Меню Рубрики

Установки для плазменной сварки упнс

Плазменная наплавка

Плазменная наплавка – это современный метод наложения износоустойчивого покрытия на рабочую поверхность. Он применяется при производстве и восстановлении изношенных машинных деталей. В современной технологии сварки этот метод занял важное место.

Где применяют эту технологию

Ее используют для наделения рабочей поверхности такими свойствами:

    • антифрикционность;
    • жароустойчивость;
    • кислотоупорность;
    • устойчивость к коррозии;
    • устойчивость к износу.

При помощи плазменной наплавки получаются разные изделия:

  • зубцы для ковша экскаватора;
  • вкладыши на подпятники для габаритного турбогенератора;;
  • поршни;
  • подшипники и др.

В конструкциях из металла, произведенных способом наплавления, выходит сварочное соединение разных металлов. Характеристики таких изделий напрямую зависимы от показателя глубины проплавки основы, от перемещения элементов из металла-основы в состав наплавки. При таком соединении образуются новые фазы и составляющие структуры, которых не было в основе и материале-присадке.

Выпуск высокопрочных изделий – это дорогостоящий процесс. Поэтому, финансово выгодно выпускать их из достаточно прочного металла, а затем наложить защитное покрытие.

Суть применения

Она совсем не сложная. Для покрытия используют материал из проволоки или мелкий порошок в гранулах. Попадая в струю плазмы, он греется, а после плавится. В таком состоянии материал-защита подается на деталь. Одновременно с этим процессом непрерывно нагревают и саму деталь.

Преимущества данной технологии:

    1. Поток плазмы дает возможность наложить материалы, которые отличаются по своим параметрам. Выполнить это можно в несколько слоев. Таким образом, металл покрывают разными покрытиями с индивидуальными защитными особенностями.
    2. Широкие границы регулирования энергетических возможностей плазменной дуги, потому, что она является наиболее гибким источником тепла.
    3. Плазменный поток имеет очень высокую температуру, из-за чего он плавит тугоплавкие материалы.
    4. Формы и размеры детали для наплавления не снижают показатели технических характеристик данного метода. Также при этом не снижается показатель результата.

Если сравнить эту технологию с электродуговой сваркой, то плазменная наплавка имеет значительное преимущество:

    1. Металл перемешивается по минимуму.
    2. Минимальные тепловые затраты.
    3. Абсолютный контроль дуги.
    4. Полученное покрытие гладкое при небольшой механической обработке.
    5. Чистота наплавленных слоев.
    6. Цельное покрытие без пор.
    7. Высокий показатель прочности соединения.

Технология метода и его особенности

Наплавка металла по описываемой технологии производиться двумя методами:

  • В струю вводят проволоку, ленту, или прут (они являются присадочным материалом).
  • В струю подают смесь из порошка. Она смещается на поверхность металла газом.

Струя плазмы по компоновке разделяется на такие виды:

  • закрытая;
  • открытая;
  • комбинированный вариант.

Из газов для создания огня используется:

Профессионалы отдают предпочтение аргону и гелию.

Установки для этого вида наплавки

Для этого процесса применяют различные установки, их вид зависит от объемов производства, от требований к уровню автоматики. Соответственно этим потребностям выполнены универсальные и специализированные установки. Универсальное оборудование позволяет выполнять наплавку на деталях разной формы. Специализированные установки предназначены для деталей одного вида (например: клапаны для моторов внутреннего сгорания, для дисков, элементов-соединений бурильных труб и так далее).

Плазматрон для наплавки металлических порошковых материалов

Все эти установки оснащают новейшими системами управления с применением промышленных компьютеров. Это в значительной мере поднимает качество, стабильность и надежность работы.

Установка плазменной наплавки и сварки УПНС-3040

Каждая установка отвечает требованиям современности по экобезопасности. В них установлены автономные блоки охлаждения водяным путем и камеры-защиты. Эта камера отлично защищает мастера от вредного влияния излучения плазменной дуги и от газов и пыли, которая выделяются при наплавке.

Плазменная наплавка зарекомендовала себя, как успешная новейшая технология, которая отличается высоким показателем качества. Она снижает затраты на ремонт больших агрегатов. Рабочие поверхности изделий после обработки становятся износоустойчивыми, жаропрочными, кислоупорными. Данный метод, благодаря широкому ряду технических характеристик, нашел широкое применение в разных областях.

Читайте также:  Установка webasto на glc

источник

Продажа станков и документов к ним.

