Меню Рубрики

Установки для производств этилена и пропилена

ПРОПИЛЕНГЛИКОЛЬ (пропандиол)

С 3 Н 6 (ОH) 2 стандарта USP,
с содержанием основного вещества 99,9%
от Дистрибьютора компании BASF Германия

Синонимы: Монопропиленгликоль, 1,2 пропиленгликоль.
1,2 пропандиол. Пищевая добавка Е1520

Глицерин USP

(499) 308-44-93

(499) 308-44-91

elena@urzol.ru

Этилен пропилен

Этилен и пропилен – это два разных газообразных вещества. Именно из этилена получают пропилен.

Что представляет собой данное вещество

Этилен – соединение из органической химии, относящееся к простейшим алкенам, изологам этана. Также относится к непредельным (ненасыщенным) углеводородам. В обычных условиях – это бесцветный горючий газ. Он обладает наркотическими свойствами. Ранее его использовали в качестве наркоза в медицине, смешивая с кислородом. Имеет слабовыраженный запах.

Этилен растворяется:

  • в воде при температуре 0 градусов, 25,6 мл;
  • в этаноле при температуре 0 градусов;
  • в диэтиловом эфире;
  • в углеводородах.

Этилен вполне заслуженно считается самым популярным веществом. Его производят большинство химических заводов, так как на основе этого соединения изготавливают большое количество различной продукции.

Добывают его в основном из жидких дистиллятов нефти путем пиролиза. Таким же образом вещество выделяют из низших насыщенных углеводородов. Именно из углеводородов, а если быть точным – из пропана, бутана и этана – извлекают наибольшее количество этилена, до 50 процентов.

Данное химическое вещество используют в производстве:

  • винилацетата;
  • полиэтилена;
  • дихлорэтана (винилхлорид);
  • стирола;
  • окиси этилена;
  • уксусной кислоты;
  • этилбензола;
  • этиленгликоля;
  • этилового спирта.

Что представляет собой пропилен

Пропилен – ненасыщенный углеводород ряда этилена. Это горючий газ, который обладает более сильным наркотическим свойством, чем этилен. С кислородом этот газ образует взрывчатые смеси. Довольно опасен.

Производство пропилена происходит в основном путем пиролиза. Зачастую этот газ является побочным продуктом при производстве этилена. В наше время производят два вида пропилена: полимерный и химический. В основном это происходит в установках пиролиза, технического крекинга, при переработке нефти и при дегидрогенизации или метатезисе пропана. Причем последний вид производства – единственный, в котором пропилен является целевым продуктом.

Пропилен используют при изготовлении:

  • оксида пропилена;
  • ацетона;
  • изопропилового спирта;
  • синтеза альдегидов;
  • акриловой кислоты;
  • акрилонитрила;
  • полипропилена;
  • пластмасс;
  • каучука;
  • моющих средств;
  • растворителей;
  • моторного топлива

Довольно часто эти два газа встречаются в этилен-пропиленовых каучуках.

Этилен-пропиленовые каучуки

Этилен-пропиленовые каучуки – это синтетические эластомеры. Их обычно обозначают как EPDM (этилен-пропилен диен мономер).

Такое соединение растворяется во многих углеводородах и хлорпроизводных. Оно имеет повышенную износостойкость, маслостойкость и термостойкость. При этом обладает отличной воздухопроницаемостью. Может использоваться в агрессивной среде. Обладает хорошими диэлектрическими свойствами. Такие соединения можно использовать в качестве изоляции.

Из этилен-пропиленовых каучуков производят:

  • ударопрочный полипропилен;
  • резино-технические изделия;
  • материалы для электрической изоляции проводов и кабелей;
  • губчатые изделия;
  • шины и некоторые полипропиленовые детали в сочетании с другими каучуками;
  • уплотнители, гидроизоляционные и кровельные материалы при строительстве;
  • гидроизоляцию при строительстве водоемов искусственного типа.

Вы не можете купить полипропилен в нашей компании, мы занимаемся продажей пропиленгликоля.

