Меню Рубрики

Установки для регенерации отработанных растворителей

Установки для регенерации растворителей (дистилляторы)

Установки для регенерации загрязненных растворителей или дистилляторы предназначены, в первую очередь, для очищения/восстановления различных растворителей и воды от загрязняющих веществ, попадающих в них в процессе промывки деревообрабатывающего или покрасочного оборудования. Это оборудование позволит Вам не только сэкономить на закупке новых растворителей или подаче чистой воды, но и решить ряд других проблем, связанных с их утилизацией.

Выпаривание загрязненного растворителя происходит внутри бака из нержавеющей стали AISI 304, помещенного в оболочку, наполненную диатермическим маслом, которое нагревается нагревательным резистором, как и в мембранных прессах. Образовавшиеся пары проходят через конденсор, который охлаждается воздухом или водой. Полученный таким образом растворитель собирается в сосуде и готов к дальнейшему использованию. Процесс дистилляции полностью автоматический и пользователь должен только загрузить грязный растворитель и установить температуру и время.

Время дистилляции составляет 4-5 часов и зависит от типа дистиллируемого продукта (его температуры кипения), и от типа и процентного содержания загрязняющего вещества. Наряду со сборниками отходов ЛКМ, присоединяемыми к покрасочным камерам, и шлифовальными столами, дистилляторы повышают экологичность производства.

Конструкция электрической системы

установки регенерации растворителей

для восстановления воспламеняющихся и

Использование одноразовых пакетов “RecBag” позволяет получить высокую концентрацию в осадке твердых загрязняющих элементов (краска, пигменты, смолы, полимеры, чернила и т.д.), улучшив таким образом отдачу процесса дистилляции. При этом позволяет выгрузить осадок после обработки продукта с низким содержанием растворителя без каких-либо дополнительных действий со стороны оператора и исключить операции по очистке испарительного бака.

Профессиональные установки регенерации растворителей

Более сложные (профессиональные) установки снабжены микропроцессором, позволяющим осуществлять установку различных параметров процесса дистилляции. Например, возможно установить более точные параметры температуры и времени для фазы дистилляции и аналогично для фазы концентрации осадка. Более того, появляется возможность разделить цикл дистилляции на несколько фаз, включая возможность установить как начальную фазу промывку конденсора.

В данных установках возможно осуществить несколько автоматических загрузок или проводить периодическую подзагрузку в течение определенного времени. Также возможно организовать подключение насоса для автоматической загрузки грязного растворителя и насоса для перекачки чистого растворителя в резервуар клиента. Более того, возможно осуществлять выгрузку осадка автоматически в специально подготовленные емкости при помощи выпускного клапана.

Любые установки регенерации растворителей могут быть снабжены вакуумной системой. Вакуум создается при помощи пневматического насоса, запитываемого сжатым воздухом, позволяющего создать вакуум до — 600 мм рт.ст.

Возможна установка пневматического датчика вакуума для уменьшения расхода сжатого воздуха.

Вакуумная система установок регенерации растворителей может быть снабжена различными типами насосов (механическими, струйными и т.д.). Запуск системы может осуществляться автоматически в любой момент процесса дистилляции.

Когда используется регенерация растворителей под вакуумом :

a) Рекомендуется для растворителей с температурой кипения выше 170 °C.

b) Необходимо использовать для растворителей с температурой кипения выше 200 °C. Максимальная рабочая температура установок 200 °C.

c) Необходимо использовать для растворителей, имеющих температуру кипения близкую к температуре возгорания. Типичный случай это white spirit, имеющий температуру кипения 190 °C и температуру возгорания 254 °C.

d) Необходимо использовать для хлоросодержащих растворителей. При нагревании данных растворителей выше критической температуры они могут образовывать хлорную кислоту. В случае окисления, полученный дистиллят не может быть использован повторно.

e) Используется в случае, когда загрязнитель разлагается или возгорается при дистилляции с атмосферным давлением в установках регенерации растворителей.

источник

Установки для регенерации растворителей

Установка для регенерации растворителей.

Установка для регенерации растворителей — это специализированное оборудование предназначенное для выделения чистого растворителя из состава загрязненных смесей.

Принцип работы установки заключается в нагревании загрязненного растворителя до температуры выше температуры начала кипения на 30-40 градусов Цельсия. В результате сольвент из жидкого переходит в газообразное состояние. В таком виде материал затем конденсируется на специальных охлаждающих змеевиках. Таким образом чистый растворитель не меняя своих физических свойств в жидком состоянии стекает из конденсатора и готов к повторному использованию. Загрязняющие вещества в полужидком или сухом виде остаются в нагревательном баке.

Перед использованием установки для регенерации растворителей необходимо знать физико-химические свойства растворителя.

— Температура начала кипения чистого растворителя.

— Температура воспламенения — температура, при которой смесь образовавшихся паров с воздухом, при определенных условиях, может воспламениться.

— Температура самовоспламенения — низшая температура начала горения вещества при атмосферном давлении без источников огня.

— Удельная теплота парообразования — необходимое количество энергии для перевода определенного количества вещества из жидкого состояния в газообразное.

Зная эти значения можно выбрать оптимальное и безопасное оборудование для дистилляции.

Установки для регенерации растворителей Formeco (Италия) изготавливаются в соотвествии со стандартами ATEX во взрывобезопасном исполнении. Внутренние компоненты, испарительный бак и кондесер паров изготавливаются из нержавеющей стали.

В зависимости от объемов накапливаемого растворителя за сутки установки Formeco делятся по номеклатуре:

Загрузочный объем 15 литров

Загрузочный объем 30 литров

Загрузочный объем 60 литров

Загрузочный объем 120 литров

Загрузочный объем 160 литров

Загрузочный объем 230 литров

В зависимости от физических и химических свойств каждого растворителя время регенерации составляет 5-7 часов.

При оснащении дополнительных опций возможно проводить несколько перегонок за день в непрерывном режиме, что увеличит производительность установки в разы.

Установи для регенерации растворителей с вакуумом (вакуумный дистиллятор растворителей) применяются в случаях необходимости понижения температуры начала кипения.

