Меню Рубрики

Установки для переработки углеводородов

Установки первичной переработки сырья

Установка первичной перегонки сырья — установка предназначенная для разделения углеводородного сырья (газовый конденсат, нефть и их смеси) на 3, 4 или больше фракций и получения, например таких нефтепродуктов, как мазут, дизельное топливо, прямогонный бензин и осветительный керосин (или лигроин) . В основе технологии фракционного разделения нефти в наших установках лежит неравновесный подход, реализованный через устройства испарителей-сепараторов циклонного типа. Способ и устройство запатентованы!

Производительность нефтеперерабатывающих установок может быть от 10 тыс. тонн в год до 3 млн.тонн в год. Ниже в таблице приводятся возможные производительности для разных модификаций (например установка Ц-41 может быть с производительностью от 10 тыс. тонн в год до 250 тыс. тонн в год) и эксплуатационные характеристики установок для модификаций с минимальной производительностью.

Наименование Ед. изм. Значение
Ц-30 Ц-31 Ц-32 Ц-33 Ц-34 Ц-41 Ц-42 Ц-42 Ц-44 Ц-51 Ц-52 Ц-53 Ц-54 Ц-61 Ц-62 Ц-63 Ц-64
Min т/сут 30 40 70 110 150 40 70 110 150 40 70 110 150 40 170 110 150
Max т/сут 750 1500 2250 3000 750 1500 2250 3000 750 1500 2250 3000 750 1500 2250 3000
Количество получаемых фракций шт 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6

Показатели для модификаций с минимальной производительностью

Установленная электрическая мощность кВт 45 56 73 100 120 60 81 112 136 81 98 125 145 100 115 137 154
Расход топлива для нагрева сырья, не более т/сут 0,81 1,08 1,89 2,97 4,05 1,08 1,89 2,97 4,05 1,08 1,89 2,97 4,05 1,08 1,89 2,97 4,05
Масса общая, не более т 15 15 22 23,5 25 16 22,5 24 25,5 20 28 31,5 35 24 32 34,5 38,5

Важно! Назначение и применение установок

Для практической реализации нефтепереработки нами были разработаны несколько типов НПЗ. Это установки серии «Ц-3Х» предназначены для получения 3-х нефтяных фракций мазут, дизельное топливо, прямогонный бензин) и могут быть рекомендованы для нефтедобытчиков, там где достаточно извлечь лишь качественное дизельное топливо, соответствующее ГОСТу для работы дизель-генераторов и тяжёлой автотехники. При этом полученные мазут и прямогонный бензин смешиваются с большим количеством нефти и отправляются, условно говоря, в «трубу». Для получения качественных моторных топлив, соответствующих ГОСТу (кроме октанового числа прямогонного бензина), нефть необходимо разделять на 4 фракции: мазут, дизельное топливо, лигроин и бензин – установки серии «Ц-4Х» и выше. Извлекаемый лигроин – узкая фракция между бензином и керосином около 4% от массы исходной нефти. Это позволяет добиться соответствию ГОСТу таких показателей дизельного топлива, как вязкость и температура вспышки в закрытом тигле и при этом сохранить соответствие ГОСТу показателей бензина.

Отличие и преимущества (технологии ООО «НПП ЭТН»)

Современные крупнотоннажные способы перегонки углеводородного сырья в своем аппаратурном оформлении включают насосы, теплообменники, трубчатые печи, ректификационные колонны. Малотоннажные установки первичной перегонки повторяют принципиальные технологические решения аналогичных крупнотоннажных установок. При этом аппаратурное оформление процесса перегонки отличается высокой металлоемкостью и требует значительных капитальных вложений.

Учитывая высокую стоимость и сложность эксплуатации малотоннажных установок, выполненных по схеме крупнотоннажных НПЗ, постоянно разрабатываются нетрадиционные технологические решения перегонки углеводородного сырья с отказом, прежде всего от ректификационных колонн или с попытками их значительного уменьшения.

