Меню Рубрики

Установки для раскряжевки хлыстов

Раскряжевка хлыстов на сортименты. Места раскряжевки. Технологии и оборудование.

В зависимости от принятого технологического процесса лесозаготовок раскряжевка хлыстов на сортименты может выполняться непосредственно на лесосеке, верхних и нижних складах, биржах сырья перерабатывающих предприятий, потребляющих в качестве сырья хлысты.

Оптимальность раскряжевки определяется объемным выходом деловой древесины, выходом плановых сортиментов и товарным выходом сортиментов в стоимостном выражении (суммой денег, вырученной от продажи).

Оптимальной раскряжевочной установкой при получении наибольшего выхода деловой древесины являются современные установки, оборудованные сканирующим устройством.

При работе таких установок производится сканирование хлыста, которое позволяет просматривать внешние и внутренние пороки, с учетом расположения которых выбирается оптимальный раскрой хлыста на сортименты. Однако в экономических условиях лесозаготовительных предприятий такие установки не приобретаются в виду их высокой стоимости.

Раскряжевки при использовании механизированного способа — электромоторными пилами марки ЭПЧ-3 и машинного способа при использовании раскряжевочной установки с продольной подачей хлыстов ЛО-15С, процессора JohnDeer и самоходной многооперационной машины харвестер.

В качестве моторного инструмента применяемого для раскряжевки хлыстов на нижнем складе данного предприятия является электромоторная пила марки ЭПЧ-3. Раскряжевка электромоторной пилой марки ЭПЧ-3 должна производиться по индивидуальному методу раскроя, который заключается в визуальной оценке хлыста, его разметке на сортименты, распиловку хлыста с получением сортиментов. Однако в виду трудоемкости процесса механизированной раскряжевки, а также при стремлении раскряжевщика уменьшить время, затрачиваемое на раскряжевку пачки хлыстов, наблюдается явление снижения выхода деловой древесины.

Раскряжевочная установка ЛО-15С является самым распространенным средством механизации выработки круглых лесоматериалов из хлыстов в лесозаготовительных предприятиях, предназначена она для раскряжевки хлыстов со средним объемом до 0,75 м3 с различным породным составом на нижних складах лесозаготовительных предприятий, биржах сырья и лесопильных заводах с годовым объемом раскряжевки не менее 50 тыс. м3.

Внедрение сортиментной технологии значительно упрощает технологический процесс лесозаготовок, количество выполняемых операций сокращается в 2-3 раза. При такой технологии лесозаготовок все основные технологические операции, такие как валка, трелевка, обрезка сучьев, раскряжевка осуществляются непосредственно на верхних складах.

Существующие и разрабатываемые подвижные машины для первичной обработки деревьев и хлыстов (харвестеры) реализуют способ поштучной раскряжевки хлыстов по индивидуальным программам, что обеспечивает высокий показатель выхода деловой древесины.

Автоматизированные функции позволяют системе оптимизировать раскрой ствола с учётом цены сортимента и его оптимальных параметров. Режимы автоматизации процесса разделки ствола позволяют в автоматическом режиме протягивать дерево и производить раскряжёвку по заданным параметрам: диаметр и длина.

Процессор фирмы JohnDeer имеет большую производительность, является универсальной раскряжевочной машиной. Однако при раскряжевке процессором выход деловой древесины меньше на 4% чем при раскряжевке харвестером. Снижение выхода деловой древесины обусловлено, прежде всего, тем, что оператор в виду экономий времени и в борьбе за объемами работы не выполняет индивидуальный метод раскроя каждого ствола дерева.

Следует заметить, что выход деловой древесины при раскряжевке на полуавтоматическая линия ЛО-15С почти равен выходу деловой древесины при раскряжевке харвестером.

Наиболее рациональной технологией раскряжевки является та технология, которая способствует уменьшению затрат, материалов и денежных средств на единицу продукции, способствует механизации труда и улучшению использования механизмов по времени и мощности; максимально сокращала межоперационные производственные внутрисменные простои, способствует созданию лучших производственных условий работы и облегчению труда рабочих.

Основные элементы дорожной конструкции и их назначение. План и продольный профиль лесной автомобильной дороги.

ДОРОЖНАЯ ОДЕЖДА — укрепленная часть автомобильной дороги, состоящая из покрытия, основания и подстилающего слоя, укладываемого на земляное полотно, на которое передаются нагрузки от транспорта. Различают упругожесткие, полужесткие (цементно-бетонные) и нежесткие (из щебня, песка, битума и др.) дорожные одежды.