Создавая вакуумное разряжение внутри бака дистилляции возможно существенно понизить значения температур кипения.Это необходимо в следующих случаях:

— при регенерации растворителей, температура начала кипения которых выше 160 градусов Цельсия,

— если температура начала кипения близка к температуре самовоспламенения,

— при регенерации хлоросодержащих растворителей,

— при дистилляции растворителей, в которых загрязнитель имеет температуру самовозгорания ниже температуры кипения сольвента.

При дистилляции смесевых растворителей (разбавителей) необходимо знать температура начала кипения каждого из компонентов. В таком случае процесс регенерации разбивают на несколько стадий с постепенным повышением температур кипения.

Установка для регенерации растворителей при правильном использовании абсолютно безопасны в использовании.

Восстановление использованных растворителей исключает необходимость в закупке нового сольвента и позволяет забыть о проблемах с хранением и утилизацией опасных отходов!

источник

Регенерация растворителя

Регенерация растворителя

Регенерация растворителя подбор оборудования:

Закажи прямо сейчас!

Регенерация растворителя:

Наша компания поставляет современное европейское оборудование для очистки растворителей.Их работа основана на принципе выпаривания чистого растворителя из загрязненных пигментов. Путем дистилляции материала и последующей конденсации физически и химические свойства растворителей не изменяются, что позволяет использовать их неограниченное количество раз.

Наша компания обладает своей лабораторией, которая проводит анализ поступившего растворителя и качество получаемого чистого материала.

Наши специалисты имеют многолетний опыт работы в сфере очистки материалов и экологического консалтинга.

Требования к поставляемым растворителям:

— Обязательная сортировка отходов. Не принимаются смеси разных по составу и происхождению растворителей в одну емкость.

— Отсутствие в растворителе посторонних вещей: ветоши и других материалов.

Материалы для регенерации:

— растворители ацетон,646, 645, Р-4, Р-10 и др.

— толуол, диметилбензол, этилбензол, пропилбензол и др.

— метилацетат, этилацетат, н-пропилацетат, бутилацетат и др.

— метанол, этанол, пропанол, бутанол, пентанол, и др.

Обращаясь в нашу компанию за покупкой оборудования для регенерациеи растворителей вы получаете надежного и постоянного партнера. С нами работают крупнейшие промышленные копании России, предприятия по флексографии, автомобильные и мебельные заводы!

Благодаря нам Вы сможете оптимизировать свои затраты на закупку нового растворителя, исключите проблемы по хранению и утилизации загрязненных материалов.

Заявка на оборудование для регенерации растворителей:

Консультации по вопросу регенерации материалов и предложения по сотрудничеству Вы можете задать по телефону:

или отправлять заявки на электронную почту:

источник

Установка для регенерации растворителя тип Roto 9-18

Регенерация отработанных моющих средств невозможна без специализированных устройств – дистилляционных установок. Для восстановления растворителей в ассортименте «Холидей Инструментс» имеются установки Roto 9-18.

Серия Roto представлена 3 моделями с маркировками 9, 12 и 18. Наименьшая дистилляционная установка с рабочим объемом 140 литров обеспечивает выход 30-60 литров дистиллята в час, средняя – 40-80 литров в час при рабочем объеме 250 литров. Самая мощная установка при объеме 400 литров способна производить 60-100 литров дистиллята в час. Процент регенерации зависит от степени загрязнения и типа моющего средства, однако, в среднем, в технологический цикл возвращается не менее 90% загрязненных моющих средств.

На длительность процесса регенерации влияет температура кипения продукта. Длительность дистилляции можно увеличивать до тех пор, пока осадок не приобретет вид твердого комка. Это позволяет сократить до минимума потери продукта.

Полученное в результате дистилляции очищенное моющее средство не менее эффективно, чем новый продукт, и обладает своими изначальными характеристиками. А все примеси, после остывания, превращаются в пастообразную или твердую массу и извлекаются.

Одно из преимуществ дистилляционных установок серии Roto – наличие скребков, которые очищают дно дистилляционного бойлера. По окончании процесса очистки необходимо лишь выгрузить высококонцентрированный остаток из установки.

Ключевые особенности установок Roto:

  • цилиндрический сосуд выполнен из нержавеющей стали;
  • наличие системы водяного охлаждения;
  • наличие очистных скребков;
  • выпускной клапан управляется вручную или при помощи пневматики.

Установки регенерации растворителя Roto не только экономят Ваши деньги, но и улучшают условия труда. Системы Renzmann экологичны, безопасны и высокоэффективны.

Дистилляционная установка тип: ROTO 9 ROTO 12 ROTO 18
Объем наполнения прибл. 140 л. прибл. 250 л. прибл. 400 л.
Объем емкости прибл. 300 л. прибл 480 л. прибл. 700 л.
Выход дистиллята* прибл. 30-60 л/ч прибл. 40-80 л/ч прибл. 60-100 л/ч
Потребление охлаждающей воды** прибл. 0,7 м3/ч прибл. 1 м3/ч прибл. 1,5 м3/ч
Мощность нагрева 9 кВт 12 кВт 18 кВт
Вес** 1300 кг 2200 кг 2500 кг
Длина х ширина х высота Длина х ширина х высота Длина х ширина х высота
Габариты мм.*** 1300 x 2650 x 1700 1450 x 3400 x 1800 1560 x 3900 x 2000
Требования к помещению мм.**** 3500 x 3200 x 3600 4000 x 3700 x 4500 4000 x 3900 x 5000
Размеры в упаковке мм. 1500 x 1600 x 2800 1600 x 2300 x 2000 1750 x 2450 x 2100

*- Величина почасового выхода дистиллята зависит от типа моющего средства и степени его загрязненности.

**-Требования к водоснабжению, в случае если установка подключается к общей системе; зависит от температуры воды для охлаждения и точки кипения моющего средства. При невозможности подключения к системе подачи воды для охлаждения , для ее получения используется замкнутый контур циркуляции.

***- Размеры указаны для установки в стандартной комплектации без вспомогательного оборудования и без учета места необходимого для размещения контейнеров под растворитель.

