Меню Рубрики

Установки для перемешивания песка

Песок + пластик + российское оборудование = отличный бизнес

Так всеми нами любимое в детстве занятие – лепка куличей из мокрого песка и даже строительство из него целых городов – оказывается вполне востребованным и во взрослой жизни. Здания, конечно, из этого материала не построишь, но вот производить из полимерпесчаной смеси целый спектр самой разнообразной продукции вполне можно.

Для получения нужного композита всего-то и надо: смешать песок с полимером и добавить в этот раствор соответствующий цветовой пигмент. А далее из этой смеси создавайте: кровельные, строительные, отделочные и прочие элементы благоустройства. К коим относятся черепица, канализационные люки, тротуарная и облицовочная плитки, брусчатка, бордюры, лотки, водостоки и ещё много других изделий самых различных форм и цветов.

На чем работать?

Для организации этого бизнеса вовсе не требуется наличие сложной и громоздкой техники. Основной комплект полимерпесчаного оборудования включает в себя 3 машины: радиальную дробилку, плавильно-нагревательный агрегат (экструдер) и формовочный пресс. Дополнительно, естественно, понадобятся пресс-формы, а также вспомогательные установки: шнековые и ленточные конвейеры, системы подачи и дозирования смеси, маслостанции и, наконец, столы для вылеживания готовой продукции.

О второстепенной технике говорить не будем, поскольку это универсальное оборудование и с его выбором проблем возникнуть не должно. А вот основным машинам внимание уделить стоит.

Перво-наперво задумываемся о приобретении измельчителя пластика. Лучше всего взять радиальную дробилку. Это позволит неплохо сэкономить на сырье, поскольку стоимость готового полимера значительно выше дробленых б/у отходов. А измельчитель может перерабатывать абсолютно всё: банки, бутылки, канистры, пленки и т. д. Нужно только найти поставщика этого мусора (не сами же будете собирать).

Далее подбираем экструдер. Задача плавильной установки – в разогреве и смешивании всех компонентов в единую массу до консистенции тугого теста. Производительность этих машин может достигать 1000 кг/ч, поэтому брать нужно аппарат в соответствии с вашими потребностями.

Ну и последняя машина в производственной цепочке – пресс формовочный. В нашем случае он должен быть с усилием не менее 100 тонн и с изменяемым размером рабочего стола. Последний фактор необходим для размещения различных пресс-форм (бордюрных, черепичных и пр.). Кстати, на их стоимости лучше не экономить. Дело в том, что только качественные формы, выполненные из легированных сталей с термозакалкой, способны прослужить долго и выдержать до 5 миллионов формовок.

Не смотря на простоту эксплуатации полимерпесчаного оборудования, доверить его пуско-наладку лучше всё-таки профессионалам. Поставщики данной техники не только наладят производство, сделают техническую привязку к другому оборудованию цеха и проведут пробное изготовление продукции, но и расскажут вашему персоналу о всех тонкостях работы на данных машинах.

Обзор машин

Начнем сразу с хорошей новости. Оборудование для производства полимерпесчаных изделий массово выпускают в России. Поэтому и выбор, что называется, есть и цены вполне приемлемые. Приобрести комплекс установок можно буквально в каждом регионе страны, что, естественно, значительно снижает затраты на транспортировку машин до места их будущей эксплуатации.

Если говорить о лидерах, то наибольшей популярностью среди заказчиков пользуются машины ПОЛИМЕРСТРОЙ 18. Производственная компания из Ижевска предлагает не только широкий спектр высококачественных установок собственной разработки, но и технику проверенных поставщиков из Поднебесной. К примеру, в их номенклатурной линейке есть 2 универсальных дробильных агрегата полимерного сырья российского и китайского производства. 300-ваттные машины предназначены для измельчения твёрдых, мягких и пленочных пластиков до 5-8-миллиметровой фракции.