Грунтовые дороги. Самую простую дорогу можно построить, сгладив неровности природного грунта и придав дорожному полотну требуемый профиль. Достаточно Однако грунтовые дороги становятся труднопроходимыми из-за грязи в дождливую погоду и из-за пыли – в сухую.

Гравийные дороги. Несколько более долговечны дорожные покрытия из гравия, к которому в качестве вяжущего добавлен грунт определенного качества. Для повышения водонепроницаемости и прочности дорожного покрытия гравий пропитывают битумом..

Асфальтовые дороги. Современное гладкое асфальтовое дорожное покрытие (шит-асфальт) состоит из тщательно подобранного по гранулометрическому составу песка, каменной (бутовой) муки и асфальта. Высококачественное асфальтовое покрытие выполняется на надежном основании с подстилающим слоем из классифицированного материала или макадама и 2–5 слоями асфальта. В нижних слоях щебень крупнее, что повышает прочность покрытия и дает экономию, а в верхних – мельче, благодаря чему обеспечивается водонепроницаемость и износостойкость поверхности. Однако дорожная поверхность должна быть в какой-то мере шероховатой во избежание пробуксовки шин и для облегчения вытеснения воды протектором. Полная толщина дорожного покрытия зависит от несущей способности грунта и от предполагаемой транспортной нагрузки.

Толщина бетонного покрытия автодорог и улиц может составлять 20–25 см, тогда как на взлетно-посадочных полосах аэродромов с большими нагрузками она нередко достигает 35 см. По краям дорожного полотна покрытие на ширине 0,6–1,2 м делается на 7,5–10 см более толстым для повышения прочности дороги при минимальных общих затратах. При строительстве дороги укладку бетона ведут на ширину 6–9 м, соответствующую двум полосам движения. Посередине этой ширины обычно предусматривают температурно-усадочный шов, так как иначе здесь возникает меандровая трещина.

Читайте также:  Установка птф хендай гетц от приоры

Для получения высококачественных покрытий тщательно контролируются влагосодержание наполнителя и доля каждого компонента смеси.

Грунтовое или гранулированное основание под бетонное покрытие точно профилируется, а затем устанавливается стальная опалубка необходимой глубины в виде жестких кромок проезжей части, которую предстоит бетонировать. Бетон наносится на основание и разравнивается машиной. Бетонораспределительная машина перемещается по опалубке, как по рельсам. За ней следует финишер с вибраторами, уплотняющими бетон, и катками, выравнивающими его поверхность. Поверхность проверяется вручную поверочной линейкой и при необходимости подправляется. В заключение она отделывается протаскиванием по ней специальной ленты или мешковины для придания шероховатости. Чтобы в течение хотя бы недели, до схватывания бетона, поверхность не высыхала, ее покрывают составом, предотвращающим испарение, либо накрывают мешковиной, которую регулярно увлажняют.

План дороги — это проекция дороги на горизонтальную плоскость. Ее, изображают одной линией, которая проходит вдоль оси дороги. Продольная ось, проложенная по поверхности земли и закрепленная колышками, называется трассой дороги. Работа по закреплению оси дороги — трассирование. Основные элементы круговой кривой

Дорожный тангенс (Т, м): Т= R*tg(α/2),где R – радиус круговой кривой, м;α – угол поворота.

НКК=ВУ-Т,ККК= НКК+К,где ВУ – вершина угла поворота.

Расстояние видимости определяется по формуле:Sв=SL+Sт+Sз,

где SL– расстояние пройденное за время реакции водителя, м;

Sт – тормозной путь м;Sз – запасное расстояние для остановки автомобиля не доезжая до препятствия равное 8-10 м.

Расстояние пройденное за время реакции водителя рассчитывается по формуле:SL=υ*t,

где tn – время подготовки к торможению (2 с);υ — расчетная скорость движения, м/с.

Тормозной путь рассчитывается по следующей формуле: Sт=500*υ 2 *К/(ω+В±i), где К – коэффициент в пределах 1,4-1,7;

ω – удельное сопротивление движения, принимаем по таблицам в зависимости от покрытия, Н/т;

В – удельная тормозная сила, Н/т.

Продольный профиль – это проекция дороги на вертикальную проекцию вдоль оси дороги. М прод проф: гор 1 : 5000, вер 1 : 500, грунт проф 1 : 50.

Прод профиль определяется проектной линией, кот вычерчивается по вычисленным проектным отметкам.

Проектная линия сост из отдельных элементов(прямых, подъемов и спусков)-участков, расположенных м/д смежными переломами и имеющих однообразный уклон.

