Меню Рубрики

Установки для переработки печного топлива

Установка УПД — 50

Основная проблема переработки нефти и нефтепродуктов сегодня – получение качественного продукта. Существующие НПЗ не справляются с растущими потребностями рынка, имеет место быть наличие некачественного автомобильного бензина и дизельного топлива.

Наша группа компаний предлагает решение данной проблемы с помощью специализированного оборудования, разработанного для потребностей заказчиков, с учетом всех особенностей сырья, предоставляемого для переработки

Нами были разработаны и производятся под заказ специализированные установки для переработки различных видов топлива – прямогонного бензина, печного топлива и мазута в более качественные, а также установки для переработки сырой нефти и газового конденсата в нефтепродукты высокого качества и различного назначения, которые мы представляем вашему вниманию.

Установки переработки дизельного или печного топлива УПД-50 производительностью от 50 тонн в сутки.

Установки каталитического термокрекинга предназначены для переработки печного топлива (темного и светлого) в бензин и дизельное топливо по методу каталитического термокрекинга.

В основе технологического процесса лежит каталитическая конверсия высококипящих углеводородов при каталитическом воздействии с получением максимального количества бензиновой фракции. Процесс, технология и аппаратное оформление глубокого каталитического термокрекинга разработан нашими специалистами.

Сырьем может служить темное и светлое печное топливо, летнее высокопарафинистое дизельное топливо, выкипающие до 360° С.

В технологическом процессе химические превращения веществ с выделением тепла отсутствуют. Технологический процесс ведется при обычном атмосферном давлении.

Установка каталитического термокрекинга может применяться как самостоятельно, так и совместно с другими установками: атмосферной, вакуумной и прочей перегонки нефти.

Установки поставляются в полностью автоматизированном варианте (в т.ч. автоматикой безопасности – защитой).

Установки предназначены для работы с минимальным количеством обслуживающего персонала .

Управление и контроль за работой установки УПД-50 осуществляется удаленно оператором, и в том числе через интернет (при наличии модемной связи или Wi — Fi роутера).

УПД-50 адаптированы для работы на различных видах топлива:

— Газ природный, попутный и сжиженный;

УПД-50 укомплектованы лучшим российским и зарубежным оборудованием.

УПД-50 состоит из нескольких транспортабельных блоков, поставка которых может быть организована в любую точку Росси и за рубеж. Наши специалисты проводят шеф-монтаж и пуско-наладочные работы, а также сервисное обслуживание оборудования в течение всего срока эксплуатации.

Любые углеводороды с температурой кипения 30-360°С (как опция, может использоваться сырье с любой степенью обводненности).

— высокооктановый бензин, выход 9-40%

— Дизельное топливо с низкой температурой замерзания, выход 60-90% (в зависимости от исходного сырья)

Технологическая схема и принцип работы

Принципиальная технологическая схема установки включает три основных технологически связанных модуля – 1-й модуль (20т контейнер) нагрева и крекинга печного топлива, 2-й модуль (10т контейнер) холодильника, насосов и аппарата воздушного охлаждения (драйкуллер), 3-й модуль газовый блок (компрессор и ресиверы) и котел термомаслянный (выносятся за пределы установки на расстояние не менее 15 метров), 4-й модуль сероочистки (10т контейнер) – (опция).

Установка предназначена для каталитического термического крекинга сырья с последующей ректификацией в ректификационном теплообменном аппарате. В результате сырье разделяется на бензиновую и дизельную фракции. Кроме того, отделяется небольшое количество углеводородного газа и воды.

Полученные пары конденсируются и распределяются в емкости для последующей обработки.

Печное топливо из промежуточного c ырьевого резервуара насосом подается в реактор, где смешивается с химическими добавками и подогревается при постоянной циркуляции через спиральную печь и блок парофазного крекинга. При этом отходящие пары поступают в каталитический реактор, где они расщепляются до бензиновой и дизельной фракции.