Индивидуальный подход к ценообразованию для каждого клиента!

Для получения информации о ценах на монопропиленгликоль звоните нам по телефонам: +7 (499) 308-44-93, +7 (499) 308-44-91.

источник

Добыча нефти и газа

Изучаем тонкости нефтегазового дела ВМЕСТЕ!

Производство пропилена

Пропилен представляет собой газообразное вещество с низкой температурой кипения tкип= -47,7 °C и температурой плавления tпл= — 187,6 °C. Структурная формула пропилена:

Пропилен обладает значительной реакционной способностью. Его химические свойства определяются двойной углерод-углеродной связью. п-Связь, как наименее прочная и более доступная, при действии реагента разрывается, а освободившиеся валентности углеродных атомов затрачиваются на присоединение атомов, из которых состоит молекула реагента.

Один из основных источников получения пропилена в мире — процесс пиролиза углеводородного сырья, начиная от пропана до газойля. Пропилен полимеризационной чистоты получают
одновременно с этиленом.

Пропилен для химических синтезов в США получают на нефтеперерабатывающих заводах, извлекая из отходящих газов термических и каталитических процессов и затем концентрируя. В европейских странах, Японии и других странах пропилен, получаемый на нефтеперерабатывающих заводах, там же и потребляется.
В настоящее время появились технологии получения пропилена полимеризационной чистоты дегидрированием пропана (см. раздел 4.2). Ведущими лицензиарами являются фирмы Air Products and Chemical. Inc. (США), UOP (США), ABB Lummus Global (США).

Технология получения пропилена из этилена и бутиленов (метатезис) разработана фирмой Phillips (США). В основу положены реакции взаимопревращения олефинов, в данном случае реакции диспропорционирования. В результате реакции из этилена и бутена-2 получают пропилен и смесь бутенов. Полученные продукты реакции подвергаются разделению. В качестве сырья могут использоваться продукты нефтеперерабатывающих заводов. По технологии фирмы Phillips работает установка получения пропилена фирмы Lyon- dell в Ченнелвью, Техас, а также две установки фирмы Phillips в г. Пасадена, Техас. Лицензию на этот процесс взяла компания Lummus Global и реализует как технологию конверсии (Olefins conversion technology).

Процесс метатезиса считается конкурентоспособным, если цена пропилена составляет 0,8 от цены этилена.
Французский институт нефти (IFP) объявил о создании процесса мета-4 с низкотемпературной жидкофазной реакцией метатезиса и непрерывной регенерацией катализатора. По этой технологии компания Chinese Petroleum Corp. построила на острове Тайвань опытно-промышленную установку. Отметим, что стоимость процесса метатезиса (капиталовложения) ниже, чем по процессу дегидрирования пропана.
Следует также отметить технологию фирмы Linde (Германия), в которой сырьем является не индивидуальный углеводород (пропан), а смесь углеводородов, в т.ч. такой сырьевой продукт, как ШФЛУ. Наряду с пропиленом в процессе фирмы Linde получаются непредельные углеводороды С4-С5, которые в специальной системе разделения выделяются, наряду с пропиленом, и используются для дальнейшей переработки в химические продукты или компоненты моторного топлива.

Новые разработки в области получения пропилена связаны также с усилиями по увеличению выхода пропилена в процессе каталитического крекинга «флюид» и различных методах конверсии олефинов. Компания ABB Lummus усовершенствовала процесс каталитического крекинга «флюид» (ККФ) и разработала новый избирательный крекинг с повышенным выходом олефинов. Кроме этого компания усовершенствовала процесс конверсии смеси этилена и бутиленов (метатезис) с использованием равновесной газофазной реакции на стационарной каталитической системе в изотермических условиях. Селективность такого процесса по пропилену достигает 9098%.
Компания Fina Research запатентовала высокоселективный процесс производства пропилена крекингом олефинов С4 и выше на цеолитовом силикалитном катализаторе. Возможна интеграция этого процесса с установками пиролиза нафты и получения МТБЭ.