Уклоны проектной линии не должны превышать предельного

Шаг проектирования, т.е. расстояние между переломами проектной линии, (lmin>=50)Уклоны проектной линии определяют по формуле:i=h/l

где h – превышение кон точ над нач точк, м;

l – длина участка проектной линии, м.

Сущ 2 метода назнач проектной линии – обвертывающая, т.е. след за рельефом местности, и секущая проектировка. В одном уровне с поверхностью земли проектируют лесохозяйственные дороги ІІ (некоторые виды) и ІІІ типов, зимние дороги сезонного действия, подъездные и т.д. уклон- отклонение пов-ти от гориз плоск-ти. Скоростн – iск=iпр/2,2+hск/Lск hск – скор высота = V²ск/2g? Рсцепоч(для ж.д.) iрасц=F/(P+Q/n) уклон крат тяги

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Как то на паре, один преподаватель сказал, когда лекция заканчивалась — это был конец пары: «Что-то тут концом пахнет». 8815 — | 8347 — или читать все.

источник

Раскряжевка хлыстов

Около 30 % сырья поступает на лесопильно-деревообрабатывающие предприятия в виде хлыстов. Это позволяет снизить затраты труда на первичную обработку, комплексно использовать древесное сырье, снизить себестоимость пилопродукции.

Методы и способы раскряжевки хлыстов на пиловочные бревна зависят от качества и размеров сырья, объемов производства спецификационной пило продукции и принятой технологии раскроя бревен.

На лесопильных предприятиях применяют константный и вариационный методы раскроя хлыстов. Под константным методом понимается такой раскрой, при котором диаметр бревен явояется функцией их длины d=f(L): длины определенные — диаметры разные. Под вариционным понимается метод, когда длина бревен является функцией их диаметра L=f(d): диаметры определенные — длины разные. При этом диаметры бревен выпиливаются в соответствии с требованиями спецификации пиломатериалов (см. разд. 3.6). Установлено [14], что константный метод приводит к потерям пиломатерилов до 8 % и более по сравнению с вариационным. Вариционный метод широко используется в практике лесопиления Финляндии, Германии, Канаде и других зарубежных странах.

Способы раскроя хлыстов принимают следующие: индивидуальный, программный, обезличенный и групповой. При индивидуальном способе хлыст последовательно раскраивается на сортименты с учетом формы и пороков и получения из него высококачественных бревен заданной длины. Программный способ предусматривает предварительную оценку размеров качества хлыста, затем выбирается и заказывается программа раскроя сразу на весь хлыст. При обезличенном способе все хлысты раскряжевывают на отрезки постоянной длины, а при групповом — пачку хлыстов. При этом размеры и качество отдельных хлыстов могут быть не учтены.

Читайте также:  Установка магнитофона на камри

Раскрой хлыстов проводят на раскряжевочных установках. Наиболее распростанения получили установки с продольной подачей хлыстов при их поштучной обработке. Они разделяются на однопильные и двухпильные. К однопильным относятся установки ЛО-15С (ЛО-15А), ЛО-113, а к двухпильным — Л0-6 8. В качестве пильного механизма используются станки с круглым пильным диском.

Полуавтоматическая раскряжевочная установка ЛО-15С предназначена для работы с диаметром хлыста до 60 см. Она работает следующим образом (рис.6.2).

Рис. 6.2 Технологическая схема установки ЛО-15С: 1- лесовозная дорога; 2 — разделительное устройство РРУ-10М; 3 — разгрузочная эстакада; 4 — хлысты; 5 — подающий конвейер; 6 — бункер; 7 — конвейер для отходов; 8 — манипулятор ЛО-13С; 9 — центрирующий ролик; 10 — пила АЦ-ЗС; 11 — сортировочный конвейер; 12 — дополнительный пильный блок; 13 — приемный стол; 14 — кабина оператора

С помощью загрузочно-растаскивающего устройства 2 (РРУ-10М) хлысты 4 подаются на приемную эстакаду 3 к двухстрелковому гидроманипулятору 8 (ЛОИС), который поштучно укладывает их на подающий двухцепной конвейер 5 для перемещения на приемный стол 13 до выдвинутого на нем упора. После остановки хлыста и его стабилизации, прижимным роликом сверху и центрирующим 9 снизу, включается пила станка 10 (АЦ-ЗС). Отпиленные сортименты сбрасываются на сортировочный конвейер 11 (на рисунке сверху). Часть хлыста длиной до 12 м с приемного стола подается на пильный блок 12, расположенный вдоль приемного стола, и распиливается на двухметровые отрезки, которые затем поступают на сортировочный конвейер 11 (на рисунке снизу). Опилки и оторцовки по конвейеру 7 подаются в бункер 6. Скорость перемещения хлыста под пилу 1,86 м/с, диаметр пилы 1500 мм.