Ректификационное охлаждение позволяет четко разделить бензиновую и дизельную фракции. Попутный углеводородный газ дожигается в процессе крекинга, снижая затраты на ведение процесса.

Технические характеристики автономной установки

  1. Производительность по сырью, т/сутки (т/год) – 50 (18000)
  2. Максимальное избыточное давление в аппаратах, МПа – 0,05
  3. Напряжение электропитания внешней сети, В-380
  4. Установленная электрическая мощность, кВт – 70
  5. Расход топлива на нагрев сырья, кг/ч – 22
  6. Вид топлива – электричество, мазут, газ, печное топливо.

Количество производимых продуктов зависит от вида перерабатываемого сырья.

Для примера, переработка высокопарафинистого летнего дизтоплива:

  1. Фракция бензиновая 35° -180°С – 5 тонн (октановое число 85-93)
  2. Фракция дизельная 180°-360°С – 43,5 тонны (температура застывания ниже — 60°С, температура вспышки 60°С, предельная температура фильтруемости — 3 °С)

Промышленная безопасность

При проектировании, изготовлении, испытании, монтаже, эксплуатации и ремонте установки каталитического термокрекинга учтены требования безопасности, установленные государственными стандартами Российской Федерации.

УПД-50 оснащены автоматизированной системой управления технологическим процессом (АСУ ТП), которая обеспечивает: автоматическое поддерживание параметров технологического режима на заданном уровне, регистрацию параметров технологического режима, сигнализацию отклонений параметров от заданных величин, аварийное отключение элементов установки или всей установки в случае достижения значений технологических параметров максимально (минимально) допустимых величин (ПАЗ).

Основными средствами охраны окружающей среды от вредных воздействий нефтепродуктов является использование герметичного оборудования в технологическом процессе каталитического термокрекинга. Количество разъемных соединений сведено к минимуму.

Технология производства нефтепродуктов на установке каталитического термокрекинга исключает жидкостные выбросы, а следовательно – их вредное воздействие на окружающую среду. Оборотная вода, погружные и контактные теплообменники, градирни, факельные трубы, как правило, являющиеся источниками загрязнения окружающей среды, в технологии установки не применяются.

Образующиеся газы сжигаются в подогревателе.

Нефтепродукты, производимые на установке, не обладают способностью образовывать токсичные соединения в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов при температуре окружающей среды.

При производстве, хранении и применении нефтепродуктов должны быть предусмотрены меры, исключающие их попадание в системы бытовой и ливневой канализации, а также в открытые водоемы.

Установка каталитического термокрекинга устанавливается на открытой площадке согласно технических условий на размещение. Для размещения установки Заказчику необходимо разработать проект привязки в соответствии с действующими нормами и правилами проектирования.

Заказчик оборудует склад нефтепродуктов, который оснащается системами освещения, заземления, молниезащиты, пожарной связи и сигнализации, пожаротушения, водоснабжения, промышленной и ливневой канализации.

Читайте также:  Установка гбо 4 поколения в химках

В соответствии с требованиями СанПин, санитарно-защитная зона установки составляет 1000 м и в обоснованных случаях может быть уменьшена.

источник

Предлагаю использовать установку 50\50, получать ДТ качественный из Темного Печного топлива

Предлагаю использовать установку 50\50, получать ДТ качественный из Темного Печного топлива. Отбивается сера, цвет,запах. Получается светлый дизель.
Что необходимо соискателю для совместного использования данной установки
1.Мини НПЗ или свою Нефтебазу,свободные емкости под сырье и ДТ минимум по 60м3 каждая.
2.Рынок сбыта ДТ 60 м3 в сутки,стабильные поставки темного печного топлива.
3.Экономика; печное топливо темн. цена 15.000 руб т, Дт 30.000 руб т, выход ДТ 60м3 в сутки,затраты 400 руб на 1 м3
стоимость участия 18,5 млн руб
Все вопросы на почту #

ПС Всяких умников торгующих на Ротердамах, Сокурах … и пр. мега тон просьба не беспокоить своей болтовней.