Последнее чаще всего связано с элементарным незнанием физических законов и прежде всего законов Рауля и Дальтона. Но, кроме того классическая ректификация (колонны, тарелки, колпачки и т.д.) характеризует собой равновесный подход. В физике идеальные равновесные процессы характеризуются тем, что они идут бесконечно медленно по времени и бесконечно растянуты по пространству. А это означает по отношению к классическому процессу ректификации, что чем больше колонн на установке, чем больше они по размеру и чем больше в них тарелок и колпачков — тем с большей вероятностью можно получить фракции с заданными параметрами с некоторого количества тарелок. И тем меньше такой процесс будет зависеть от колебаний процентного состава исходного сырья. Ясно, что оставаясь в рамках равновесного подхода нельзя в десятки раз сократить размеры ректификационных колонн, их количество и при этом устойчиво (по отношению к колебаниям состава сырья) получать качественный продукт. Если кто-то утверждает обратное, то он либо сознательно лукавит либо обманывает сам себя.

Предложенный нами способ перегонки углеводородного сырья и установки для его осуществления прежде всего базируются на неравновесном подходе, что позволяет получать нефтепродукты высокого качеств а! на компактной и малогабаритной установке. Способ перегонки углеводородного сырья, основывается на однократном испарении и многократном поэтапном охлаждении на каждой ступени перегонки. Новым является то, что разделение на паровую и жидкую фазу на всех ступенях перегонки проводят в циклонных испарителях-сепараторах, конструкция которых обеспечивает не только эффективное разделение паровой и жидкой фазы, но и эффективно ограничевает выход паров тяжелых фракций вместе с парами легких фракций на следующую ступень перегонки. Таким образом, реализованный нами неравновесный подход в разделении углеводородного сырья (нефть, газовый конденсат и т.д.) основывается на газодинамическом решении.

Преимущества при реализации способа на практике

  1. Простота и надежность в обслуживании.
  2. Высокий уровень автоматизации.
  3. Возможность учета нефтепродуктов (сырье и готовая продукция) с точностью до 100 мл, в том числе с выводом всех данных на компьютер, и с возможностью удалённого контроля.
  4. Высокий уровень безопасности – давление в технологической линии близко к атмосферному давлению.
  5. Нечувствительность к колебаниям процентного состава перерабатываемого сырья.
  6. Высокий процентный выход светлых фракций при сохранении качественных показателей дизельного топлива.
  7. При работе установки на некоторых сортах нефти и при работе на газовом конденсате октановое число получаемого прямогонного бензина по моторному методу на 5-6 единиц больше чем аналогичный показатель для традиционных установок.
  8. Получаемые зимние и летние сорта дизельного топлива практически по всем основным показателям соответствуют ГОСТу.
  9. Низкая материалоемкость оборудования.
  10. Уже через 40-50 минут после запуска установка выходит на качественный режим (продукция соответствует качественным показателям).
  11. Возможность работы с производительностью до 15% от номинала с сохранением качественных показателей продукции.

Конфигурация установки и ее размещение

НПЗ располагается на промплощадке, имеющей необходимую инженерную инфраструктуру, включая резервуарный парк, охранные системы, бытовые помещения. Технологическое оборудование может размещаться на открытой площадке с навесом и легкими ограждающими конструкциями или в помещении. Площадь, занимаемая непосредственно технологическими блоками для установки производительностью 10 тыс. т/год (Ц-31) составляет

20х24 м при высоте 5 метров.

Перспективы развития

Говоря о перспективах развития и возможностях применения способа на практике нужно исходить из имеющихся преимуществ, которые наглядно представлены в таблице:

источник

Новая технология переработки углеводородных газов

В условиях истощения мировых запасов нефти и резкого взлета цен на нефтепродукты исследователи и производители стали рассматривать природный газ как альтернативный источник углеводородного сырья. Разведанные запасы природного газа значительно превосходят запасы черного золота. Кроме того, природный газ можно, с известной оговоркой, отнести к возобновляемым источникам энергии и сырья: ведь основные компоненты природного газа – метан и этан – образуются при бактериальном брожении биомассы растительного и животного происхождения, а также в процессах переработки органического сырья.

Между тем, степень переработки природного газа в моторное топливо и ценные химические продукты остается на низком уровне, значительная часть его сжигается в факелах, что приводит к невосполнимой потере ценного сырья и порождает сложные экологические проблемы в регионах добычи. Так, например, в России в нефтяных факелах ежегодно сжигается около 10 млрд м3 попутного газа, что примерно соответствует годовому потреблению природного газа населением страны.

Столь расточительное отношение к ископаемым источникам сырья недопустимо и требует незамедлительного создания новых технологий переработки легкого углеводородного сырья.

Как избежать лишних затрат?

Термодинамическая стабильность метана, основного компонента природного газа, обуславливает высокую энергоемкость и капиталоемкость реализованных в промышленности крупнотоннажных процессов переработки природного газа, таких, как производство метанола, аммиака и водорода.