****- Требуемое пространство для размещения установки с 2-мя контейнерами под растворитель.

Смотрите также

Системы дистилляции / рекуперации загрязненного растворителя и воды

Системы дистилляции / рекуперации загрязненного растворителя и воды

источник

Установки для регенерации отработанных растворителей

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 1.0-2012. — Примечание изготовителя базы данных.

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский центр стандартизации, информации и сертификации сырья, материалов и веществ» (ФГУП «ВНИЦСМВ») совместно с ЗАО «Инновационный экологический фонд»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 349 «Обращение с отходами»

4 В настоящем стандарте реализованы нормы Справочника ЕС «Европейская комиссия. Комплексное предупреждение и контроль загрязнений. Справочное руководство по наилучшим доступным технологиям. Обработка отходов. Август 2006 г.»; положений Модельного закона «О предотвращении и комплексном контроле загрязнений окружающей среды», принятого постановлением от 25 ноября 2008 г. N 31-8 Межпарламентской ассамблеи государств — участников Содружества Независимых Государств; положений Модельного закона «Об отходах производства и потребления», принятого постановлением от 30 ноября 2007 г. N 29-15 Межпарламентской ассамблеи государств — участников Содружества Независимых Государств

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Читайте также:  Установка акустики активный сабвуфер

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Введение

В настоящее время проблема накопления отходов производства и потребления является одной из основных угроз экологической безопасности Российской Федерации. Неуклонно возрастают объемы образования отходов с последующим их сжиганием или захоронением на полигонах; распространены несанкционированные свалки; продолжается загрязнение рек отходами угледобывающей и лесоперерабатывающей промышленности, коммунального и сельского хозяйства; слабо внедряются технологии по вовлечению отходов в хозяйственный оборот; не используется международный опыт в области обращения с отходами и др. В условиях истощения первичных природных ресурсов практически не учитывается промышленный потенциал накопленных и образующихся отходов, являющихся вторичным техногенным ресурсом.

Решение важнейшей задачи российской экономики — снижение энерго- и материалоемкости единицы ВВП — неразрывно связано с процессом утилизации отходов в качестве вторичных ресурсов. Хотя российские наука и промышленность располагают технологиями и материально-технической базой, обеспечивающими утилизацию практически всех видов отходов, это направление хозяйственной деятельности не реализуется в полной мере.

Загрязнение территорий отходами производства и потребления оказывает значительное негативное воздействие на состояние окружающей среды и здоровье населения. В настоящее время на территории страны накоплено свыше 82 млрд тонн твердых промышленных и бытовых отходов, которые занимают огромные территории, включая дорогостоящие пригородные земли. Отходы отравляют подземные запасы питьевой воды и негативно влияют на ее поверхностные источники.

Отмечается значительное снижение потребления вторичного сырья и вторичных энергоносителей, что объясняется в первую очередь тем, что действующее законодательство не предусматривает экономических стимулов по сокращению добычи и переработки первичного сырья и энергоносителей за счет использования вторичных ресурсов, а также низким технологическим уровнем развития индустрии вторичной переработки отходов.

В последние годы в связи с обострением проблемы отходов и в целях их максимального введения в хозяйственный оборот все индустриальные страны мира пришли к пониманию необходимости проведения согласованной политики и усиления государственного регулирования в области обращения с отходами, а также концентрации на национальном уровне ответственности за управление отходами.

В основу настоящего стандарта положены данные, представленные в Справочнике ЕС [1], представляющем собой руководство по применению наилучших доступных технологий (НДТ) при обработке отходов в целях их последующего использования в качестве вторичных ресурсов. В настоящем стандарте учтены положения модельных законов для государств — участников СНГ «О предотвращении и комплексном контроле загрязнений окружающей среды» [2] и «Об отходах производства и потребления» [3].

В настоящем стандарте установлены методы подготовки отходов пяти видов (отработанных масел, растворителей, катализаторов, активированного угля, ионообменных смол) на основе внедрения НДТ в целях их последующего использования в качестве вторичных ресурсов.

Из отечественного опыта [4] известно, что регенерация отработанных масел осуществляется с помощью различных технологических операций, основанных на физических, физико-химических и химических процессах, и заключается в обработке масел с целью удаления из них продуктов старения и загрязнения.

В качестве технологических процессов обычно соблюдают такую последовательность методов: механический (для удаления из масла свободной воды и твердых загрязнений); теплофизический (выпаривание, вакуумная перегонка); физико-химический (коагуляция, адсорбция). Если их недостаточно, используют химические способы регенерации масел, связанные с применением более сложного оборудования и большими затратами.

Физические методы позволяют удалять из масел твердые частицы загрязнений, микрокапли воды и частично — смолистые и коксообразные вещества, а с помощью выпаривания — легкокипящие примеси. Масла обрабатывают в силовом поле с использованием гравитационных, центробежных и реже электрических, магнитных и вибрационных сил, также применяют фильтрование, водную промывку, выпаривание и вакуумную дистилляцию. К физическим методам очистки отработанных масел относятся также различные массо- и теплообменные процессы, которые применяют для удаления из масел продуктов окисления углеводородов, воды и легкокипящих фракций.

Отстаивание является наиболее простым методом: он основан на процессе естественного осаждения механических частиц и воды под действием гравитационных сил.

В зависимости от степени загрязненности масла, а также от времени, отведенного на его очистку, отстаивание применяют либо самостоятельно, либо как предварительный метод, предшествующий фильтрации или центробежной очистке масла. Основными недостатками этого метода являются большая продолжительность процесса оседания частиц до полной очистки, а также удаление только наиболее крупных частиц размером 50-100 мкм.

Фильтрация — процесс удаления частиц механических примесей и смолистых соединений путем пропускания масла через сетчатые или пористые перегородки фильтров. В качестве фильтрационных материалов используют металлические и пластмассовые сетки, войлок, ткани, бумагу, композитные материалы и керамику.

Центробежная очистка осуществляется с помощью центрифуг и является наиболее эффективным и высокопроизводительным методом удаления (из отработанных масел) механических примесей и воды. Этот метод основан на разделении различных фракций неоднородных смесей под действием центробежной силы. Применение центрифуг обеспечивает очистку масел от механических примесей до 0,005% по массе, что соответствует 13-му классу чистоты по ГОСТ 17216 и обезвоживание до 0,6% по массе.