Так же ПОЛИМЕРСТРОЙ 18 предлагает экструдер собственной конструкции, который, благодаря разнообразию модификаций, можно совмещать с различными видами сопутствующего оборудования. Производительность плавильно-нагревательной машины – 600 кг/ч. В зависимости от задач можно подобрать и прессы из серии Д24 с усилием от 100 до 400 тонн. В качестве программно-управляющего органа пресса используются цифровые блоки управления зарубежного производства. С их помощью можно изготавливать, допустим, до 50 канализационных люков или порядка 140 кв.м тротуарной плитки в сутки. Ну а в целом ижевские пресс-формы, выполненные из легированных конструкторских сталей (40Х и 45Х) позволяют производить около двух десятков видов различных изделий.

Другой ведущий производитель полимерпесчаного оборудования находится в городе Златоусте Челябинской области. Предприятие МОНОЛИТ зарекомендовало себя по всей стране от Прибалтики до Дальнего Востока. Здесь вы можете приобрести комплект машин для организации полноценного производства. Во-первых, радиальный измельчитель пластмасс толщиной до 8 мм и производительностью 100 кг/ч. Во-вторых, экономичный в расходе электроэнергии экструдер собственной марки «Мастек», выпускающий 500-600 кг полимерпесчаной смеси в час. В-третьих, полуавтоматический формовочный пресс с усилием 100 тонн. А также дополнительное оборудование: агрегат для сушки и просеивания песка, принудительный смеситель, агломератор для переработки полиэтиленовых пленок в гранулы пр.

Расскажем и ещё об одном отечественном производителе, на установки которого стоит обратить внимание. Это ПОЛИМЕР-ТЕХНОЛОГИЯ из города Орска Оренбургской области. По словам специалистов этого предприятия, гарантия на полимерпесчаные изделия, изготовленные на их оборудовании, составляет не менее 50 лет! А ресурс каждой пресс-формы при правильной эксплуатации – 5 лет! Минимальный комплекс установок включает в себя 3 агрегата: дробилку полимеров, термошнекосмесительную машину и формовочный узел с вертикальным гидравлическим прессом. Производительность измельчителя – 700 кг/ч; экструдера – 250-370 кг/ч. А ещё одним конкурентным преимуществом этого производителя является стоимость оборудования. Базовый комплект (а по сути – целый мини-завод) обойдется всего в 772 тысячи рублей.

Читайте также:  Установка источников данных субд

источник

Комплекс для смешивания сыпучих материалов и приготовления ПСС

Описание

В зимнюю пору года, особенно если перепад температур высок, на дорогах образуется тонкий слой наледи, по которому проскальзывают колёса автомобилей и на котором неизбежно падают пешеходы. Во время гололеда дороги посыпаются смесью из песка и соли, которая разрушает наледь и одновременно улучшает сцепление подошв и шин с поверхностью.

Для приготовления посыпного состава применяются комплексы для приготовления песчано-соляной смеси. Это комплекс оборудования, с помощью которого обеспечивается приготовление двух- и трёхкомпонентных смесей из сыпучих продуктов с любой процентной долей исходных компонентов. Комплекс для приготовления песчано-соляной смеси используется для зимнего содержания автомобильных и пешеходных дорог. Комплекс для приготовления песчано-соляной смеси состоит из следующих основных узлов и агрегатов: комплекта бункеров с дозаторами, соединенных между собой; транспортера ленточного с гуськом и конвейера поворотного.

Бункер представляет собой сварную конструкцию коробчатого типа. В верхней части бункера закреплена решетка, предотвращая попадание в бункер крупногабаритных предметов. Для предотвращения зависания насыпной массы на наклонных стенках бункера закреплен вибратор. Для увеличения объема насыпной массы на стенках верхней части бункера закреплены откидные борта, которые в транспортном положении складываются на решетку. Для регулировки подачи объема насыпной массы из бункера на ленту дозатора в нижней части бункера имеется задвижка.

Электромеханический дозатор представляет собой сварную конструкцию из швеллеров. На раме дозатора крепятся приводной и натяжной барабаны, а также электродвигатель с редуктором. Движение транспортерной ленты осуществляется цепной передачей через редуктор от электродвигателя. Крепится дозатор на направляющих к нижней части бункера.