Олег! у вас есть паспорт на тот дизель который получается из темного печного топлива?

Да есть , пишите на почту адрес указан

Друзья!
Олег предлагает вроде бы недорого оборудование (стоимостью примерно 600тыс.$ на производительность в 20тыс. тонн в год), но которое использует в обороте за год сырья на сумму в 10млн.$, а это по российским меркам весьма немалые вложения.
Однако, есть установки, позволяющие просто экономить эти 10млн.$ в год в качестве дополнительной прибыли, если использовать в техпроцессе не печное топливо за 15тыс.руб., а дешевое сырьё: солому, отходы деревопереработки (опилки, стружка, кора), целлюлозо-бумажной промышленности (лигнин), целлюлозо-бумажной промышленности (лигнин), химической промышленности (резина, ПВХ, изношенные автопокрышки, отработанные масла, полистирол, поликарбонат и пр.), сельского хозяйства, животноводства и птицеводства (солома, шелуха подсолнечника или гречихи, навоз свиной и пр., помёт куриный), твёрдые бытовые отходы (ТБО) и многое др., например, поля аэрации (они же иловые поля), а проще говоря — обычнвая фекалка. Сейчас зачастую её используют даже в Англии и США.
См. http://newchemistry.ru/letter.php?n_ >

Всё вышеперечисленное сырьё можно заполучить даром или за смешные деньги и получить в год при производстве данного дизтоплива и бензина дополнительный доход в эти сэкономленные 10млн.$! Дополнительно . Сама же прибыль прибыль при производстве соответственно также присутствует.
В случае недостатка отходов в качестве сырья, возможно получение дизтоплива и бензина из очень дешёвых видов традиционного топлива: бурые угли/лигниты (от 500-700руб./тонна + доставка), сланцы горючие, торф (1000-1200руб/куб.м.) и пр.

Олег сильно завышает предполагаемую прибыль от своей установки, так как указанные им продажные 30тыс.руб. за дизтопливо — это средняя отпускная розничная цена, оптовая же держится на уровне 20-25тыс.руб. за тонну в зависимости от объёмов продаж.

Я предлагаю заинтересованным лицам такие установки, которые производит наша компания и которые могут работать с вышеуказанными мной видами сырья и др., содержащими углерод.
(см. Приложения). Применяя их Вы сможете получить прибыль более чем в 2 раза большую, нежели на аналогичных установках, предлагаемых Виталием.
Мои контакты:
Тел. (495)517-49-40
Skype: bilgeitsa
e-mail: #

источник

error !

ГРУППА КОМПАНИЙ «КВАДРА»

+7 (495) 763-52-76

Модульная комплектная установка переработки мазута и иных нефтяных остатков в моторные топлива

Назначение

Оборудование предназначено для переработки нефтяных остатков (различные типы мазута, гудрона, парафинового гача, некондиционных масел и т.п.) и нефти в моторные топлива. Установка поставляется в модульном исполнении, каждый отдельный модуль выполняется в виде пространственной рамы с размером 20-футового морского контейнера. Каждый отдельный модуль-контейнер не требует заглубленного фундамента и может быть установлен на плитное основание или щебенчатую подушку. Монтаж установки состоит в подводе коммуникаций и соединению трубопроводами отдельных модулей-контейнеров и выполняется в кратчайшие сроки. В зависимости от типа перерабатываемого сырья, задачи получения преимущественно того или иного типа моторного топлива (судовое моторное топливо, автомобильный неэтилированный бензин, дизельное автомобильное топливо), производительности оборудования по сырью, а также наличию или отсутствию на площадке той или иной производственной инфраструктуры выбирается конечная конфигурация всего комплекса оборудования. Таким образом, поставляемое модульное оборудование может быть использовано как полная технологическая база для создания относительно небольших НПЗ полного цикла, так и доукомплектации существующих НПЗ, где отсутствуют процессы вторичной переработки нефтепродуктов.

