ряд измерений. Если устройство не подаёт признаков жизни и:

У него сгорел предохранитель – то с помощью мультиметра прозваниваем цепь и находим на каком участке у нас короткое замыкание. Режим прозвони в большинстве мультиметров совмещен с режимом проверки диодов (на рисунке ниже);

Если предохранитель исправен – проверяем вольтметром приходит ли питающее напряжение на плату.

Если напряжение не приходит, то проблема скорее всего в кабеле, определить это можно прозвонив кабель от вилки до места подключения к печатной плате.

Не включайте блок питания напрямую в сеть, если вы не уверены, что устранили все неполадки. Подключите последовательно лампочку накаливания, о которой мы упоминали в середине статьи.

Следующий шаг – проверка цепи питания, для этого включаем устройство и проверяем наличие выходных напряжений блока питания. Учтите, что бывают случаи, когда без нагрузки блок питания не включается. Тогда проверяем исправность блока питания, её начинают с проверки диодного моста, мы рассматривали этот процесс подробно в статье – Как проверить диодный мост

После того как вы убедились в исправности диодного моста следует проверить приходит ли напряжение на ШИМ контроллер. Если нет, то искать, обрыв на плате, если приходит, то методика его проверки изображена на видео ниже:

Также следует по блокам проверить источник питания. Об этом вы можете почитать в статье о ремонте блоков питания для светодиодных лент.

Дальнейшая диагностика платы электронного устройства заключается в пошаговом измерении параметров каждого из компонентов и сравнение их с номинальными величинами. Задаче сильно упрощается если у вас есть схема ремонтируемого устройства.

Если у вас есть осциллограф диагностика сильно упростится, так как проверка сигналов ШИМ, на выходе контроллера и на базах или затворах транзисторов нормально возможна лишь таким образом. Как пользоваться осциллографом описано в статье Что можно сделать с помощью осциллографа и ряде других статей нашего сайта из тематического раздела Практическая электроника.

Ремонт электроники – это не только знания принципа работы элементов, но и интуиция, опыт и удача. Главное помнить при ремонте о технике безопасности – не следует трогать плату источников питания, если на неё подано напряжение. Разряжайте фильтрующие конденсаторы блоков питания, поскольку на их выводах может быть напряжение до 300 вольт. А также при диагностике цепей с интегральными микросхемами – лучше сразу ищите техническую документацию к ним, её можно найти по запросу «datasheet название микросхемы».

Читайте также:  Установка генератор 2110 на классику

источник

Мониторинг состояния оборудования в целях определения причин возникновения неисправностей

Почему некоторые механизмы быстро приходят в неисправность, в то время как другие работают долгие годы?

Существует восемь причин отказа компонентов промышленного оборудования: трение, коррозия, усталость, граничная смазка, образование отложений, эрозия, кавитация и электрический разряд. Возникновению этих явлений способствует действие различных сил, в том числе химически активных соединений, окружающей среды, температуры и времени. С помощью мониторинга состояния масла и применения соответствующих методов измерений можно обнаружить эти причины, предпринять соответствующие меры и предотвратить возможные неисправности.

Причины возникновения неисправностей

Как правило, к основным причинам сбоев в работе деталей промышленного оборудования, относятся четыре механизма износа: трение, коррозия, усталость и режим граничного смазывания. Последний режим связан с адгезией и износом от трения скольжения.

ОСНОВНЫЕ ПРИЧИНЫ И МЕХАНИЗМЫ СИЛА АКТИВНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ СРЕДА ТЕМПЕРАТУРА ВРЕМЯ
Трение Изнашивание свободными частицами Твердые частицы, небольшой клиренс Смазка Общее число оборотов
Коррозия Стирание Коррозионно- активный газ/жидкость Металлические поверхности Уравнение Аррениуса Общее время воздействия
Усталость Динамическое напряжение сдвига Гидродинамический контакт или другие повторяющиеся контакты Общее количество 10X циклов
Граничная смазка (Адгезия) Нагрузка (вязкость и скорость) Недостаточная смазка Трение из-за непосредственного контакта металлов Длительность контакта
Образование отложений Статическое электричество Дисперсия и коалесценция На грани насыщения Температурные циклы Диффузионный перенос
Эрозия Импульс частицы Скорость газа/жидкости Совокупное воздействие
Кавитация Ударная волна Общее количество ударных волн
Электрический разряд Импульс искры/взрыва Ток по валу Быстрый нагрев Общее количество взрывов