Транспортер ленточный с гуськом. Рама транспортера представляет собой сварную конструкцию, состоящую из уголков и швеллеров. Рама является основным узлом транспортера для монтажа на ней приводного барабана с приводом, натяжного барабана, транспортерной ленты и приемного лотка. Привод осуществляется от электродвигателя через редуктор на приводной барабан посредством ременной и цепной передачи.

Конвейер поворотный. Конвейер состоит из транспортера, который через стойку и раму опирается на площадку колесного хода, опоры, опорной плиты. Транспортер – сварная ферма, на которой крепятся роликоопоры, приводной и натяжной барабаны, привод и транспортерная лента. Нижняя часть транспортера опорой фиксируется на стойке опорной плиты. Колесный ход состоит из сварной рамы, на которой установлен привод, корпуса подшипников с осью и фланцами. К фланцам крепятся колеса, которые выставлены под определенным углом.

Принцип работы комплекса для приготовления песчано-соляной смеси следующий: один из бункеров заполняется солью, два вторых песком. В зависимости от пропорционального состава песчано-соляной смеси приоткрываются задвижки на определенный объем подачи компонентов на ленты дозаторов из бункеров.

Процент содержания любого ингредиента в готовой песчано-соляной смеси может варьироваться в любых пределах.

Технические характеристики комплекса

Блок бункеров с электромеханическими дозаторами

источник

Установки для производства ССС малые (малобюджетные)

Малые установки для производства сухих строительных смесей (мини-заводы) предназначены для производства ограниченных объемов продукции (2 — 6 тонн в час) при минимальных капвложениях и эксплуатационных затратах. На таких установках можно выпускать как простые смеси (пескобетон) так и сложные модифицированные смеси. Малые установки занимают небольшую площадь производственного помещения, не требуют хранения материалов в стационарных силосах, могут быть быстро перемещены (перебазированы)

Следует особо отметить, что приведенная компоновка не является единственно возможной и окончательной. Она призвана показать общие принципы компоновки установок такого рода.

Для производственных помещений с относительно высокими потолками применяется вертикальная компоновка, в которой смесь из смесителя-дозатора подается в бункер готовой продукции, непосредственно из которого питается фасовочная машина. Комплект оборудования для такой компоновки будет стоить дешевле, чем для вышеописанной (горизонтальной или «партерной») компоновки, так как отпадает необходимость в бункере смесителя-дозатора и перегружающем винтовом конвейере.

За счет полного совмещения и практической независимости процессов дозирования-перемешивания и упаковки, производительность такой относительно простой установки, в зависимости от рецептуры и заданного времени перемешивания, может достигать 5 тонн смеси в час.

Количество основных компонентов смеси в такой установке может быть от 2 до 6. При этом к стоимости установки, что очень важно, прибавится только цена дополнительных узлов растаривания и винтовых конвейеров.

Системы управления установками для производства сухих строительных смесей, разработанные нашими специалистами, позволяют управлять производственным процессом в автоматическом и ручном режимах, с применением компьютеров или автономно. При этом обеспечивается точная дозировка как компонентов смеси, так и готовой продукции.

Установка может быть дополнена как полноценным участком подготовки песка, так и отдельными его элементами

Таким образом, зная потребности и возможности заказчика, наши специалисты помогут ему «построить» технологическую схему установки, подобрать необходимое оборудование и скомпоновать установку с учетом размеров производственного помещения.

Благодаря применению самого современного лицензионного программного обеспечения Solidworks, разработка компоновки установки длится в течение всего нескольких дней. Компоновка включает в себя план размещения и 3-х мерную модель, которая дает возможность заказчику увидеть будущую установку еще до ее реального воплощения в металле.

Читайте также:  Установка посудомоечных машин подключение электроплиты

В случае если заказчик уже имеет какое-либо оборудование, пригодное для использования в установке или планирует приобрести его у сторонних производителей, мы готовы «вписать» такое оборудование в компоновку. При этом заказчик предоставляет габаритные и присоединительные размеры этого оборудования и другие основные технические характеристики.