Читайте также:  Установка змз 409 на уаз 31514

Еще одним достижением является разработка фирмой Lurgi процесса Propylur — каталитического крекинга углеводородов С4-С5 в этилен и пропилен.
Компания Lurgi разрабатывает процесс производства пропилена из метанола (МТР — methanol to propylene). В процессе МТР метанол и ДМЭ поступают в адиабатический реактор со стационарным слоем катализатора, где они превращаются в углеводороды и воду при высокой степени селективности по пропилену. Проектирование установки мощностью 100 тыс. т пропилена из метанола ведется в Иране на заводе компании Fanavaran в г. Бандер-Имам.

Поскольку спрос на пропилен растет быстрее, чем спрос на этилен, возрастает роль альтернативных поставщиков пропилена. О химических синтезах пропилена сказано выше.

Кроме этого может быть увеличен выход пропилена с установок ККФ на нефтеперерабатывающих заводах.
В обычном режиме функционирования установки ККФ выход пропилена ниже на 6 %. В модернизированной установке ККФ (с добавлением второго лифт-реактора) выход пропилена может быть увеличен до 16 % при использовании традиционного сырья ККФ и до 19-21,5 % при переработке бензиновых фракций. Предложены схемы, сочетающие установку пиролиза нафты и ККФ, что дает возможность увеличить выход пропилена на 27,7 %, а соотношение получаемых пропилена и этилена с 0,6 до 0,76. Экономический анализ показал, что затраты на включение блока ККФ в пиролизную установку окупятся за 1,5 года.

источник

Технология пиролиза с целевым получением этилена и пропилена

Целевыми продуктами процесса является этилен и пропилен. Попутно образуются многие другие ценные УВ – фракции С4 и С5, бензол и др. В соответствии с термодинамическими закономерностями, для получения этилена из бензинов или ШФЛУ оптимальной является температура 800 – 850 0 – это «этиленовый режим» пиролиза. При необходимости увеличения в продуктах содержания пропилена температуру надо понизить до 750 – 800 0 – «пропиленовый режим».

Основные реакции – крекинг и дегидрирование.

С6Н14

С3Н6 + С3Н8

С4Н10

С4Н8 + Н2

С3Н8

С2Н4 + СН4

Но так как С-С- и С-Н-связи разрываются в исходных и промежуточных углеводородах неселективно, то наряду с этиленом и пропиленом образуется большое количество других продуктов (особенно, бензола, разных углеводородов С5, С4, пропана, этана, кокса и др).

Влияние сырья на состав продуктов в пиролизе

Для получения этилена и пропилена используют ШФЛУ (смесь С2-С6, в основном – С3-С5, выделяемая из попутных газов) и легкие бензиновые фракции (сейчас их реже используют, т.к. начали активно перерабатывать попутные газы). Этан является лучшим сырьем для производства этилена. Он мало востребован как сырье и наиболее выгодно из продуктов пиролиза этан выделять и возвращать в рецикл.

При использовании в качестве сырья бензинов получают в продуктах этилен: пропилен = 2:1. При использовании бензинов в продуктах возрастает также доля аренов и ценных фракций С4 и С5. Если в сырье растет доля изоалканов по сравнению с линейными алканами, то в продуктах получается больше метана и этана, а выход этилена снижается. Чем больше нафтенов в сырье, тем больше аренов в продуктах. Если в сырье много аренов, то возрастает доля образующихся смол и кокса.

Наряду с основными продуктами — этиленом и пропиленом — при пиролизе получают бензол и много других сопутствующих нефтепродуктов (см. перечень через 3 стр).

Для проведения пиролиза с целевым получение этилена и пропилена необходимы:

1. быстрый подвод к сырью большого количества тепла;

2. минимальное время контакта, исключение задержки части сырья в зоне реакции;

3. быстрое охлаждение продуктов для предотвращения нежелательных реакций (стадия закалки реакционных газов)

4. исключение значительного осаждения кокса на стенках оборудования.