ПРЕИМУЩЕСТВА МОДУЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  • Оборудование высокой степени готовности сборки, не требуется длительного монтажа. Низкие требования к фундаменту под отдельные модуль-контейнеры за счет большой их площади и распределенной нагрузки. В качестве фундамента достаточно использовать плитное основание или щебенчатую подушку. Удобные транспортные габариты, габариты 20-футового контейнера обеспечивают удобство транспортировки оборудования.
  • Возможность увеличения производительности путем установки нескольких одноименных модулей в параллельную схему.
  • В условиях ограниченного места размещения возможна установка одного модуль-контейнера на другой.
  • Гибкость и адаптивность поставляемого комплекта оборудования. Возможность реализации как полного цикла переработки сырья, так и отдельных недостающих этапов его переработки в случае дооснащения существующего нефтеперерабатывающего завода.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ БЛОК-СХЕМА ПРОЦЕССА

ОПИСАНИЕ СХЕМЫ

В случае наличия холодного остаточного нефтепродукта (далее, описание приводится для мазута, однако это никак не исключает использование другого остаточного нефтепродукта) мазут из сырьевого парка проходит через блок теплообменных аппаратов, где происходит его предварительный разогрев. Далее предварительно подогретый мазут подается в блок сероочистки, где происходит удаление сернистых соединений в форме серосодержащего газа, преимущественным компонентом которого является сероводород. Сернистые газы в блоке очистки сернистых газов разлагаются на серу и водород. Сера в виде расплава выводится из процесса, а водород содержащий газ используется как топливо. Очищенный мазут, содержание серы в котором снижено менее, чем до 0,1% поступает в печной блок, в котором нагревается до температуры 450 о С и поступает в реактор окислительного крекинга. В реакторе окислительного крекинга происходит разложение мазута с выделением светлых углеводородных фракций в форме парогазовой смеси и жидкого крекинг-остатка. Парогазовая смесь предварительно охлаждается в блоке теплообменных аппаратов, где отдает часть тепла подогреваемому мазуту. Жидкий крекинг остаток поступает в блок реактора крекинг-коксования, где в непрерывном режиме происходит образование кокса и дополнительного количества светлых углеводородных фракций в форме парогазовой смеси. Полученная парогазовая смесь углеводородов проходит темлообменный блок и совместно с парогазовой углеводородной смесью, образованной ранее в блоке реактора окислительного крекинга, поступает в блок конденсатора, где разделяется на жидкую фракцию (в рассматриваемом описании – судового моторного топлива (СМТ)) и горючий газ, который используется в качестве технологического топлива в процессе переработки мазута. При необходимости улучшения низкотемпературных свойств получаемого нефтепродукта (СМТ) в состав оборудования может быть добавлен модуль каталитической депарафинизации (процесс изомеризации линейных парафинов), однако в большинстве случаев комплектация производственной линии таким блоком оказывается не целесообразной, а доводка низкотемпературных свойств СМТ более целесообразна по технико-экономическим соображениям с помощью присадок и блока их дозирования/компаундирования.

Читайте также:  Установки ультрафиолетовой стерилизации воды

В зависимости от наличия или отсутствия той или иной производственной инфраструктуры, поставляемое оборудование может быть дополнено контейнерными «сухими» градирнями, газопоршневыми электрогенерирующими установками, парогенераторами (пар необходим для продувки установки, организации паровых завес). Потребность в некоторых модулях, упомянутых в описании, в ряде случаев может отсутствовать, и они могут быть исключены из состава технологической схемы установки. Например, мазут может подаваться в уже разогретом состоянии с блока колонны ректификации, тогда отсутствует потребность в теплообменном блоке для его предварительного подогрева. Может не стоять задачи в получении СМТ с содержанием серы менее 0,1%, или в случае использования малосернистого мазута отсутствует потребность в его блоке сероочистки и соответственно в блоке очистки сернистых газов.