Предлагаем паспорта станков и ремонтную документацию на металлорежущие станки и КПО

Установка плазменной наплавки и сварки УПНС-3040

Установка плазменной наплавки и сварки УПНС-3040

Установка предназначена для ручной и механизированной плазменной сварки постоянным и импульсным током углеродистых и легированных сталей толщиной от 1 до 5 мм., меди и её сплавов толщиной от 1 до 3 мм. (на прямой полярности), стыковых и нахлесточных швов из алюминия и его сплавов толщиной от 1 до 8 мм. (на обратной полярности), для плазменной наплавки порошковыми материалами на основе железа, никеля, кобальта и меди; для плазменной закалки (термоупрочнения) постоянным током прямой полярности.

Области применения:

Автомобили и подвижная техника, двигатели и компрессоры:

  • коленчатые валы
  • бронзовые и баббитовые подшипники скольжения
  • штоки гидро и пневмоцилиндров
  • полуоси
  • рулевые рейки
  • валы и корпуса коробок передач
  • клапаны и др.

Станочное оборудование:

  • пиноли
  • валы
  • вал шестерни
  • Валы, крышки и корпуса электродвигателей
  • Валы, защитные втулки, рабочие колёса, лопатки и корпуса насосов, вентиляторов и дымососов, нагнетателей
  • Детали гидро и пневмосистем (поршни, штоки, плунжера)
  • Детали полиграфического и бумажного производств
  • Детали полиграфического и бумажного производств

Детали и механизмы следующих отраслей:

  • судостроение
  • нефтегазовый комплекс
  • металлургическое производство
  • пищевая и биохимическая промышленность(шлюзовые затворы, экструдеры, валы и барабаны помольных мельниц)
  • карьерная техника и горнодобывающее оборудование
  • текстильная

Состав комплекта оборудования УПНС-3040

  1. Плазменный источник питания.

Номинальное напряжение питающей сети, 50 Гц, В 380 ±15%

Номинальная потребляемая мощность, кВА 12

Диапазон регулирования основного тока, А, ПВ=60% 20 315 ПВ=100% 20÷250

Номинальное рабочее напряжение, В 40

  1. Порошковый питатель.

Производительность, кг/час 0,4 , 7

Грануляция порошков, мкм 40 ÷ 400

  • диаметр дюзы, высота канала ступенчатая
  • частота следования импульсов плавная
  1. Блок управления плазменной наплавки и сварки.

Газовый блок со стабилизаторами давления и регуляторами расходов (ротаметрами) плазмообразующего, защитного, транспортирующего и дозирующего газов;

Схема управления, обеспечивающая цикл поджига дуги, регулировку тока, спад – нарастание тока, защиту плазмотрона при снижении расхода охлаждающей воды и давления газа;

Схема управления порошковым питателем;

  1. Плазмотрон 6ДЭ.394.485 или ПМН – 2

Номинальный сварочный ток, А, ПВ=60%

  • прямой полярности 315
  • обратной полярности 250

Пределы регулирования сварочного тока, А 20 ÷ 315

Номинальный ток наплавки на прямой и обратной полярностях, А 160

Охлаждение плазмотрона водяное

Расход охлаждающей воды при давлении 3 кгс/см², /час 200 ÷ 260

Плазмообразующий, защитный, транспортирующий газ аргон

Цена новой установки: 5 350 400 руб

4 установки выпуска 2013 года (срок эксплуатации 12 месяцев) цена 3 365 000 руб за единицу

4 установки выпуска 2014 года (срок эксплуатации 1,5 месяца) цена 4 660 800 руб за единицу

Установка финишного плазменного упрочнения УФПУ-115-Р

Финишное плазменное упрочнение — это нанесение износостойкого алмазоподобного нанопокрытия при атмосферном давлении.

Сущность финишного плазменного упрочнения состоит в нанесении износостойкого алмазоподобного нанопокрытия при атмосферном давлении. Покрытие является продуктом плазмохимических реакций паров реагентов, прошедших через дуговой плазмотрон.

Цель финишного плазменного упрочнения — изготовление инструмента, штампов, прессформ, ножей, фильер, подшипников и др. деталей машин со специальными свойствами поверхности: износостойкостью, антифрикционностью, коррозионностойкостью, жаростойкостью, разгаростойкостью, антисхватыванием, стойкостью против фреттинг — коррозии и др.

Эффект от финишного плазменного упрочнения достигается за счет изменения физико-механических свойств поверхностного слоя: увеличения микротвердости, уменьшения коэффициента трения, создания сжимающих напряжений, залечивания микродефектов, образования на поверхности диэлектрического и коррозионностойкого пленочного покрытия с низким коэффициентом теплопроводности, химической инертностью и специфической топографией поверхности.