Простая (малая) автоматизированная установка — минизавод для производства сухих строительных смесей — включает в себя, как правило, следующее оборудование:

  • смеситель-дозатор сухих строительных смесей СБ-97МК-Д (2)
  • расходный бункер (бункер смесителя-дозатора)
  • винтовой конвейер для перегрузки готовой смеси ВКВ-159 (5)
  • бункер готовой смеси (9)
  • полуавтоматическую фасовочную машину (8) ФШПА-3К или ручной фасовщикФШ-3К (8)
  • металлоконструкции (площадка обслуживания, опоры и т.п.)
  • винтовые конвейеры (40) ВК-159 (40)
  • растариватели МКР СР-1К (16)
  • накопительные бункеры компонентов (36)
  • приемник микродобавок ПМД-1К
  • систему управления (комбинированный шкаф управленияКШУ-УПССС-М)
  • пневмосистему (компрессор, пневмомагистрали, шкаф пневмоправления ШПУ-1К).

Компонент смеси, (цемент, песок, гипс или другой) перемещается из мягкой упаковки (МКР или «big-bag») в накопительный бункер (36) и подается винтовым конвейером (40) через приемную воронку (10) в многокомпонентный смеситель-дозатор СБ-97МК-Д (2).
При достижении заданного веса подача компонента прекращается и таким же образом загружается второй и другие компоненты.
После дозирования компонентов в смесителе-дозаторе, оператор установки может с площадки обслуживания через приемник микродобавок ПМД-1К загрузить непосредственно в смеситель-дозатор заранее взвешенные в необходимом количестве добавки, которые предусмотрены рецептурой изготавливаемой смеси.
Далее происходит процесс перемешивания, который длится заданное количество времени, после чего готовая смесь выгружается в расходный бункер.
Из расходного бункера смесь перегружается винтовым конвейером (5) в бункер готовой смеси (9), из которого питается полуавтоматическая фасовочная машина ФШПА-3К (8) или ручной фасовщик ФШ-3К, пакующие готовую продукцию в клапанные мешки весом от 10 до 50 кг. Необходимый вес мешка задается непосредственно с пульта управления машины (только для ФШПА-3К).

Практические компоновки, цены комплектов оборудования и другую необходимую информацию Вы можете получить здесь:

источник

Обзор станков для изготовления полимерпесчаной черепицы

В начале 90-х годов прошлого века на европейском строительном рынке появился инновационный материал – полимерпесчаная черепица. Композитная кровля по сравнению с привычной керамикой характеризуется повышенной прочностью и стойкостью к ударам, малым удельным весом, широкой палитрой цветов. Дополнительным плюсом является демократичная цена, объясняемая доступностью сырья. Нужно наладить поступление вторичных отходов, найти помещение, приобрести станки и расположить их в соответствии с технологической схемой.

Технология производства и необходимое оборудование

Сырьем для формовки служат кварцевый песок, предварительно переработанные пластиковые отходы и красители, играющие также роль связки в смеси.

1. Полимерный компонент. Он представляет собой комбинацию агломерата, получаемого в ходе плавления обычного полиэтилена, и твердой части (полистирола, полипропилена, ABS-пластика). Благодаря мягким полиэтиленам будущая кровля не будет бояться морозов и приобретет глянец, а «жесткий» продукт обеспечит термостойкость под воздействием солнечных лучей.

Не нужно тщательно сортировать, мыть и сушить отходы. Достаточно просто запускать 40-50 % мягких и 60-50 % твердых пластмасс – примерно в таком соотношении они поступают на свалки. Желательно сразу отделить тугоплавкие поликарбонаты, фторопласты, резину, мелкий металлический лом, фольгу. Бумага и легкоплавкие включения сгорают при переплавке сырья.

2. Песок (наполнитель) должен быть крупнофракционным (3 мм), сухим, без глинистых и пылевидных частиц. К происхождению и цвету сыпучего материала особые требования не предъявляются.

3. Разнообразные пигменты позволяют получить на выходе полимерную черепицу любого желаемого оттенка. Чтобы кровля не выцвела раньше времени, следует поискать надежную марку краски.

Важно, чтобы производство велось с соблюдением правильных пропорций всех составляющих: полимерный материал – 24 %, песок – 75 %, краситель – 1 %.