Кроме приведенного примера описания, в качестве сырья может использоваться непосредственно нефть, в этом случае блок конденсатора работает в режиме дробной конденсации с выделением отдельных фракций (бензиновой, дизельной). Для доочистки полученных фракций до требуемых нормативов (например, содержание серы может быть доведено до уровня менее 2ppm) могут быть поставлены блоки тонкой сероочистки. Для повышения октановых чисел получаемого бензина поставляемая модульная установка комплектуется блоком изомеризации бензиновой фракции.

ОПИСАНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ МОДУЛЕЙ И ПРИНЯТЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ

Модуль блока сероочистки и очистки серосодержащих газов

Для очистки остаточных нефтепродуктов (например, мазута) используется плазмохимическая технология. Конструкция плазмохимического реактор реализует процесс обессеривания остаточных нефтепродуктов путем их взаимодействия с продуктами их плазмолиза. В качестве плазмы выбрана плазма дугового разряда, а способом ее генерации — разработанная ранее технлогоия скользящей электродуги. Преимущество технологии скользящей дуги – отсутствие износа электродов, в силу малого времени контакта электрической дуги с одной и той же точкой поверхности электрода. При этом сохраняются все преимущества дуговых плазматронов, таких, как простота конструкции, надежность, относительно низкие напряжения питания (сотни вольт, против киловольтовых напряжений питания всех других типов плазматронов).

Иллюстрация механизма реализации скользящей дуги

Механизм скольжения дуги объясняется тем, что дуга зажигается в зоне наименьшего расстояния между электродами в момент прохождения пузырька газа, где напряженность поля максимальна. Далее дуга сносится потоком среды (остаточного нефтепродукта), либо поднимается за счет конвекции как на видео в демонстрационном режиме. Как только конечной мощности источника питания становиться недостаточно для ее поддержания, дуга гаснет и зажигается вновь, повторяя цикл заново. Таким образом, осуществляется ее скольжение вдоль расходящихся электродов, что препятствует их чрезмерному нагреву.

Инициирование дугового разряда в точке наименьшего расстояния между электродами осуществляется путем подачи под электродную решетку реактора мазута, в котором диспергированы пузырьки газа. В момент прохождения пузырька газа между электродами возникает электрический пробой промежутка межэлектродного пространства, что приводит к возникновению дугового разряда.

Преимущества плазменной технологии – ее простота, возможность реализации в одном аппарате всего цикла процесса обессеривание. Высокая скорость процесса обеспечивает компактность оборудования при высокой удельной производительности. Процесс протекает при температурах не более 90 о С и околоатмосферном давлении, что обуславливает его безопасность. Расход электроэнергии – 2,9кВт*час/тонну сырья.

Фотографии разряда в остаточном нефтепродукте (мазут марки М100)

ОСНОВНЫЕ ПРОЦЕССЫ В ПЛАЗМЕННОМ КАНАЛЕ РАЗРЯДА

  • Прямое термическое разрушение сераорганических соединений. В плазме дугового разряда температуры достигают порядка 15000К, что достаточно для разрыва любых химических связей. На разрыв связей C-S, С-С затрачивается 230-280 и 335-400 кДж/моль соответственно. В условиях ограниченного времени существования разряда и времени контакта нефтепродукта с горячей зоной электрической микродуги создаются условия преимущественного распада сераорганических соединений, как наименее стойких.
  • Пиролиз органических соединений.Наряду с термолизом сераорганических соединений под действием температуры плазмы происходит пиролиз органических соединений с образованием преимущественно газов: водорода, метана, этилена, ацетилена. Выход газов незначителен, однако они являются источником для образования активных частиц (свободные радикалы и электроны), обуславливающих процессы гидроочистки.
  • Реакции уменьшения молекулярной массы углеводородов и улучшение реологических свойств нефтяных остатков.Молекулярная масса сернистых соединений в тяжелых нефтяных остатках составляет величину порядка 550-580Да, а доля серы в их составе от общей серы, например, для мазута марки М100 составляет около 60-65%. При разложении сернистых соединений и удалении серы образуются углеводороды с меньшей молекулярной массой и меньшей плотности, что улучшает свойства нефтяных остатков, делая их более пригодными для крекинга.