Отличительные особенности финишного плазменного упрочнения По сравнению с аналогами — ионно-плазменным напылением, лазерным и электроискровым упрочнением, эпиламированием, нанесением кластерных покрытий — данный процесс имеет преимущества:

  • высокая воспроизводимость и стабильность упрочнения за счёт двойного эффекта — от износостойкого покрытия и структурных изменений в тонком приповерхностном слое;
  • проведение процесса упрочнения на воздухе при температуре окружающей среды не требует применения вакуумных или других камер и ванн;
  • вследствие нанесения тонкоплёночногопокрытия (толщиной не более 3 микрометров), укладывающегося в допуски на размеры деталей, процесс упрочнения используется в качестве окончательной финишной операции;
  • отсутствие изменений параметров шероховатости поверхности после процесса упрочнения;
  • минимальный нагрев в процессе обработки (не более 100-120 °С) не вызывает деформаций деталей, а также — позволяет упрочнять инструментальные стали с низкой температурой отпуска;
  • возможность упрочнения локальных (по глубине и площади) объемов деталей в местах износа с сохранением исходных свойств материала в остальном объёме;
  • тонкоплёночное покрытие по микротвёрдости наиболее близко к алмазоподобным покрытиям;
  • образующиеся на поверхности упрочнения сжимающие остаточные напряжения при циклической нагрузке повышают усталостную прочность изделия (для сравнения: после операции шлифования возникают растягивающие напряжения, ведущие к снижению усталостной прочности);
  • высокая адгезионная прочность сцепления покрытия с основой обеспечивает максимальную сопротивляемость истиранию (в том числе — при взаимодействии инструмента с обрабатываемым материалом);
  • низкий коэффициент трения способствует подавлению процессов наростообразования при резании или налипания при штамповке и прессовании;
  • формирование специфического микрорельефа поверхности способствует эффективному его заполнению смазочно-охлаждающей жидкостью при эксплуатации инструмента и деталей машин;
  • образующееся на поверхности тонкоплёночное аморфное (стеклообразное) покрытие защищает изделие от воздействия высокой температуры (испытания на высокотемпературную воздушную коррозию в течение 100 часов при температуре 800 °С);
  • высокая производительность упрочнения (время обработки, например, кромок вырубного штампа средних размеров может составлять несколько минут);
  • простота операций по очистке и обезжириванию перед упрочнением (отсутствие специальной предварительной подготовки);
  • возможность упрочнения поверхностей деталей любых габаритов в ручном или автоматическом режимах;
  • минимальное потребление и низкая стоимость расходных материалов;
  • низкая потребляемая мощность установки для упрочнения — менее 6 кВт;
  • незначительная площадь, занимаемая оборудованием — 1-2 м2;
  • малогабаритный плазмотрон для упрочнения (массой около 1 кг) может быть легко закреплён на манипуляторе, в руке робота, а также — позволяет вести обработку вручную;
  • транспортабельность и маневренность оборудования ( масса блока аппаратуры — менее 15 кг, источника питания — 100-200 кг);
  • экологическая чистота процесса в связи с отсутствием отходов при упрочнении;
  • минимальный уровень шума, не требующий специальных мер защиты;
  • в отличие от методов упрочнения с использованием поверхностно-активных веществ — в данной технологии отсутствуют особые требования к помещению, нет контактирования с токсичными материалами, не требуется затрат времени на выдержку в растворах и сушку обработанных деталей.
Читайте также:  Установка камеры на вольво s60

Примеры применения:

источник

Установки для плазменной наплавки

Установки для плазменной наплавки в зависимости от объема производства наплавляемых деталей, требований к уровню автоматизации технологического процесса и других факторов могут быть выполнены как универ сальные (позволяющие наплавлять детали разной формы), так и как специализированные, предназначенные для наплавки деталей одного типа: клапанов двигателей внутреннего сгорания, дисков и седел трубопроводной арматуры, соединительных элементов бурильных труб и др.