Двухпильная раскряжевочная полуавтоматическая установка ЛО-68 полностью унифицирована с установкой ЛО-15С за исключением пильного механизма, который имеет две дисковые маятниковые пилы. Это позволяет раскраивать хлысты диаметром в плоскости пропила до 110 см.

Сменная производительность Псм (м 3 ) раскряжевочных установок с продольным перемещением хлыстов, рассчитывается по формуле

где Т — продолжительность смены, мин; tu — продолжительность цикла обработки одного хлыста, мин; у„ — средний объем одного хлыста, м 3 ; Кр — коэффициент использования рабочего времени смены (Кр= 0,8-0,9); Км — коэффициент загрузки установки (Км =0,75-0,9).

Более высокую производительность позволяют достичь многопильные установки с поперечной подачей при штучной обработке хлыстов. Эти установки разделяются на слешерные и триммерные. На слешере раскряжевка осуществляется поперечным надвиганием хлыстов на неподвижные, установленные на определенном расстоянии друг от друга, пилы. На триммерных раскряжевочных установках применяют управляемые пилы, вступающие в работу по команде оператора. Здесь имеется возможность изменять программу раскроя хлыстов, что положительно сказывается на качественном выходе деловых сортиментов. Условиями эффективного применения многопильных установок являются высокая концентрация древесного сырья с грузооборотом не менее 300 тыс.м 3 в год, а также однородный состав пород при среднем объема хлыста до

0,5 м 3 . В настоящее время на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях применяются триммеры АР-1, МР-8, АПЛ-1. Из слешеров нашли применение установки ЛО-Ю5, Л0-117.

Многопильная раскряжевочная установка ЛО-105 (рис. 6.3) состоит из раскряжевочного устройства (слешера) и околостаночного оборудования.

Рис. 6.3 Многопильная раскряжевочная установка ЛО-105: 1 — приемная эстакада с поперечным конвейером; 2 — манипулятор; 3 — разобщитель ЛТХ-80; 4 — кабина оператора; 5 — ориентирующее устройство с механизмом поштучной выдачи хлыстов; 6 — слешер; 7 — лесонакопитель; 8 — конвейер отходов

Технологический процесс раскряжевки хлыстов на установке осуществляется следующим образом. Пачка хлыстов с лесовозного транспорта или из запаса козловым краном подается на приемную эстакаду 1. Затем, периодическими кратковременными включениями поперечного конвейера хлысты небольшими пачками сбрасываются в бункер разобщителя хлыстов ЛТХ- 80 3, откуда они поштучно выдаются на шнеки ориентирующего устройства 5. При необходимости хлысты на ориентирующем шнековом устройстве поправляют манипулятором 2, установленным в потоке со стороны их комлевой части. Со шнеков хлысты, сориентированные относительно первой комлевой пилы, передаются в отсекатели. Отсекатели автоматически выдают поштучно хлысты на тяговые цепи поперечного конвейера слешера 6, упорами цепей надвигаются на его пилы и распиливаются на сортименты в соответствии с установленной (постоянной) программой. Далее сортименты подают в лесонакопители 7, откуда они забираются автопогрузчиками или кранами. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что применение слешеров рационально только в случае раскроя хлыстов на пиловочные бревна одной заданной длины. Это может иметь место, когда завод выпиливает, например, брусковые пиломатериалы заданной длины или кратные по длине черновые заготовки из пифагорической зоны бревен. В остальных случаях целесообразно использовать оборудование, позволяющее производить индивидуальный раскрой хлыстов на пиловочные бревна в соответствии с особенностями их формы и качества.

Читайте также:  Установка коллекторного блока valtec

Триммерные установки АПЛ-1 и МР-8 относятся к установкам с пилением неподвижного хлыста. В установке АПЛ-1 (рис. 6.4) хлысты поступают по приемному роликовому конвейеру 1 комлем вперед выравниваются по вершинам, которые должны быть на одинаковом расстоянии от крайней пилы, что значительно, облегчает уборку отпиленных вершин. Установленные восемь пил поднимаются и опускаются пневмоцилиндрами и позволяют выбирать программу раскроя каждого хлыста в отдельности. С роликового конвейера 1 хлысты снимаются крюками поперечного конвейерам 2 и поступают в лоток 3, где зажимаются рычагами 4. Пилы 6 в соответствии с выбранной программой поднимаются и распиливают хлыст. После возвращения пил в исходное положение сбрасыватели 7 подают отпиленные отрезки на конвейер 5. Затем цикл повторяется. Сбрасыватели срабатывают не все одновременно, а формируются в группы в соответствии с номерами пил, участвующих в раскряжевке хлыста, и сбрасывают отпиленные сортименты на выносной конвейер 5 последовательно, начиная с комлевого, благодаря чему создаются межторцовые разрывы между соседними сортиментами, необходимые для последующей сортировки. Программа раскроя задается оператором во время нахождения хлыста на поперечном конвейере.