В настоящее время в подавляющем большинстве установок стадию пиролиза проводят в трубчатых печах. В трубы подается смесь сырья и водяного пара. вводят теплоноситель – топочный газ. При этом трубки в печи проходят через две секции. Сначала – конвекционную камеру, где сырье и пар подогреваются до 550 – 650 0 , тепло передается конвекцией от топочных газов, подаваемых в межтрубное пространство печей. Из конвекционной камеры смесь идет в радиантную секцию, в которой быстро нагревается до требуемой температуры (800-850 0 С) за счет излучения от поверхности горелок (в которых сжигается топливо). Трубки располагаются рядами между горелками, чтобы излучение от горелок шло с двух сторон.

Ряд трубок (от 3-12 штук) образует секцию. Для энергосбережения в одной печи объединяются 5-12 секций в одном корпусе. Каждая трубка имеет диаметр от 75-150 мм и длину 6-16 м. Периодически проводят выжигание кокса, отлагающегося на стенках — прекращают подачу сырья и подают горячую паровоздушную смесь. Твердый кокс превращается при этом в газообразные продукты) за счет реакций горения и взаимодйствия с водой

Постепенно происходит выгорание труб и требуется их замена. Выжигание существенно снижает производительность и является недостатком данного процесса. На современных установках в трубчатых печах за счет автоматизации обеспечивается оптимальный градиент температур по всей длине трубок. Стадию закалки проводят в закалочно-испарительных аппаратах (ЗИА) – это газотрубные котлы-утилизаторы, в которых в межтрубное пространство подается вода и генерируется пар высокого давления за счет передачи тепла реакционных газов. При этом газы быстро охлаждаются до 350-400 0 (это предотвращает полимеризацию образовавшихся алкенов, которая быстро проходит при 450-650 0С). Для предотвращения оседания кокса на стенках ЗИА применяют резкое повышение скорости газов. Охлажденные газа после ЗИА выходят из горячей секции установки и поступают в холодную секцию (стадии разделения и очистки, получаемых продуктов). СМ. СХЕМУ И ОПИСАНИЕ.

Читайте также:  Установка дверной межкомнатной коробки из мдф

Для разделения полученных углеводородных фракции С4 и С5 с выделением ценного сырья для ПОС используются разные наборы методов. Например, КРМ – конденсационно-ректификационный метод, экстрактивная дистилляция, хемосорбция. Для разделения по варианту КРМ (он используется в большинстве случаев), последовательно изменяют давление и за счет этого обеспечивают перевод части продуктов в жидкую фазу, при этом становится возможна ректификация. Но углеводороды фракций С4 или С5 очень трудно (и экономически невыгодно) разделить только за счет ректификации, часто применяют абсорбцию с использованием полярных органических растворителей — ацетонитрил СН3СN и др. Растворимость в них снижается в ряду арены > диены > алкены > алканы. За счет подбора условий (температура, давления, соотношение углеводороды : растворитель) подбирают условия для селективного растворения УВ какого-либо класса. Например, экстракцией можно сначала отделить бутадиен от остальных компонентов фракции С4, а затем – бутены от бутанов.

Для отделения изобутена от других бутенов и бутана применяют его более высокую химическую активность – в блоке 3 на рис. 14 проводят реакцию изобутена с большим избытком метанола на твердом кислотном катализаторе с образованием метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ)

СН3ОН + (СН3)2С=СН2 СН3 – О – С(СН3)3

Имеющиеся в подаваемой газовой смеси другие бутены и бутаны не реагируют с метанолом. Затем образовавшийся высококипящий МТБЭ вместе с метанолом после охлаждения легко отделяется от газообразных бутенов и бутана. Из этого конденсата метанол отгоняют и возвращают на реакцию. Для получения изобутена МТБЭ вновь пропускают через такой же кислый твердый катализатор, и в отсутствие метанола протекает уже обратная реакция – расщепление МТБЭ на метанол и изобутилен, которые потом легко разделяются при охлаждении, т.к. их температуры кипения сильно различаются. Во многих случаях МТБЭ не расщепляют, т.к. он широко применяется как октаноповышающая добавка к бензинам.