Физико-химические методы нашли широкое применение, к ним относятся коагуляция, адсорбция и селективное растворение содержащихся в масле загрязнений. Разновидностью адсорбционной очистки является ионообменная очистка.

Коагуляция, то есть укрупнение частиц загрязнений, находящихся в масле в коллоидном или мелкодисперсном состоянии, осуществляется с помощью специальных веществ — коагулятов, к которым относятся электролиты неорганического и органического происхождения, поверхностно активные вещества (ПАВ), не обладающие электролитическими свойствами, коллоидные растворы ПАВ и гидрофильные высокомолекулярные соединения. Процесс коагуляции зависит от количества вводимого коагулянта, продолжительности его контакта с маслом, температуры, эффективности перемешивания и т.д. Продолжительность коагуляции загрязнений в отработанном масле составляет, как правило, 20-30 мин, после чего можно проводить очистку масла от укрупнившихся загрязнений с помощью отстаивания, центробежной очистки или фильтрования.

Адсорбционная очистка отработанных масел заключается в использовании способности веществ, служащих адсорбентами, удерживать загрязняющие масло продукты на наружной поверхности гранул и на внутренней поверхности пронизывающих гранулы капилляров. В качестве адсорбентов применяют вещества природного происхождения (отбеливающие земли, бокситы, природные цеолиты) и полученные искусственным путем (силикагель, окись алюминия, алюмосиликатные соединения, синтетические цеолиты).

Адсорбционная очистка может осуществляться контактным методом (масло перемешивается с измельченным адсорбентом), перколяционным методом (очищаемое масло пропускается через адсорбент), методом противотока (масло и адсорбент движутся навстречу друг другу). К недостаткам контактной очистки следует отнести необходимость утилизации большого количества адсорбента, загрязняющего окружающую среду. При перколяционной очистке в качестве адсорбента чаще всего применяется силикагель, что делает этот метод дорогостоящим. Наиболее перспективным методом является адсорбентная очистка масла в движущемся слое адсорбента, при которой процесс протекает непрерывно, без остановки для периодической замены, регенерации или отфильтровывания адсорбента, однако применение этого метода связано с использованием довольно сложного оборудования, что сдерживает его широкое распространение.

Ионообменная очистка основана на способности ионитов (ионообменных смол) задерживать загрязнения, диссоциирующие в растворенном состоянии на ионы. Иониты представляют собой твердые гигроскопические гели, получаемые путем полимеризации и поликонденсации органических веществ и не растворяющиеся в воде и углеводородах. Процесс очистки можно осуществить контактным методом при перемешивании отработанного масла с зернами ионита размером 0,3-2,0 мм или преколяционным методом при пропускании масла через заполненную ионитом колонну. В результате ионообмена подвижные ионы в пространственной решетке ионита заменяются ионами загрязнений. Восстановление свойств ионитов осуществляется путем их промывки растворителем, сушки и активации 5%-ным раствором едкого натра. Ионообменная очистка позволяет удалять из масла кислотные загрязнения, но не обеспечивает задержки смолистых веществ.

Селективная очистка отработанных масел основана на избирательном растворении отдельных веществ, загрязняющих масло: кислородных, сернистых и азотных соединений, а также при необходимости полициклических углеводородов с короткими боковыми цепями, ухудшающих вязкостно-температурные свойства масел.

В качестве селективных растворителей применяют фурфурол, фенол и его смесь с крезолом, нитробензол, различные спирты, ацетон, метилэтиловый кетон и другие жидкости. Селективная очистка может проводиться в аппаратах типа «смеситель — отстойник» в сочетании с испарителями для отгона растворителя (ступенчатая экстракция) или в двух колоннах: экстракционной для удаления из масла загрязнений и ректификационной для отгона растворителя (непрерывная экстракция). Второй способ экономичнее и получил более широкое применение.

Разновидностью селективной очистки является обработка отработанного масла пропаном, при которой углеводороды масла растворяются в пропане, а асфальтосмолистые вещества, находящиеся в масле в коллоидном состоянии, выпадают в осадок.

Химические методы очистки основаны на взаимодействии веществ, загрязняющих отработанные масла, и вводимых в эти масла реагентов. При этом в результате химических реакций образуются соединения, легко удаляемые из масла. К химическим методам очистки относятся кислотная и щелочная очистки, окисление кислородом, гидрогенизация, а также осушка и очистка от загрязнений с помощью окислов, карбидов и гидридов металлов.

По числу установок и объему перерабатываемого сырья на первом месте в мире находятся процессы с применением серной кислоты. В результате сернокислотной очистки образуется большое количество кислого гудрона — трудно утилизируемого и экологически опасного отхода. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаления из отработанных масел полициклических аренов и высокотоксичных соединений хлора.

Гидрогенизационные процессы все шире применяются при переработке отработанных масел. Это связано как с широкими возможностями получения высококачественных масел, увеличения их выхода, так и с большой экологической чистотой этого процесса по сравнению с сернокислотной и адсорбционной очистками.

Недостатки процесса гидроочистки — потребность в больших количествах водорода, а порог экономически целесообразной производительности (по зарубежным данным) составляет 30-50 тыс. т/год. Установка с использованием гидроочистки масел, как правило, совмещается с соответствующим нефтеперерабатывающим производством, имеющим излишек водорода и возможность его рециркуляции.

Для очистки отработанных масел от полициклических соединений (смолы), высокотоксичных соединений хлора, продуктов окисления и присадок применяются процессы с использованием металлического натрия. При этом образуются полимеры и соли натрия с высокой температурой кипения, что позволяет отогнать масло. Выход очищенного масла превышает 80%. Процесс не требует давления и катализаторов, не связан с выделением хлоро- и сероводорода. Среди промышленных процессов с использованием суспензии металлического натрия в отработанном масле наиболее широко известен процесс Recyclon (Швейцария). Процесс Lubrex (Швейцария) с использованием гидроксида и бикарбоната натрия позволяет перерабатывать любые отработанные масла с выходом целевого продукта до 95%.