Традиционный, термокаталитический метод конверсии попутного и природного газа в жидкие углеводороды (метод Фишера – Тропша) реализуется при температуре 600‑700°С и рабочем давлении 4‑10 МПа, поэтому является энергоемким и требует больших капитальных затрат.

Вес технологических установок для переработки попутного и природного газа составляет десятки тысяч тонн, что затрудняет их доставку, монтаж и эксплуатацию в районах нефтегазовых промыслов.

Наибольший интерес для производства ценных химических продуктов представляет метан. В состав природного газа в зависимости от месторождения входит от 55% до 99% метана.

Несмотря на многообразие теоретических возможностей превращения метана, наибольший интерес в последнее время привлекают следующие процессы:
– получение синтез-газа;
– прямое каталитическое превращение метана в этилен – окислительная конденсация метана;
– прямое каталитическое окисление метана в кислородсодержащие продукты – спирты и формальдегид.

Наиболее привлекательный метод превращения метана – окислительная конденсация. Это процесс каталитический, и протекает он при температурах выше 700°С. В настоящее время исследовательские работы по окислительной конденсации метана завершены: изучены механизмы реакции, исследованы различные катализаторы и предложены наиболее эффективные из них. Однако процесс все еще далек от практической реализации, так как имеются проблемы, без решения которых он не может быть внедрен в производство.

В настоящее время в исследованиях, посвященных процессам переработки попутного и природного газа, появилось новое направление, которое позволило преодолеть трудности процесса конверсии предельных углеводородов и создать все предпосылки для того, чтобы в ближайшие годы химическая переработка попутного и природного газа заняла достойное место в производстве ценных продуктов газохимии.

Группа ученых, работающих в области физики разрядных явлений, создала принципиально новую плазмохимическую технологию переработки углеводородных газов, в результате которой получают широкий спектр ценных химических продуктов, в число которых входят дизельное топливо, высокооктановый бензин, высокооктановые компоненты топлив, этилен, пропилен, кислородсодержащие углеводородные продукты, олефиновые углеводороды и другие виды сырья крупнотоннажного органического синтеза.

В основу новой технологии заложены результаты фундаментальных научных исследований в области плазмохимических процессов конверсии углеводородов, основанных на пучково‑плазменных, электроразрядных и микроволновых методах воздействия, позволяющих обеспечить максимальную концентрацию электрофизического воздействия на обрабатываемую среду.

По новой технологии могут перерабатываться нефтезаводские, попутные и природные газы, а также биогаз.

Установки по плазмохимической переработке углеводородных газов могут использоваться как непосредственно на нефтегазодобывающих промыслах, так и на нефтегазоперерабатывающих заводах.

На переработку поступает попутный или природный газ, который был подвергнут стандартным процессам осушки, выделения газового конденсата, кислых газов (CO2 и H2S) и других примесей, подлежащих удалению.

По плазмохимической технологии может успешно перерабатыватся пропан-бутановая фракция сжиженного нефтезаводского и природного газов.

Очищенный углеводородный газ подается в смеситель непрерывного действия, в котором приготавливается реакционная смесь, состоящая из углеводородного газа и окислителя. В качестве окислителя используется очищенный атмосферный воздух.

Переработка реакционной смеси осуществляется в плазмохимическом реакторе, который представляет собой стальной вертикальный аппарат колонного типа. В корпусе реактора размещен стационарный слой катализатора необходимой высоты.

Реакционная смесь при температуре окружающей среды и атмосферном давлении равномерно подается в колонну сверху. В объеме катализатора генерируется диффузионный электрический разряд, равномерно заполняющий весь слой катализатора. Инициирование разряда осуществляется высоковольтными импульсами напряжения, подаваемыми от генератора.

Реакционная смесь, поступающая в слой катализатора, подвергается мощному электрофизическому воздействию неравновесной плазмы электрического разряда.

В результате протекания в реакторе плазмохимических процессов происходит высокоскоростная конверсия углеводородного газа в конечные продукты органического синтеза.

Выделяющееся в результате реакции тепло непрерывно отводится из реакционной зоны при помощи водоохлаждаемого змеевика.

На охлаждаемых поверхностях реактора происходит конденсация паров углеводородов. Образовавшийся конденсат стекает вниз, обеспечивая, тем самым, быстрый вывод продуктов реакции из зоны действия разряда. Конденсат собирается в нижней зоне колонны и насосом подается на последующую стадию приготовления готовой продукции.