источник

Контакты

Россия,
199155, Санкт-Петербург,
ул. Уральская, дом 19, литер Д, корп.5

Телефон: (812) 327-7960
Факс: (812) 327-7692

Оставляя свои личные данные, Вы принимаете Соглашение о конфиденциальности

Производство полиэтилена

Полиэтилен занимает первое место в мировом производстве полимеров, синтезируемых методом полимеризации. Одним из методов производства является полимеризация этилена под высоким давлением. Этилен получают пиролизом предельных углеводородов в печах пиролиза с получением пирогаза.

Производством полиэтилена занимаются все крупные компании нефтехимической промышленности. Главным сырьем, из которого получают полиэтилен, является этилен. Производство осуществляется при низком, среднем и высоком давлениях. Как правило, он выпускается в гранулах, которые имеют диаметр от 2 до 5 миллиметров, иногда в виде порошка. На сегодняшний день известны четыре основных способа производства полиэтилена. В результате, получают:

  1. полиэтилен высокого давления (ПВД)
  2. полиэтилен низкого давления (ПНД)
  3. полиэтилен среднего давления (ПСД)
  4. линейный полиэтилен высокого давления (ЛПВД)

Полиэтилен высокого давления давления образуется при высоком давлении в результате полимеризации этилена, компримированного до высокого давления, в автоклаве или в трубчатом реакторе. Полимеризация в реакторе осуществляется по радикальному механизму под воздействием кислорода, органических пероксидов, ими являются лаурил, бензоил или их смесей. Этилен смешивают с инициатором, затем нагревают до 700°С и сжимают компрессором до 25 МПа. После этого он поступает в первую часть реактора, в которой его нагревают до 1 800°С, а потом во вторую часть реактора для осуществления полимеризации, которая происходит при температуре в пределах от 190 до 300°С и давлении от 130 до 250 МПа. Всего этилен находится в реакторе не более 100 секунд. Степень его превращения составляет 25%. Она зависит от типа и количества инициатора. Из полученного полиэтилена удаляется тот этилен, который не прореагировал, после чего продукт охлаждают и упаковывают. ПВД производят в виде как неокрашенных, так и окрашенных гранул.

Производство полиэтилена низкого давления осуществляется по трем основным технологиям:

  • Полимеризация, происходящая в суспензии
  • Полимеризация, происходящая в растворе. Таким раствором служит гексан
  • Газофазная полимеризация

Наиболее распространенным способом считается полимеризация в растворе. Полимеризация в растворе осуществляется в температурном промежутке от 160 до 2 500°С и давлении от 3,4 до 5,3 МПа. Контакт с катализатором осуществляется примерно на протяжении 10-15 минут. Выделение полиэтилена из раствора производится удалением растворителя сначала в испарителе, а после этого в сепараторе и в вакуумной камере гранулятора. Гранулированный полиэтилен пропаривается водяным паром. ПНД производится в виде как неокрашенных, так и окрашенных гранул, а иногда и в порошке.

Производство полиэтилена среднего давления осуществляется в результате полимеризации этилена в растворе. Полиэтилен среднего давления получается при температуре примерно 150°С, под давлением не более 4 МПа, в присутствии катализатора. ПСД из раствора выпадает в виде хлопьев. Продукт, полученный вышеописанным образом, отличается средневесовым молекулярным весом не более 400 тысяч, степенью кристалличности не более 90%.

Производство линейного полиэтилена высокого давления осуществляется при помощи химической модификации ПВД. Процесс происходит при температуре 150°С и примерно 3,0-4,0 МПа. Линейный полиэтилен низкой плотности по своей структуре напоминает полиэтилен высокой плотности, однако он отличается более длинными и многочисленными боковыми ответвлениями. Производство линейного полиэтилена выполняется двумя способами:

  • Газофазная полимеризация
  • Полимеризация в жидкой фазе – наиболее популярный в настоящее время способ. Она осуществляется в реакторе со сжиженным слоем. В реактор непрерывно подается этилен и отводится полимер с сохранением в реакторе постоянного уровня сжиженного слоя. Процесс происходит при температуре около 100°С, давлении от 0,689 до 2,068 МПа

Эффективность данного способа полимеризации в жидкой фазе ниже, чем у газофазного, однако для него характерны и свои плюсы, а именно: размер установки намного меньше, чем у оборудования для газофазной полимеризации, и гораздо ниже капиталовложения.