Настоящий стандарт содержит приложение А, в котором представлены НДТ в сфере обращения с отходами производства.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методологию применения наилучших доступных технологий обработки отходов в целях получения вторичных ресурсов.

Настоящий стандарт распространяется на способы обработки (в целях получения вторичных материальных ресурсов) отходов следующих видов:

2) отработанные растворители;

3) отработанные катализаторы;

4) отработанный активированный уголь;

5) отработанные ионообменные смолы.

Настоящий стандарт не распространяется на отходы, образующиеся на химических, биологических, радиоактивных и военных объектах.

Положения настоящего стандарта предназначены для предприятий, организаций и объединений предприятий, в том числе союзов, ассоциаций, концернов, акционерных обществ, межотраслевых, региональных и других объединений (далее — предприятия), независимо от форм собственности и ведомственной подчиненности, а также для федеральных и региональных органов управления.

Положения, установленные в настоящем стандарте, также предназначены для применения в нормативных документах, научно-технической, учебной, справочной литературе, устанавливающих порядок организации и выполнения работ по стандартизации при обращении с отходами.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р ИСО 14050-2009 Менеджмент окружающей среды. Словарь

ГОСТ Р 53719-2009 (ЕН 14182:2002) Ресурсосбережение. Упаковка. Термины и определения

ГОСТ Р 54097-2010 Ресурсосбережение. Наилучшие доступные технологии. Методология идентификации

ГОСТ Р 54529-2011(ЕН 13193:2000) Ресурсосбережение. Упаковка в окружающей среде. Термины и определения

ГОСТ 17216-2001 Чистота промышленная. Классы чистоты жидкостей

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Читайте также:  Установка инжектора на змз 406 карбюраторный

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины и определения, приведенные в ГОСТ Р ИСО 14050, ГОСТ Р 54097, ГОСТ Р 54529, ГОСТ Р 53719.

4 Идентификация наилучших доступных технологий

4.1 К наилучшим доступным технологиям (НДТ) в общем случае относятся технологии, которые позволяют внедрять и поддерживать принципы экологического менеджмента, включающие в себя в зависимости от конкретных условий следующие подходы:

а) определение экологической политики предприятия его руководством (приверженность высшего руководства принципам экологического менеджмента рассматривается как необходимое условие для успешного применения принципов экологического менеджмента);

б) разработка и утверждение необходимой последовательности действий при реализации экологической политики;

в) осуществление последовательности действий, указанной в перечислении б), уделяя при этом особое внимание:

— системности и ответственности;

— обучению, информированности и компетентности;

— взаимосвязям;

— участию сотрудников;

— документированию;

— эффективному управлению процессом;

— программе технического обслуживания;

— аварийной готовности и оперативному реагированию;

— обеспечению соблюдения требований природоохранного законодательства;

г) проверка результатов и принятие корректирующих мер, уделяя особое внимание:

— производственному контролю, мониторингу и измерениям [5];

— корректирующим и предупреждающим действиям;

— ведению учета;

— независимому (по возможности) внутреннему аудиту для того, чтобы определить, действительно ли система экологического менеджмента соответствует запланированным мероприятиям, должным образом внедрена и поддерживается;

д) рассмотрение высшим руководством.

4.2 Имеются еще три группы мероприятий, которые могут дополнять вышеперечисленные и рассматриваются как вспомогательные меры. Тем не менее их отсутствие, как правило, не противоречит НДТ. К этим трем группам относятся:

а) рассмотрение и утверждение системы управления и процедур аудита аккредитованным органом по сертификации или внешним верификатором принципов экологического менеджмента;

б) периодическая подготовка и представление (возможно, под внешним контролем) экологической декларации с описанием всех существенных экологических аспектов деятельности предприятия, что позволяет сопоставлять успешность решения экологических задач и достижения экологических целей как с результатами предшествующих периодов, так и с достижениями других предприятий отрасли;

в) внедрение и соблюдение международно признанных добровольных систем, таких как EMAS или ИСО серии 14000. Этот добровольный шаг может показать более высокий уровень приверженности принципам экологического менеджмента. В частности, сертификация по системе EMAS, которая включает в себя все вышеупомянутые мероприятия, демонстрирует более высокий уровень приверженности. Тем не менее нестандартизованные системы в принципе могут быть столь же эффективны при условии, что они надлежащим образом сформированы и реализованы.

4.3 НДТ применительно к области обращения с отходами для максимально полного извлечения ресурсно-ценных фракций предусматривают следующие возможные мероприятия в рамках внедрения принципов экологического менеджмента:

а) на этапе проектирования нового предприятия — усиление внимания к воздействию на окружающую среду при возможном выводе из эксплуатации предприятия;

б) усиление внимания к развитию экологически чистых технологий;

в) сравнение (по возможности) показателей предприятия с показателями других предприятий отрасли на регулярной основе, в том числе в части энергоэффективности и энергосбережения, выбора сырья, выбросов в атмосферу, сбросов в водную среду, потребления воды и образования отходов.

4.4 НДТ применительно к обработке/регенерации отработанных масел заключаются в следующем:

— осуществление тщательного контроля поступающих материалов (отходов) с использованием аналитического оборудования лабораторий (вискозиметрии, инфракрасных систем, хроматографии и масс-спектрометрии в соответствующих случаях) и иных технических средств;

— контроль содержания по меньшей мере хлорированных растворителей и полихлорированных дифенилов;

— использование конденсации в качестве способа обращения с газообразной фазой при использовании испарительного оборудования путем внезапного понижения давления;

— установка вентиляционных трубопроводов от точек погрузки и разгрузки транспортных средств, направление всех воздухоотводных трубопроводов в термический окислитель/мусоросжигательную установку или на адсорбцию активированным углем;

— направление вентиляционных потоков в термический окислитель с очисткой отходящего газа, если в вентиляционном потоке содержатся вещества, содержащие хлор. Если концентрация хлорсодержащих веществ высока, то оптимальным методом обработки является конденсация с последующей щелочной очисткой и с защитным слоем активированного угля;

— использование термического окисления при температуре 850 °С на протяжении 2 с в отношении отходящих газов для вакуумной дистилляции или для воздуха, поступающего из технологических нагревателей;

— использование высокоэффективной вакуумной системы;

— использование в качестве асфальтовой продукции остаточных нефтепродуктов, образовавшихся при вакуумной дистилляции или при использовании пленочных испарителей.