Рис. 6.4 Схема триммера при позиционном методе раскроя хлыстов (обозначения в

Установка МР-8 (рис. 6.5) в основном выполнена по той же схеме, что и АПЛ-1, но имеет: цепной ориентирующий конвейер, выравнивающий хлыст по комлю; зажимы, расположенные в раскряжевочном лотке под распиливаемым хлыстом; сбрасыватели, срабатывающие все одновременно; гидропривод подачи пил, сбрасывателей и зажимов; девять пил диаметром по 1,5 и 1,25 м, каждая из которых приводится во вращение отдельным двигателем.

Хлысты с накопителя 1 поштучно выдаются при помощи отсекателя 2 на роликовый конвейер 3, который подает их до соответствующего упора в продольном направлении (на рисунке не показан). Этим обеспечивается установка торцов хлыстов в соответствии с принимаемой схемой раскроя. Крюки 4 поперечного конвейера 5 снимают очередной хлыст с роликового конвейера 3 и подают его к пилам 6. Пилы в исходном положении обычно ниже подающих цепей. Подъем пил производится при помощи индивидуальных приводов 7. Оценка размеров и качества древесины хлыста и выбор программы его раскроя на современных триммерах производятся автоматически. При отсутствии систем автоматической оптимизации раскроя хлыстов эти функции выполняет оператор. Отпиленные отрезки поступают на конвейер 8 и передаются им в накопитель 9, с которых они поштучно отсекателями 10 (работающими в определенном ритме, обеспечивающем межторцовые разрывы) выдаются на продольный конвейер 11 участка сортировки пиловочных бревен.

Рис. 6.5 Схема триммера с непрерывным поперечным перемещением хлыста (обозначения в тексте)

При необходимости, полученные при раскрое хлыста бревна (отрезки) могут поступать непосредственно с конвейера 5 в бункеры устройства 12 (рис.6.5, б), из которых, по мере их заполнения, пачки бревен автопогрузчиками или другими подъемно-транспортными устройствами подаются к местам их складирования или, как и в первом случае, на участки сортировки бревен, если участки раскроя хлыстов и сортировки бревен располагаются на определенном расстоянии друг от друга.

Сменная производительность Псм (м 3 ) раскряжевочных установок с поперечным перемещением хлыста и непрерывным движением подающих цепей (слешеры, триммеры) определяется по формуле

где Т продолжительность смены, с; и скорость движения подающих цепей, м/с; V„- средний объем хлыста, м 3 ; tKp расстояние между крючьями, м; Кр коэффициент использования рабочей смены; Ккр коэффициент загрузки крючьев подающих цепей.

На крупных предприятиях используются установки для пачковой раскряжевки хлыстов Л0-62, которая имеет производительность 600. 700 м 3 в смену. Она (рис. 6.6) имеет пильный аппарат 1 (рис. 6.6,а), состоящий из рамы, по контуру которой, через направляющие ролики, движется пильная цепь ПЦУ-30, а в месте пиления она движется в пильной шине со скоростью 15 м/с. Рама перемещается по стойке вверх и вниз при помощи гидроцилиндров. Пачки хлыстов формируют в приемных устройствах 2, имеющих коники со стойками. Пильный механизм установки смонтирован на тележке, котораяпередвигается по рельсовому пути (рис. 6.6,6), вдоль пути размещаются приемные устройства 3, заполненные пачками хлыстов. Переход от одного пропила к следующему осуществляется передвижением тележки с пилой 4. Установка имеет четыре приемных устройства, в каждом из которых вмещается по 25 м 3 хлыстов. Размеры поперечного сечения пачки 2,8 х 2,8 м.

Рис 6.6 Схема установки для пачковой раскряжевки хлыстов ЛО-62: а- пильный механизм; б- технологическая схема

Предложен [6] способ групповой раскряжевки хлыстов, при котором пачку хлыстов сечением 2000×2000 мм объемом до 25 м 3 разрезают дисковыми фрезами диаметром 2200 мм, толщиной 20 мм. При этом получается технологическая стружка для производства древесностружечных и древесноволокнистых плит. Этот способ эффективен в случае выработки сортиментов заданных размеров при высокой производительности труда. Что возможно при раскряжевке групп однородных хлыстов по оптимальной схеме.

источник