Трение

Износ от трения, как правило, является результатом изнашивания свободными частицами, причиной которому служит загрязнение системы смазывания пылью. Пыль намного тверже стали и, попадая в ловушку между двумя движущимися поверхностями, врезается в более мягкий металл и начинает вырезать своеобразные желобки в твердом металле. Это напоминает процесс зачистки стали наждачной бумагой. Смазочные жидкости позволяют свести трение и адгезию к минимуму, эффективно уменьшая степень истирания частицами при последующих оборотах компонентов механизма. Трение также включает в себя трение в локальных местах, которое приводит к образованию высокочастотных волн напряжения, распространяющихся по металлу на короткие расстояния. Энергию волны напряжения можно обнаружить путем проведения анализа высокочастотных волн напряжения с использованием такого прибора, как Emerson PeakVue™. Контроль запыления системы смазки частицами следует проводить в целях удаления из системы остатков частиц и минимизации проникновения пыли через воздушные отверстия, уплотнения и поступающие смазочные материалы. Соблюдение заданного уровня чистоты, в основе которого лежит определение количества частиц по стандартам ASTM D7416, D7647 и D7596, играет важную роль в вопросе контроля загрязнения частицами.

Частицы износа от трения по форме напоминают стружку, которую часто можно увидеть после работы на токарном станке. Иногда для описания этих частиц используется слово «ленточки». В целях исследования частиц рекомендуется проводить анализ частиц износа (АЧИ). Требования к проведению такого анализа приведены в стандарте ASTM D7684. Для его проведения используется методика, приведенная в стандартах ASTM D7416 и D7690. Кроме того, можно пользоваться методикой обнаружения частиц и их классификацией, приведенной в стандарте D7596.

Коррозия

Коррозия — это химическая реакция, которая ускоряется под воздействием температуры. Правило скорости Аррениуса гласит, что скорость химической реакции вырастает в два раза при каждом повышении температуры на 10°С. Коррозия металлических поверхностей, как правило, является само- ограничивающимся процессом, так как оксиды металла на поверхностях образуются только до определенной глубины. Оксидные слои являются очень мягкими, и их легко стереть. Трение обнажает нижний слой металла и способствует более глубокому окислению при наличии окисляющих агрессивных сред.

Коррозионный износ обычно вызывается воздействием влаги или другой агрессивной жидкости или газа. Образование минеральных и органических кислот может быть инициировано ухудшением свойств смазочного материала по причине воздействия кислорода при повышенных температурах. Когда такие вещества проникают в смазку, как правило, запускается процесс окисления металлических поверхностей.

Частицы коррозионного износа

К чувствительным методам обнаружения в масле веществ, вызывающих коррозию, относится титрование по методу Карла Фишера, определение диэлектрической проницаемости с временным разрешением по стандарту ASTM D7416*, инфракрасная спектроскопия, определение кислотного и щелочного чисел. Самым лучшим методом определения элементов коррозионного износа в масле является спектрометрический анализ ГСМ, например, с использованием фильтра Rotrode (ASTM D6595). Он идеально подходит для контроля остатков мелких частиц (5 мкм и менее) в миллионных долях. Остатки продуктов загрязнения коррозионного износа обычно представляют собой оксид металла, а большинство оксидов металлов имеют очень маленький размер и окрашены в черный цвет. Тем не менее, иногда можно увидеть хлопья ржавчины красноватого цвета. Для проведения этих анализов идеально подходят указанные выше методы АЧИ (анализа частиц износа).

* Стандартный тест для анализа находящихся в эксплуатации смазочных материалов с использованием определения пяти параметров (диэлектрической проницаемости, диэлектрической проницаемости с временным разрешением и переключением магнитных полей, лазерного счетчика частиц, микроскопического анализа загрязнений и определение вязкости на орбитальном вискозиметре).

Усталость

Усталостный износ является следствием образования на поверхности трещин. Причиной образования трещин является совокупная нагрузка контакта качения между роликом, кольцом и делительной окружностью зубчатого колеса. Усталость представляет собой деформационное упрочнение, в процессе которого дислокационные дефекты перемещаются вдоль плоскостей скольжения по металлической кристаллической структуре. В конце концов, металлическое упрочнение превращается в поверхностные трещины и сопровождается акустической эмиссией, напоминающей миниатюрные землетрясения.