Изготовление черепицы происходит поэтапно:

  • Сушка песка. Его засыпают в загрузочный бункер, далее он поступает в питатель, который дозированно подает его на транспортер, а далее – в камеру, куда подаются подогретые с помощью горелки газы или воздух. Готовый песок попадает в разгрузочную камеру.
  • Измельчение пластмассовых отходов. Чтобы разнокалиберный полимерный компонент стал однородным, его пропускают через дробильный станок.
  • Перемешивание. Для этой операции используют экструзионное оборудование, в которое загружают дробленый твердый полимерный продукт, а также полиэтиленовую и полипропиленовую пленку. Внутри машины-экструдера создается высокая температура, при которой составляющие перемешиваются и сплавляются до образования вязкой тестообразной массы. Из нее формируют шары диаметром до 10 см и погружают в воду для остывания. Далее их извлекают из жидкости и выдерживают на воздухе для полного охлаждения и схватывания.
  • Повторное измельчение. Остывшие шары вновь пропускают через дробилку.
  • Приготовление полимер-песчаной смеси. Это производство является вредным, его следует изолировать от заготовительного участка. В помещении, где будет работать станок, устанавливают мощную вентиляцию для удаления вредных газообразных отходов.

Дробленый полимерный полуфабрикат, сухой песок и пигменты загружают в термосмеситель. Готовая масса, нагретая до 180 о С, выдавливается из камеры при открытии заслонки. Оператор отсекает ножом порцию весом примерно 2 кг –именно столько идет на изготовление одной полимерной черепицы.

После взвешивания лепешка с помощью совка укладывается в форму и отправляется под пресс. Последний этап имеет свои нюансы.

  • Чтобы получить глянцевую продукцию, прессовое оборудование настраивают на неравномерное охлаждение прессформы. Ее верхняя половинка имеет температуру 80 о , а нижняя – всего 45 о . Низ должен охлаждаться как можно быстрее, чтобы черепица сформировалась за 30-50 секунд. В таких условиях полимерный состав поднимается вверх и заполняет поры между песчинками на поверхности.
  • Чтобы неравномерно охлажденные изделия не «повело», их укладывают на стол и придавливают грузом. Если не выдержать это условие, кровля будет неровной.
  • Производство матовой разновидности требует равномерного быстрого охлаждения верхней и нижней форм.
Читайте также:  Установка грм газель 402

Обзор популярных моделей станков

Изготовление полимерпесчаной черепицы по силам мелким предпринимателям. В этом случае есть смысл купить доступные по цене компактные агрегаты (можно б/у) и разместить их в приспособленном помещении. Оборудование выбирают по следующим критериям:

  • Сушилка. С этой целью в основном применяют барабанные установки разной производительности. При вращении камеры песок пересыпается и быстрее просушивается (процесс ускоряется, если изнутри на барабане имеются лопасти для перемешивания сыпучего продукта).
  • Измельчитель полимерных отходов. Желательно купить дробилку, которая способна перемолоть любое пластиковое сырье: банки, канистры, пленку, тазики.
  • Экструдер. Его выбирают в зависимости от прогнозируемого выпуска продукции. Максимальная производительность достигает 1000 кг/час.
  • Пресс для формовки. Станок должен обладать усилием примерно 100 т. Если планируется изготовление не только полимерпесчаной черепицы, но и тротуарной плитки, бордюров, желательно выбрать стол с регулируемыми размерами.

Иногда в целях снижения затрат приобретается б/у оснастка, но на ней лучше не экономить. Лишь качественные прессформы, изготовленные из легированных сталей с последующей термообработкой, способны отработать 5 млн формовочных циклов и обеспечить выпуск кондиционных изделий.

В качестве примера приведем несколько моделей машин для операций, входящих в технологический цикл.

1. Сушильная установка барабанного типа СБП.

Ее применяют для любых сыпучих материалов, работает она на природном газе или дизтопливе. На раме жестко закреплен электропривод, передающий вращение на бандажи барабана. В момент разгрузки песок нагрет до +80 о , поэтому можно дополнительно приобрести охладитель.