В процессе обессеривания остаточных нефтепродуктов, например, мазута, выделяется большое количество серосодержащего газа, основным компонентом которого является сероводород. Ключевым узлом блока сероочистки сернистых газов являются два попеременно работающих емкостных аппарата, заполненных катализатором на основе сульфида молибдена. Реакция сероводорода с катализатором на основе сульфида молибдена идет уже при нормальной температуре с высокой скоростью и приводит к образованию полисульфидов молибдена и водорода, который окисляется до воды диоксидом серы. Полисульфид молибдена – термически нестойкое соединение, при нагреве до 160-180 о С разлагается до исходного сульфида и серы в расплавленном виде и выводится из процесса. Давление насыщенных паров серы при такой температуре практически отсутствует, т.е. расплав серы не обладает летучестью, и нет риска загрязнения воздуха рабочей зоны в момент его выгрузки. Циклы образования полисульфидов и их разложения осуществляются в реакторах попеременно (режим очистки газа от серы и режим регенерации катализатора с выделением элементарной серы).

Читайте также:  Установка переднего тормоза bmx

Модуль печного устройства и реактора окислительного крекинга

Для нагрева тяжелого нефтепродукта, например мазута, используется печь с кольцевым зазором, которая благодаря подаче небольшого количества воздуха в мазут одновременно является первой ступенью реактора окислительного крекинга. Особенность окислительного крекинга состоит в инициировании радикального механизма распада за счет образования некоторого количества органических пероксидов ROOH и их последующего распада на активные радикалы RO* и OH*, в отличии от чистого термического крекинга, протекающего в более жестких условиях с образованием необходимых для процесса активных радикалов вследствии распада непосредственно самих углеводородов. Практическая значимость окислительного крекинга – отсутствие процессов коксообразования в печи, реакторе крекинга, соединительных трубопроводах./p>

Модуль реактора крекинг-коксования

Кокс образуется непрерывно в шнековом реакторе. Особенность реактора – в нем протекают одновременно два процесса: собственно процесс коксования и процесс окислительного крекинга крекинг-газойля в газовой фазе, что позволяет получать более легкие углеводородные фракции.

МОДУЛЬ ТЕПЛООБМЕННОГО БЛОКА

В модуле теплообменного блока используется наиболее компактные специализированные пластинчатые теплообменники для нефтепродуктов. Основное назначение блока – рекуперация тепловой энергии потока парогазовой смеси и снижения нагрузки на градирни.

Модуль блока конденсатора и градирни

Модуль состоит из одного или нескольких стандартных специализированных под нефтепродукты теплообменных пластинчатых аппаратов и градирни для охлаждения циркулирующего в них теплоносителя.

Модуль блока конденсатора и градирни

Процесс депарафинизации основан на каталитических процессах изомеризации и циклизации линейных парафинов дизельного топлива в расплаве катализатора. В качестве катализатора используется расплав эвтектики хлоридов металла с коллоидными взвесями ряда оксидов металлов, при этом основным компонентом расплава является хлорид натрия. Регенерация катализатора осуществляется непрерывным способом в регенерационной зоне реактора, путем окисления коллоидной взвеси частиц кокса и сульфидов металлов кислородом воздуха. Образование сульфидов обусловлено связыванием серы из сераорганических соединений, что обуславливает дополнительный эффект частичного обессеривания в случае, если используется дизельная фракция, не очищенная от серы. Конструкция реактора характеризуется повышенной надежностью, что обеспечивается отсутствием подвижных частей, насосов для циркуляции расплава между реакционной и регенерационной зонами реактора, гидрозатворами, предотвращающими и исключающими смешения углеводородного потока с окислительными газами регенерации.