Частицы усталостного износа

Усталостный износ начинается с возникновения трещин, которые затем соединяются друг с другом, и, в конечном итоге, образуется скол. Это происходит, когда трещины пересекают поверхности, а крупные фрагменты и пластинки вымываются смазочной жидкостью. Последующие контакты качения приводят к образованию более крупных фрагментов и пластинок.

С помощью акустической эмиссии и анализа волн напряжения с использованием PeakVue технологии можно обнаружить поверхностные трещины, которые являются причиной возникновения усталостного износа. С помощью рентгеновской флуоресцентной спектроскопии (РФС) и путем определения концентрации железосодержащих частиц можно обнаружить продукты износа, которые попадают в смазочный материал.

При проведении анализа этих частиц с помощью методов АЧИ можно обнаружить, что они имеют форму неоднородных фрагментов или пластинок. Также в целях исследования частиц можно воспользоваться методами, приведенными в стандарте ASTM D7596 (тест для автоматического подсчета размера и формы частиц).

Граничное смазывание (адгезия)

Граничное смазывание это режим смазки, при котором нагрузка передается в процессе непосредственного контакта металлов. Большинство механизмов имеют такую конструкцию, при которой между поверхностями, несущими нагрузку, в процессе смазки образуется масляная пленка. Существует четыре причины возникновения режима граничной смазки: отсутствие смазки, низкая вязкость, чрезмерная нагрузка и низкая скорость (или любые из этих причин в комплексе).

Читайте также:  Установка знаков на мкад

Достаточное количество смазки в контактах качения образует слой гидродинамической смазки, которую, как правило, можно обнаружить на антифрикционных подшипниках, где толщина пленки жидкости между роликом и кольцом обычно составляет от 1 до 5 мкм. Достаточное количество смазки, наносимой на подшипники скольжения, образует слой гидродинамической смазки с толщиной пленки жидкости от 50 до 100 микрон.

Когда смазка по какой-либо из четырех причин, перечисленных выше, утрачивает свои функции, в процессе непосредственного контакта металлов возникает нагрузка между подвижными поверхностями, и появляется трение. Температура в месте контакта стремительно возрастает, в результате чего образуются подтаявшие, густые и окисленные продукты износа. Контактное трение также является источником громкого ультразвукового и акустического шума.

Контактные ультразвуковые измерения и методы анализа высокочастотных волн напряжения, например, с использованием PeakVue технологии, позволяют обнаружить трение, вызванное режимом граничной смазки (контактом металлов). Также можно применять методики, позволяющие определить степень разложения масла, такие как вискозиметрия, определение диэлектрической проницаемости с временным разрешением (ASTM D7416), кислотного и щелочного чисел. Количество частиц можно определить с помощью ферромагнитных методик и РФА.

Частицы усталостного износа, которые можно обнаружить с помощью методик АЧИ, в том числе по стандарту ASTM D7596, как правило, представляют собой результат воздействия предельных температур, которое сопровождается трением металлических поверхностей.

Образование отложений

Этот механизм отличается от других тем, что в процессе образования отложений материал генерируется, а не удаляется. И, несмотря на то, что образование отложений не имеет ничего общего с износом, оно также является причиной повреждения компонентов системы и закупоривания отверстий.

Образование отложений на компонентах механизма может привести к возникновению серьезных проблем. Материалы, из которых образуются отложения, обычно переносятся на поверхность механизма газом или жидкостью, где они и оседают. Передние кромки и другие поверхности вентиляторов и лопастных колес обычно накапливают переносимые газом или жидкостью волокна и твердые частицы. Эти скопления приводят к нарушению баланса и снижению производительности. На перегородках часто собираются твердые частицы и шлам, из-за чего становится очень трудно обеспечить надлежащий уровень чистоты системы до и после сборной емкости циркулирующего масла. Регулирующие клапаны и другие внутренние поверхности иногда накапливают лаковые отложения, что может серьезно сказаться на их производительности.

Эрозия

Частицы износа образованные трением скольжения

Эрозия – это удаление материала под воздействием частиц. Пескоструйная очистка является отличным примером эрозионного износа. Автовладельцы в пустынях часто наносят на свои автомобили дополнительный слой прозрачного полимера для защиты лакокрасочного покрытия. В противном случае, краска на капоте и крыльях быстро отслаивается, подвергая металл воздействию окружающей среды.

Самым простым методом мониторинга состояния является оптическое определение отложений, накоплению которых способствует попадание жидкой среды на твердую поверхность. Проведение визуального осмотра рекомендуется для обнаружения следов эрозии. Как правило, проводить анализ частиц износа, вызванного эрозией, нецелесообразно, поскольку количество твердых частиц, которые являются причиной появления эрозии, очень большое.