Оборудование серии СБП характеризуется широким диапазоном рабочих характеристик:

  • габариты – от 3000х950 до 13500х2200 мм;
  • емкость барабана – от 2,12 до 51,3 м3;
  • мощность горелки – от 100 до 16000 кВт;
  • производительность – от 1,25 до 50 т/ч;
  • мощность электропривода – 5-15 кВт.

2. Роторная дробилка ИПР (измельчитель полимеров).

Станок собран из таких узлов: станины, ротора, корпуса, загрузочного бункера, электропривода. На станине закреплены корпус и электродвигатель с ременной передачей. В корпусной части на подшипниковых опорах вращается режущее устройство (ротор) с ножами, присоединенными к боковым дискам. Отходы закладывают в загрузочную горловину вручную или автоматически. Размеры готовой фракции зависят от габаритов ячеек сетки, закрепленной внизу измельчителя.

Дробилка отличается жесткой конструкцией, отсутствием пыли, минимальным уровнем шума и высоким КПД. Станок имеет следующие технические данные:

  • диаметр ротора – 250-500 мм;
  • частота вращения ротора – 450-1100 об/мин;
  • мощность двигателя – 7,5-45 кВт;
  • вес – 500-2700 кг.

Служит для плавления разнофракционного мягкого и твердого пластика. Станок состоит из металлического корпуса с загрузочным бункером, электропривода (двигателя и редуктора), ленточных электронагревателей, регулятора температуры, окна выгрузки.

  • производительность – не менее 300 кг/час;
  • источник питания – 3-фазная сеть переменного тока напряжением 380 В;
  • мощность электродвигателя – 2,2 кВт;
  • общая потребляемая мощность – 11,2 кВт;
  • габариты – 3600х1200х400 мм.

4. Термошнековая машина АПН.

Агрегат плавильно-нагревательный работает по принципу непрерывного действия. Служит для перемешивания дробленых полимеров с песчаным наполнителем и красителем, а также приготовления горячей массы для подачи в пресс. Количество рабочей смеси в нем поддерживают на одном уровне, добавляя по мере выгрузки следующие порции. Чтобы полимерпесчаная черепица получилась качественной, песчинки должны полностью покрыться полимерной оболочкой.

АПН состоит из рамы, корпуса-трубы, бункера, заслонки, шнека, привода (двигателя, цепной муфты и редуктора), нагревателей, заслонки, ограждения, двух датчиков контроля температуры. Корпус изолирован теплоизоляционным материалом, габариты – 520х3200х1230 мм.

5. Формовочный пресс гидравлический ПАШ-1.

Станок для прессования полимерпесчаной черепицы создает усилие до 100 т. Оборудование оснащено шестеренным гидронасосом НШ-10, трехфазным электродвигателем мощностью 5,5 кВт, габариты – 1000х500х2000 мм.

Если планируется производство больших объемов продукции, лучше приобретать комплекс установок, полностью обеспечивающий весь процесс. Его выпускают в России, причем стоимость весьма приемлема.

Компания поставляет высококачественные машины из Китая, а также практикует изготовление собственных разработок. К последним относятся экструдеры, плавильно-нагревательное оборудование (до 600 кг/час), прессы с усилием 100-400 т. Измельчать полимерный лом (твердый, мягкий, пленочный) предлагается на дробилках отечественного и китайского производства. Их мощность – не более 300 Вт, получаемая фракция – 5-8 мм.

  • радиальная дробилка б/у полимеров (толщина пластика до 8 мм) – 100 кг/час;
  • экструдер собственной разработки «Мастек» – 500-600 кг/час;
  • полуавтоматический пресс – усилие 100 т.

Дополнительно можно приобрести сушилку-просеиватель для песка, агломератор для получения гранул из полиэтилена, принудительный смеситель.

Стоимость оборудования для изготовления черепицы из полимерных отходов.

Наименование Цена, рубли
Базовый комплект «Полимер-Технология» (Орск) –измельчитель, экструдер, термошнекосмеситель 772 000
Экструдер Э-100 167 000
Дробилка для полимеров РС-300 195 600
Сушильный бункер для полимеров до 200 кг 44 650

источник