Для плазмохимической технологии переработки углеводородных газов создан специальный полифункциональный катализатор, позволяющий в одну стадию при одном проходе углеводородного сырья проводить до 4 реакций одновременно.

Синтетические моторные топлива, полученные из углеводородных газов по плазмохимической технологии, являются экологически чистыми. В них отсутствуют сернистые компоненты, канцерогенные полиароматические углеводороды. Дизельное топливо имеет высокое цетановое число (>65), что очень важно для работы двигателя. Оно соответствует требованиям Евростандарта, что позволяет производителям осуществлять его экспортную реализацию на европейском рынке, а также применять в мегаполисах.

Производство синтетического моторного топлива из углеводородных газов по новому способу позволяет в среднем в 3‑5 раз снизить его себестоимость по сравнению с аналогичными видами моторного топлива, производимыми из нефти.

Ввод в эксплуатацию непосредственно на нефтегазовых промыслах компактных блочных установок переработки попутных и природных газов по плазмохимической технологии позволит решить и еще одну экономическую задачу, актуальную для удаленных и труднодоступных (например, северных) территорий: отпадет необходимость каждый год тратить огромные средства на завоз туда топлива – необходимые бензин и дизельное топливо можно получать на месте за счет утилизации углеводородных газов.

Значительные возможности представляет плазмохимическая технология переработки углеводородных газов и в производстве другого продукта газохимии – метанола.

Для предприятий газовой отрасли России он необходим прежде всего в качестве ингибитора гидратообразования. Ежегодная потребность газовой отрасли в метаноле составляет 280 тыс. тонн. А ожидаемый ввод в эксплуатацию новых месторождений природного газа потребует увеличения расхода метанола: к 2030 году он может возрасти до 600 тыс. тонн в год.

Для удовлетворения этой потребности наиболее перспективным и экономически выгодным представляется вариант ввода в эксплуатацию компактных модульных плазмохимических установок по производству метанола непосредственно в газодобывающих регионах.

Важным направлением развития новой технологии переработки углеводородных газов является также производство этилена и пропилена, из которых получают, соответственно, полиэтилен и полипропилен. Прогноз развития российского рынка полиэтилена до 2020 г. показывает, что спрос на полиэтилен будет расти и составит 2,3 млн. тонн. Это говорит о перспективности создания новых производств полиэтилена в России, в частности на предприятиях газовой отрасли.

В итоге внедрение плазмохимической технологии на предприятиях газовой отрасли положит начало созданию крупнотоннажного производства по переработке углеводородных газов в экологически чистую, высокорентабельную продукцию и будет способствовать превращению газохимии в самостоятельную отрасль промышленности.

Основным достоинством плазмохимической технологии переработки углеводородных газов в сравнении с традиционными термокаталитическими процессами является низкая рабочая температура и давление газа.

В плазмохимической технологии процесс конверсии углеводородных газов осуществляется за один проход при температуре окружающей среды и атмосферном давлении.

Температура реакционных процессов снижена в среднем в 30 раз. При этом скорость реакционных процессов возрастает в среднем в 200 раз.

Плазмохимическая технология переработки позволяет значительно упростить и удешевить процесс газопереработки с одновременным увеличением выхода бензина, дизельного топлива и других целевых продуктов и повышением их качества.

Новая технология снижает энергетические затраты на проведение процессов синтеза ценных химических продуктов, за счет чего капитальные и эксплуатационные затраты по сравнению с традиционной технологией уменьшаются в среднем в 10 раз. Кроме того, снижается опасность производственных процессов.

На основе технологии могут быть созданы как компактные промышленные плазмохимические установки модульного типа, предназначенные к использованию непосредственно в районах нефтегазовых промыслов, так и крупнотоннажные промышленные плазмохимические установки, предназначенные для технического перевооружения предприятий газохимии, осуществляющих переработку природного газа в ценные химические продукты.

Мировых аналогов по совокупности этих и других параметров плазмохимическая технология переработки углеводородных газов не имеет.

В заключение следует отметить, что основные технологические процессы новой технологии уже исследованы и испытаны на пилотных установках. Дело – за их внедрением.

Кабельная арматура, Напряжение , Топливо, Электроэнергия , Энергия , Провод

источник

Читайте также:  Установка камеры фиксации нарушений пдд