Практически аналогичным является способ в реакторе с устройством для перемешивания с применением циглеровских катализаторов. При этом образуется максимальный выход продукта. Не так давно для производства линейного полиэтилена стали использовать технологию, в результате которой применяются металлоценовые катализаторы. Такая технология дает возможность получить более высокую молекулярную массу полимера, благодаря чему возрастает прочность изделия. ПВД, ПНД, ПСД и ЛПВД отличаются друг от друга, как по своей структуре, так и по свойствам, соответственно, и используются они для решения различных задач. Кроме вышеперечисленных способов полимеризации этилена имеются и иные, только в промышленности они распространения не получили.

Читайте также:  Установка даты и время на мониторе

На сегодняшний день полимер выпускается двух основных марок ПВД и ПНД.

Существуют и другие виды полиэтилена, каждый из которых имеет свои свойства и сферу применения. В гранулированный полимер в процессе производства добавляются различные красители, позволяющие получить черный полиэтилен, красный или любого другого цвета.

Получение полиэтилена высокого давления происходит в автоклавах, трубчатых реакторах. Марок ПВД изготовленных в автоклаве, согласно ГОСТу, существует восемь. Из трубчатого реактора получают двадцать один тип полиэтилена высокого давления.

Для синтеза ПНД требуется соблюдение следующих условий:

  1. температурный режим – от 200 до 250°С
  2. катализатор – чистый кислород, пероксид (органический)
  3. давление от 150 до 300 МПа

Полимеризированная масса в первой фазе имеет жидкое состояние, после чего перемещается в сепаратор, далее в гранулятор, где происходит формовка гранул готового материала. Качества ПЭВД используются для производства упаковочных пленок, термопленок, многослойной упаковки. Также полиэтилен высокого давления применяется в автомобильной, химической, пищевой промышленностях. Из него делают качественные прочные трубы, используемые в жилом секторе.


Блок-схема

Важнейшими задачами предприятий по производству полиэтилена являются модернизация оборудования, совершенствование технологии пиролиза, конверсии, повышение мощности производства. В этом направлении «ЛЕННИИХИММАШ» выполняет следующие виды работ:

  • разработка оборудования для оснащения печей пиролиза при их модернизации
  • обследование существующего состояния предприятия
  • анализ, технико-экономическое обоснование и выбор оптимального варианта реконструкции
  • модернизация оборудования
  • проектирование зданий и сооружений

Основное оборудование производства полиэтилена:

  • реакторный блок
  • компрессоры
  • блоки рецикла высокого и среднего давления (отделитель, сепаратор, теплообменник)
  • станция горячей воды с насосами
  • холодильная установка
  • насосы
  • емкости, в т.ч. с перемешивающим устройством

Предварительное обследование существующего состояния оборудования


Холодильники рецикла высокого давления

Отделитель низкого давления V=12 м 3 Узел конфекционирования

Опыт «ЛЕННИИХИММАШ»