4.5 НДТ применительно к обработке/регенерации отработанных растворителей заключаются в следующем:

— осуществление тщательного контроля поступающих материалов (отходов) с использованием аналитического лабораторного оборудования и иных средств;

— выпаривание остатков из дистилляционных колонн и регенерирование растворителей;

— использование повторной очистки применительно к отработанным маслам в том случае, если выход выше 65% в пересчете на сухое вещество;

— достижение основных параметров, представленных в таблице 1, с помощью подходящей комбинации методов, являющихся частью технологических процессов первичной, вторичной, биологической и конечной обработки сточных вод, сбрасываемых из блока повторной очистки.

Таблица 1 — Основные параметры сточных вод после очистки

Содержание (частей на миллион)

4.7 НДТ применительно к обработке/регенерации отработанного активированного угля заключаются в следующем:

— внедрение эффективных процедур контроля качества поступающих на обработку отходов в целях идентификации источника их образования: отработанного угля, использовавшегося в водоподготовке (при производстве питьевой воды) или в пищевой промышленности, и другого отработанного угля (так называемый «промышленный уголь»);

— получение от поставщиков сопроводительных документов с указанием того, для чего использовался отработанный активированный уголь;

— использование печи непрямого нагрева для промышленного угля, что в равной степени может быть отнесено и к активированному углю, использовавшемуся в водоподготовке. Тем не менее ограничения по мощности и коррозионной стойкости могут привести к тому, что окажется возможным использование лишь многоподовых печей или вращающихся печей прямого нагрева;

— использование камеры дожигания при температуре не менее 1100 °С в течение 2 с при содержании избыточного кислорода 6% для регенерации отработанного промышленного угля с возможным содержанием жаропрочных галогенированных или иных термостойких веществ. В других случаях достаточно менее жестких термических условий;

— использование камеры дожигания при температуре не менее 850 °С в течение 2 с при содержании избыточного кислорода 6% для регенерации отработанного активированного угля, использованного в водоподготовке и пищевой промышленности;

— соблюдение последовательности реализации процессов очистки дымовых газов, включающих в себя этапы быстрого охлаждения и (или) использования скруббера Вентури и промывки водой, а также вытяжной вентилятор;

— использование щелочи или безводной кальцинированной соды для нейтрализации кислых газов на предприятиях по переработке отработанного промышленного угля;

— установка водоочистных сооружений, включающих в себя соответствующую комбинацию флокуляции, отстаивания, фильтрации и управления показателем рН для обработки активированного угля, использованного в водоподготовке при производстве питьевой воды. Для стоков, образующихся при переработке промышленного угля, применение дополнительных способов очистки (например, обработки гидроксидами металлов или сульфидами) также считается НДТ.

4.8 Идентификация НДТ в сфере обращения с отходами производства представлена в приложении А, сформированном на основе европейского справочника [1].

5 Регенерация отработанных масел

5.1 Методы, рекомендуемые для применения при регенерации отработанных масел

Регенерация масел — восстановление эксплуатационных свойств отработанных нефтяных масел в целях их повторного использования. Регенерация масел включает в себя очистку, фильтрацию и обезвоживание. После регенерации из отработанных масел получают либо трансформаторное масло для дальнейшего использования, либо другие виды машинного масла (автомобильное, гидравлическое) и различные виды смазок.

В зависимости от глубины изменения первоначальных свойств масла применяют следующие методы регенерации:

— физические (сепарация, фильтрование, отстой);

— физико-химические (адсорбция, коагуляция, очистка с помощью селективных растворителей);

— химические (сернокислотная и щелочная очистка и гидрирование).

5.2 Описание методов регенерации отработанных масел

В настоящем стандарте установлена такая последовательность изложения методов:

— технология, метод;

— сфера применения;

— эксплуатационные данные;

— комплексные воздействия на окружающую среду (может быть совмещено с предыдущим перечислением);

— экономические показатели;

— достигаемые экологические преимущества;

— стимулы.

Примечание — Если в исходном материале отсутствует тот или иной раздел, то установленная в настоящем подразделе последовательность сохраняется.

5.3 Идентификация отработанных масел для регенерации

5.3.2 По физическому состоянию пригодными для регенерации отработанными маслами являются:

— темные моторные масла, которые имеют однородные характеристики и отбираются предприятиями по регенерации;

— темные технические (индустриальные) масла, потенциально пригодные для регенерации, но вследствие наличия в их составе добавок и других веществ, как правило, нежелательные в качестве сырья для предприятий по регенерации;

— светлые технические масла, которые являются относительно чистыми. Эти масла могут быть либо регенерированы непосредственно на предприятии, либо повторно использованы для других целей. Рынок этих отходов специфичен и не зависит от обычной цепочки переработки отходов в качестве вторичных материальных ресурсов;

5.3.3 Сфера применения:

— как правило, для регенерации пригодно от 50% до 65% общего количества образующихся отработанных масел;

— для регенерации лучше всего подходят те отработанные масла, которые не слишком сильно загрязнены, имеют высокий индекс вязкости и не содержат сложных эфиров и биосмазочных материалов. Темные моторные масла составляют более 70% потока отработанных масел. На темные технические масла приходится около 5% всех отработанных масел, на светлые технические масла приходится около 25%.

5.3.4 Достигаемые экологические преимущества:

— улучшение качества сырья может привести к повышению экологической эффективности оборудования, а также к улучшению качества продукции;

— разделенные отработанные смазочные материалы могут иметь более высокую стоимость при получении из них топлива и в качестве сырья для дальнейшей переработки;

— если избежать попадания хлорсодержащих соединений (например, растворителей или полихлорированных дифенилов), то можно предотвратить эксплуатационные и экологические проблемы.