Модуль газопоршневой электростанции и парогенератора

Назначение блока – выработка электроэнергии и пара, когда таковые отсутствуют на производственной площадке или дороги. Модуль комплектуется стандартными изделиями различных производителей по согласованию с заказчиком оборудования.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МОДУЛИ. МОДУЛЬ ИЗОМЕРИЗАЦИИ БЕНЗИНОВОЙ ФРАКЦИИ. МОДУЛЬ ТОНКОЙ СЕРООЧИСТКИ.

Процесс изомеризации и сопутствующей ароматизации реализуется в каталитическом реакторе, где в качестве катализатора используется расплав эвтектики хлоридов металла, а основным компонентом расплава является хлорид натрия. В отличие от других гетерофазных каталитических процессов, процесс не требует остановки для регенерации катализатора, поскольку образующийся углерод находится в коллоидной форме в виде взвеси частиц кокса в расплаве и может быть окислен в отдельной камере реактора путем продувки воздухом в непрерывном режиме. Регенерация катализатора и рабочий процесс крекинга осуществляются в отдельных камерах, соединенных через гидрозатворы между собой. Это позволяет осуществлять конвективную рециркуляцию расплава катализатора без использования насосов, что повышает надежность системы в целом и полностью исключает риск аварийной ситуации, связанный со смешением нефтепродуктов крекинга с воздухом и газами регенерации. Также возможен режим автотермического нагрева путем подачи дополнительного тяжелого сырья с целью увеличения выхода коксовой взвеси в расплаве катализатора и увеличения мощности теплового потока, выделяющегося при регенерации катализатора. В этом случае реактор в стационарном режиме работы не требует дополнительного источника тепла и оборудования (трубчатых печей). Первичный разогрев реактора и вывод его на рабочий режим осуществляется горелкой, без подачи сырья в реактор.

Для тонкой очистки нефтепродуктов от серы используется микродуговая плазменная технология с жидким электродом, в качестве которого используется водный раствор гидроксида натрия.

Плазмообразующий электрический разряд инициируется на границе жидкого электрода и нефтепродукта. Под действием высокой температуры плазмы, электронного удара, помимо прочих частиц генерируются дополнительное количество радикалов водорода, позволяющих осуществить процесс некаталитической гидроочистки. Сера выделяется в виде серосодержащего газа, основным компонентом которого является сероводород. Для очистки газа от сероводорода применяется процесс извлечения серы аналогичный описанному ранее.

Фотография плазмообразующего разряда

ПРИМЕР ПЕРЕРАБОТКИ ДЛЯ ОЦЕНКИ ОКУПАЕМОСТИ

Мазут марки М100 (прямогонный, содержание серы 1,7%) – 100%

СМТ (содержание серы 0,08%) – 81,2% от массы сырья

Газы на сжигание (не являются продуктом) – 7,8

Расход электроэнергии на тонну сырья* – 7,8 кВт*час/тонна сырья

Обслуживающий персонал – 1 оператор в смену

*При установке модуля с газопоршневой электростанции, внешняя электроэнергия не потребляется.

Характеристики получаемого СМТ*:

Фракционный состав по ГОСТ 2177-99

Температура начала кипения

10% перегоняется при температуре

20% перегоняется при температуре

30% перегоняется при температуре

40% перегоняется при температуре

50% перегоняется при температуре

60% перегоняется при температуре

70% перегоняется при температуре

80% перегоняется при температуре

90% перегоняется при температуре

95% перегоняется при температуре

*Характеристики СМТ в части цетанового индекса, смазывающей способности, фракционного состава и некоторых других показателей могут зависеть не только от марки мазута, но и отособенностей его группового углеводородного состава.

Объемная доля углеводородов по ГОСТ Р 52714-2007

источник