Таблица 1. Технические характеристики универсальных установок для плазменной наплавки

Параметры УПН-303 Об-2184 УПНС-304
Номинальная сила рабочего тока при ПВ-100%), А 315 315 315
Регулируемая сила тока, А 50. 315 50. 315 40. 315
Производительность порошкового питателя, кг/ч, менее 12 15
Скорость перемещения самоходной головки, м/ч 0,2. 20 3. 6
Частота вращения планшайбы манипулятора, мин-1 0,05. 2,5 0,1. 5
Размах колебаний плазмотрона, мм ≤60 ≤25
Габаритные размеры, мм 3450х 2800х 2000 1800x 1160х 1850 1200х 680х 2800
Масса, кг 2820 800 400

Рис.1. Установка для плазменной наплавки Об-2184

Об-2184 (рис.1) — установка для плазменной наплавки наружных цилиндрических поверхностей диаметром менее 400 мм и длиной до 800 мм, торцовых поверхностей дисков диаметром менее 350 мм и толщиной 300 мм, плоских поверхностей деталей максимальных размеров 800 х 500 х 400 мм. Установка может быть использована для наплавки конических и фасонных деталей. В состав установки входят механизм перемещения плазмотрона и манипулятор обрабатываемого изделия.

УПНС-304 — установка для плазменной наплавки и сварки (ручной) постоянным током прямой и обратной полярности. В ряде случаев может быть использована для аргонодуговой сварки. Она имеет стрелу с балансиром, облегчающую работу сварщика и расширяющую радиус действия установки, водяное охлаждение плазмотрона.

Читайте также:  Установка вертикальных жалюзи балкон

Специализированные установки УД-417 и УД-307 (табл. 2) предназначены для плазменной наплавки с присадкой порошковой проволоки диаметром 2,0-3,5 мм или порошковой ленты сечением 2,5 х 5,0 или 4×8 мм. Первая из них используется для наплавки деталей типа «вал», вторая — для наплавки соединительных элементов бурильных труб.

Таблица 2. Технические характеристики специализированных установок для плазменной наплавки УД-417 и УД-307

источник

Продам Установка плазменной наплавки и сварки УПНС-3040 в Санкт-Петербурге

Детальное описание

Установка предназначена для ручной и механизированной плазменной сварки постоянным и импульсным током углеродистых и легированных сталей толщиной от 1 до 5 мм., меди и её сплавов толщиной от 1 до 3 мм. (на прямой полярности), стыковых и нахлесточных швов из алюминия и его сплавов толщиной от 1 до 8 мм. (на обратной полярности), для плазменной наплавки порошковыми материалами на основе железа, никеля, кобальта и меди; для плазменной закалки (термоупрочнения) постоянным током прямой полярности.

Состав комплекта оборудования УПНС-3040

1. Плазменный источник питания.

Номинальное напряжение питающей сети, 50 Гц, В 380 ±15%

Номинальная потребляемая мощность, кВА 12

Диапазон регулирования основного тока, А, ПВ=60% 20 315 ПВ=100% 20÷250

Номинальное рабочее напряжение, В 40

Производительность, кг/час 0,4 , 7

Грануляция порошков, мкм 40 ÷ 400

• диаметр дюзы, высота канала ступенчатая

• частота следования импульсов плавная

3. Блок управления плазменной наплавки и сварки.

Газовый блок со стабилизаторами давления и регуляторами расходов (ротаметрами) плазмообразующего, защитного, транспортирующего и дозирующего газов;

Схема управления, обеспечивающая цикл поджига дуги, регулировку тока, спад – нарастание тока, защиту плазмотрона при снижении расхода охлаждающей воды и давления газа;

Схема управления порошковым питателем;

4. Плазмотрон 6ДЭ.394.485 или ПМН – 2

Номинальный сварочный ток, А, ПВ=60%

Пределы регулирования сварочного тока, А 20 ÷ 315

Номинальный ток наплавки на прямой и обратной полярностях, А 160

Охлаждение плазмотрона водяное

Расход охлаждающей воды при давлении 3 кгс/см², /час 200 ÷ 260

Плазмообразующий, защитный, транспортирующий газ аргон

Автомобили и подвижная техника, двигатели и компрессоры:

  • коленчатые валы
  • бронзовые и баббитовые подшипники скольжения
  • штоки гидро и пневмоцилиндров
  • полуоси
  • рулевые рейки
  • валы и корпуса коробок передач
  • клапаны и др.
  • пиноли
  • валы
  • вал шестерни
  • Валы, крышки и корпуса электродвигателей
  • Валы, защитные втулки, рабочие колёса, лопатки и корпуса насосов, вентиляторов и дымососов, нагнетателей
  • Детали гидро и пневмосистем (поршни, штоки, плунжера)
  • Детали полиграфического и бумажного производств
  • Детали полиграфического и бумажного производств

Детали и механизмы следующих отраслей:

  • судостроение
  • нефтегазовый комплекс
  • металлургическое производство
  • пищевая и биохимическая промышленность(шлюзовые затворы, экструдеры, валы и барабаны помольных мельниц)
  • карьерная техника и горнодобывающее оборудование
  • текстильная

источник