5.3.5 Стимулом для внедрения процессов регенерации отработанных масел является экономически обоснованное стремление производить качественную вторичную продукцию, являющуюся конкурентоспособной на рынках сбыта.

5.4 Общие методы повышения эффективности регенерации отработанных масел

5.4.1 К общим методам повышения эффективности регенерации отработанных масел относятся:

а) отправка отстоя (осадка) из вакуумной ректификационной колонны на установки для отделения пропана, что позволяет восстановить 80% брайтстока (высоковязкого остаточного цилиндрового масла), одновременно сокращая объемы образования отстоя (осадка);

б) отправка нижних фракций отстоя (осадка) из вакуумной ректификационной колонны на установки термического крекинга для производства дизельного топлива;

в) выбор правильного давления в вакуумных ректификационных колоннах (например, трехступенчатый аппарат с пароструйными насосами для получения и поддержания остаточного давления 17 мм рт.ст.). Вакуум может создаваться сухими вакуумными насосами или эффективными многоступенчатыми пароструйными насосами;

г) использование системы очистки для сокращения выбросов летучих органических соединений и для повышения уровня извлечения вторичного сырья;

д) использование сетчатых фильтров для удаления взвесей, например полимерного волокна;

е) использование промежуточной емкости между оборудованием для удаления воды и оборудованием для дистилляции для удаления некоторых веществ, которые могут спровоцировать загрязнение на следующем этапе технологического цикла отходов (при использовании дистилляционной колонны), а также хранение в этой емкости в течение времени, достаточного для реакции присоединения с отработанным маслом. Осадок от этой реакции выделяется из нижней части емкости и перекачивается насосом в хранилище, где обезвоженные масла могут быть отделены для повторного использования.

5.4.2 Эксплуатационные данные:

— использование сухих вакуумных насосов может быть затруднено вследствие наличия твердых примесей в отработанных маслах;

— не на всех предприятиях осуществляется контроль выбросов вредных веществ в атмосферу.

5.4.3 Комплексные воздействия на окружающую среду:

— повышение энергоемкости или ресурсоемкости процессов;

— использование пароструйных насосов, приводящее к образованию загрязненной воды.

5.4.4 Экономические показатели:

— производительность предприятий по регенерации отработанных масел варьируется в пределах от 55% до 75%, что в основном зависит от применяемых технологий и в меньшей степени — от состава отработанных масел.

Читайте также:  Установка бесключевого доступа volvo s80

5.4.5 Достигаемые экологические преимущества:

— использование сухих вакуумных насосов в соответствии с перечислением В) 5.4.1 настоящего стандарта не приводит к образованию загрязненной воды.

5.4.6 Стимулом для внедрения общих методов повышения эффективности обработки/регенерации очистки отработанных масел является то, что в ЕС действует юридически обязательное предписание применительно к очистке отработанных масел с получением базового масла.

5.5 Наилучшие доступные технологии регенерации отработанных масел

5.5.1 Регенерация отработанных масел отбеливающими землями

5.5.1.1 Используемые для очистки отработанных масел отбеливающие земли представляют собой минеральные вещества, состоящие в основном из монтмориллонитовых глин.

5.5.1.2 Использование отбеливающих земель основано на их способности в естественном виде (флоридиновые глины) или после специальной обработки (бентонитовые глины) поглощать пигменты, муть, смолы и прочие загрязнения.

5.5.1.3 Эксплуатационные данные предполагают, что ожидаемый выход смазочного масла составляет около 50% в пересчете на сухое вещество.

5.5.1.4 Достигаемые экологические преимущества:

— такой процесс может оказывать значительные негативные воздействия на окружающую среду вследствие образования большого количества загрязненных маслами отбеливающих земель, подлежащих утилизации;

— использование термически активируемых отбеливающих земель позволяет снизить соотношение масло/земля, тем самым увеличив производительность процесса и сократив объемы образования загрязненных маслом земель, подлежащих утилизации.

5.5.1.5 Стимулом для внедрения очистки отработанных масел отбеливающими землями является то, что по сравнению с технологией, предусматривающей сочетание кислотной очистки с адсорбцией отбеливающими землями, в данном случае объемы образования загрязненных маслом земель, подлежащих утилизации, оказываются ниже.

5.5.2 Регенерация отработанных масел с помощью дистилляции и химических методов

5.5.2.1 Данный метод предусматривает использование серии вакуумных испарителей циклонного типа с последующим применением химических методов регенерации полученного масла.

5.5.2.2 Сфера применения: средние предприятия по переработке отработанных масел (

5.5.2.3 Экономические показатели:

— финансово привлекательный метод;

— ожидаемый выход смазочного масла составляет около 65%-70% в пересчете на сухое вещество.

5.5.2.4 Достигаемые экологические преимущества:

— правильный выбор метода, например применение экстракции растворителем, может привести к удалению практически всех полициклических ароматических углеводородов.

5.5.2.5 Стимулом для внедрения очистки отработанных масел с помощью дистилляции и химических методов является то, что при использовании технологий подобного типа не образуются остаточные нефтепродукты, поскольку в рамках технологического процесса из них производится товарная продукция (например, для производства удобрений с повторным использованием технической воды).

5.5.3 Регенерация отработанных масел с помощью экстракции растворителями и дистилляции

5.5.3.1 Технология экстракции пропаном состоит из трех этапов и не предусматривает дальнейшей обработки, в том числе:

— предварительной химической обработки с использованием реагентов и катализаторов;

— экстракции основных компонентов смазочного материала жидким пропаном с отделением воды и асфальтовых веществ;

— атмосферной и вакуумной дистилляции для разделения легких фракций и базовых масел для смазочных материалов.

5.5.3.2 Сфера применения:

— существует возможность организации регенерации отработанных масел в регионах с небольшими объемами образования отработанного масла, поскольку оборудование хорошо приспособлено к относительно небольшой загрузке (25-30 тыс. т/год).

5.5.3.3 Эксплуатационные данные:

— выход масла при работе с использованием этой технологии составляет 79% в расчете на сухое вещество;

— другой источник указывает, что выход, прогнозируемый разработчиками технологии, составляет 72%-74% по базовому маслу и 21%-22% по асфальтам в пересчете на сухое вещество.