Кавитация

Кавитационный износ, как правило, образуется на обратной стороне лопастей. Низкое давление создает пустоты или пузырьки в жидкости, которые схлопываются при повышении давления. Затем скорость жидкости растет, и она заполняет пустоты. По мере того как жидкость заполняет образующиеся пустоты, ее скорость достигает сверхзвуковых значений, и ударные волны повреждают лопасти с обратной стороны. Повреждением считается удаление материала и образование пор на поверхности. Определить кавитацию можно при помощи акустической эмиссии и анализа волн напряжения, например, с использованием технологий PeakVue. Однако вряд ли удастся обнаружить кавитацию на лопастях с помощью анализа отложений. Поэтому через определенные промежутки времени рекомендуется проводить визуальный осмотр лопастей, чтобы вовремя обнаружить признаки кавитации и другие следы физического износа.

Электрический разряд

Иногда в электродвигателях образуются подшипниковые токи. Подшипниковый ток – это ток, который проходит вдоль вала, проникает сквозь пленку жидкости, покрывающей подшипник, и идет обратно через корпус механизма в землю. Как правило, толщина границы смазочной пленки роликовых подшипников составляет примерно 1 мкм, подшипников скольжения — 50 мкм. Смазочные материалы являются хорошими диэлектрическими жидкостями. Электрические разряды создают дуги в порах пленки жидкости, проникая в металлические поверхности с обеих сторон и повреждая поверхность, значительно нагревая ее и подвергая ее микроскопическим электрическим взрывам. В случае с роликовыми подшипниками этот процесс иногда называют «флютингом» (от англ. fluting – нарезка канавок, нанесение бороздок) из-за симметричного рисунка, структура которого соответствует расположению роликов при многократном повторении электрического разряда. Подшипниковые токи можно обнаружить с помощью чувствительного анализатора или мультиметра, предназначенного для обнаружения тока, проходящего от земли через металлическую щетку, которая контактирует с вращающимся валом. Присутствие электрических взрывов можно обнаружить методом акустической эмиссии или путем измерения волн напряжения, например, с применением технологии PeakVue. Частицы электрического разряда, как правило, выбрасываются в виде расплавленного металла, который затвердевает, как сварочный шлак, в виде сферы с черной, частично окисленной поверхностью. В отличие от сварочного шлака, размер частиц которого, как правило, составляет от 50 до 100 микрон, частицы электрического разряда могут быть значительно меньше.

Сочетание виброанализа и анализа масла

В целях эффективного мониторинга состояния вращающихся компонентов оборудования на промышленных установках рекомендуется совмещать анализ вибрации, и анализ масла. Виброанализ охватывает целый ряд измерений, в том числе резонанс, люфт, нарушение соосности, дисбаланс, неправильную сборку и работу в неустановившихся режимах, таких как пуск или работа в холостом режиме. Анализ масла прекрасно подходит для проведения входного контроля смазочных материалов, контроля загрязнений, измерения количества воды и пыли в масле, а также определения степени разрушения характеристик масла, не позволяющих в дальнейшем его использовать. Анализ масла и анализ вибрации в сочетании друг с другом обеспечивают наличие дополнительной прогнозной оценки степени износа механизма и возможности отказа компонента по прогрессивной шкале от «в стадии развития» до «критическое».

Атлас частиц износа

Дополнительную информацию, по анализу продуктов износа, можно найти в издании «Атлас частиц износа».

Атлас включает 192 страницы. В нем содержится информация об определении различных типов частиц износа, описание типов износа, в результате которых образуются частицы износа, описание последствий износа и разъяснение методов, которые применяются для проведения анализа частиц износа. Заказать Атлас можно на сайте store.noria.com.

Виброанализ является неразрушающим способом, позволяющим обнаружить нарушение баланса и снижение производительности, вызванного образованием отложений на деталях ротора. ИК-спектроскопия, мембранная колориметрия и циклическая вольтамперометрия применяются для решения многих вопросов, связанных с механизмами электрохимического осаждения. В узлах, где скопления отложений невозможно избежать, например, установки подготовки воздуха и насосы, рекомендуется регулярно проводить визуальные осмотры и чистку механизмов. С помощью мембранной колориметрии можно обнаружить различные виды частиц, полутвердые и цветные материалы, которые накапливаются на поверхностях и приводят к образованию лакообразного нагара.

источник