В период активного строительства в СССР заводов по производству из пирогаза этилена и пропилена для последующей выработки полимерных материалов ЛЕННИИХИММАШ являлся основным разработчиком и поставщиком колонного и теплообменного оборудования низкотемпературных блоков для установок различной мощности от 45 до 300 тыс.т этилена в год (Э-45, ЭП-60, Э-100, Э-200, ЭП-300). В последующие годы для действующих производств выполнялись работы по их реконструкции с целью повышения производительности по перерабатываемому пирогазу, реализованы технические решения по стабилизации работы установок, снижению потерь целевых продуктов (повышение коэффициента извлечения), повышению качества продукции. При этом проводилось оснащение установок дополнительной аппаратурой, замена контактных устройств колонн, оптимизация технологической схемы. В низкотемпературных блоках этиленовых производств при разработке колонной аппаратуры использованы результаты проведенных ЛЕННИИХИММАШ научно-исследовательских работ, разработанные методики гидравлического расчета тарелок, результаты обследования блоков разработанного оборудования на этиленовых производствах. Для производства полиэтилена высокого давления для Новополоцкого, Сумгаитского, Томского комбинатов и производства в Германии ЛЕННИИХИММАШ было разработано специальное оборудование: поршневые этиленовые компрессора (бустер-компрессор, компрессора этилена высокого давления на оппозитной базе (I каскада – до давления 25 МПа и II каскада – до 230 МПа), реакторное оборудование, емкости. Это оборудование продолжает успешно эксплуатироваться и в настоящее время.

В 2010 году для производства ПЭВД на предприятии «Лукойл Нефтехим Бургас АД» (Болгария) разработано предложение по реконструкции технологических линий с целью увеличения мощности производства, совершенствования технологии, замены устаревшего оборудования, экономической целесообразности.

В состав действующего производства входят:

  • Установка производства ПЭВД с трубчатым реактором производительностью 50 тыс. т/год (процесс фирмы АТО — Франция)
  • Установка получения ПЭВД с автоклавным реактором (две технологические линии мощностью по15 тыс. т/год каждая, общей производительностью – 30 тыс. т/год) процесс фирмы ICI- Англия

Специалистами ЛЕННИИХИММАШ было проведено обследование, в процессе которого выявлены следующие резервы по основному и вспомогательному оборудованию:

По установке с трубчатым реактором резерв имеются резервы по производительности, что делает целесообразным не заменять установку в полном объеме. Возможна частичная модернизация с увеличением мощности основных технологических блоков:

  • реакторный блок без демонтажа реактора
  • блок компрессии с частичной заменой оборудования без изменения строительной части
  • блок рецикла низкого давления сохранится без крупных изменений
  • блок рецикла высокого давления требует значительной реконструкции

Предложено проектирование новой холодильной установки, которая значительно увеличит производительность, составлен перечень нового и модернизируемого оборудования блоков с основными техническими характеристиками.


Вариант реконструкция трубчатого реактора – переход на трехзонный
реактор во 2 и 3 вариантах реконструкции с введением жидкостного
инициирования


Схема работы холодильной установки

Модернизация компрессоров — Мульти компрессор бустер/первый каскад
фирмы Burckhardt

Предложено три варианта реконструкции. В зависимости от объема реконструкции суммарная производительность двух производств может быть повышена с 80 тыс.т ПЭ в год до:

  • Вариант 1 – 90 тыс. т/год
  • Вариант 2 – 130 тыс.т/год
  • Вариант 3 – 128 тыс.т/год

В 2016 году в связи с реконструкцией цеха пиролиза и очистки газа завода этилена ПАО «Казаньоргсинтез» разработаны основные технические решения, а в 2017 году ведется техническое проектирование наружной установки « Четырехкамерная печь пиролиза этана П-810/815/820/825», в составе узла пиролиза этановой и пропановой фракции в трубчатых печах. Целью работы является привязка 4-х камерной печи, проектируемого и поставляемого компанией Technip, к существующим технологическим коммуникациям завода этилена ПАО «Казаньоргсинтез» и строительство вспомогательных объектов для обеспечения соответствия параметров, качественных и расходных показателей технологических потоков, необходимых для работы печного блока. Строительство новой 4-х камерной печи пиролиза и вспомогательных объектов предусматривается для обеспечения резервирования существующих печей пиролиза.

В состав проекта входит разработка узла нагрева и подготовки сырья и топливного газа, узла редуцирования пара, узла дозирования диметилдисульфида (ДМДС) – ингибитора коксообразования, система подготовки и насосная питательной воды, узел продувочных вод.

источник