5.5.3.4 Достигаемые экологические преимущества:

— при использовании технологии твердые отходы не образуются;

— химическая обработка полученной фракции из отработанного масла смесью химических веществ позволяет преобразовать органически связанный хлор в хлорид натрия;

— после дальнейшей дистилляции вся конечная продукция имеет пониженное содержание хлора (менее 10 частей на миллион);

— в процессе химической реакции удаляются все загрязнения и практически весь хлор (до уровня менее 5 частей на миллион)

5.5.4 Регенерация отработанных масел с помощью пленочного испарителя в сочетании с различными другими способами доочистки

5.5.4.1 Рассматриваемый метод состоит в применении механического уплотнения на вращающихся валах в пленочных испарителях, где производятся (без дальнейшей обработки) темные нефтепродукты, которые можно добавлять к дизельному топливу, но не использовать в качестве базового масла при производстве смазочных материалов. Оборудование вакуумной дистилляции (пленочные испарители) является широко распространенным компонентом многих технологических линий по регенерации отработанных масел. Возможно возникновение неприятного запаха.

5.5.4.2 Сфера применения: производительность пленочных испарителей составляет от 25 до 160 тыс. т/год.

5.5.4.3 Достигаемые экологические преимущества:

— экологические преимущества при применении пленочных испарителей приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Экологические преимущества

Пленочные испарители совместно с

Выход, (%), (связанные с входом для каждого этапа регенерации)

обработкой отбеливающими землями

Удаление воды 88%-92%; дистилляция с использованием пленочных испарителей 80%-81%; вакуумная дистилляция 76%, очистка отбеливающими землями 95%

Продукция высокого качества.

Ожидаемый выход смазочного масла, по расчетам владельцев лицензии, составляет около 72% в пересчете на сухое вещество.

Два действующих завода сообщили о выходе до 94%-98%. Другие источники дают следующие оценки по выходу: 88% при удалении воды; 84% при дистилляции с применением пленочных испарителей; 86% при промывке водой. Таким образом, общий выход составляет 64%

Общий выход варьируется от 50% до 67%; 88%-92% — обезвоживание с дистилляцией; 80%-91% вакуумная дистилляция; 83%-91% — финишная обработка методом экстракции

экстракцией растворителями и промывкой водой

Общий выход: 91% — обезвоживание с разгонкой на фракции; 81% — вакуумная дистилляция; 97% — финишная обработка методом экстракции

5.5.5 Регенерация отработанных масел с помощью термодеасфальтизации

5.5.5.1 Сфера применения: этот процесс применяется на крупных предприятиях производительностью 100-180 тыс. т/год и производительностью 40-100 тыс. т/год при использовании промывки водой.

5.5.5.2 Достигаемые экологические преимущества: выход масла, по данным владельцев технологии, составляет 74% обезвоженного отработанного масла на входе с финишной обработкой с использованием отбеливающих земель (97% — при обезвоживании и отгонке горючего, 80% — при деасфальтизации, 95% — на конечной стадии) и 77% с финишной обработкой с использованием промывки водой (97% — при обезвоживании и отгонке горючего, 80% — при деасфальтизации, 96% — на конечной стадии) в пересчете на сухое вещество.

5.5.6 Промывка водой при доочистке отработанных масел

5.5.6.1 Метод предусматривает удаление или сжигание кислых отходящих газов при промывке водой. Необходима генерация или приобретение водорода. Промывка водой, скорее всего, не изменяет доли содержания синтетического масла в отработанном масле.

5.5.6.2 Эксплуатационные данные:

— промывка водой обычно увеличивает риски с точки зрения безопасности (из-за необходимости обращения с водородом, находящимся под давлением и при повышенной температуре);

— парциальное давление 100 бар;

— температура 340 °С.

— катализатор NiMo.

5.5.6.3 Достигаемые экологические преимущества состоят в том, что промывка водой является очень эффективным процессом доочистки, поскольку:

— снижает концентрацию остаточных металлов и оксидов металлов или устраняет их из отработанного масла;

— снижает коксуемость;

— сокращает содержание в масле органических кислот и соединений, содержащих хлориды, серу и азот;

— восстанавливает цветовые, ультрафиолетовые и теплофизические свойства;

— снижает содержание полициклических ароматических углеводородов при работе под высоким давлением и при высоких температурах;

— позволяет сохранить или улучшить вязкость в сравнении с исходным сырьем.

5.5.6.4 Стимулы для внедрения:

— повышение качества продукции;

— промывка водой является единственным способом регенерации, одобренным Американским институтом нефти (API).

5.5.7 Регенерация отработанных масел с помощью прямой контактной гидрогенизации

5.5.7.1 Гидрогенизация представляет собой присоединение водорода к химическим элементам или соединениям под влиянием катализаторов.

5.5.7.2 Эксплуатационные данные:

— необходимы генерирование водорода или его приобретение;

— образуются твердые отходы — отработанный катализатор, хлорид натрия и сульфат натрия;

— получающиеся в результате показатели ХПК низки, стоки не содержат сульфидов и хлорорганических соединений, а устойчивый твердый остаток может быть использован при производстве асфальта.

5.5.7.3 К достигаемым экологическим преимуществам метода относятся следующие:

— эффективное извлечение загрязняющих веществ из отработанного масла;

— разрушение галогенированных и кислородсодержащих соединений;

— получение на выходе более чистой продукции [например, с более низким содержанием серы (менее 0,03 процентного соотношения по массе)];

— переработка всего отработанного масла в восстановительной среде, приводящей к образованию полимерных и углеродсодержащих побочных продуктов;

— последующие каталитические преобразования для превращения присутствующих токсичных соединений серы (сульфидов) в нетоксичные сульфаты;

— вторичная переработка газа с высоким содержанием водорода;

— нейтрализация щелочным раствором образующихся кислых газов.

5.5.7.4 Стимулы для внедрения состоят в повышении качества регенерированного масла за счет:

— достижения более высокого качества и лучших характеристик, чем у первичного масла;

— производства масла с низким содержанием серы и фосфора, а также с низким содержание ароматических соединений;

— увеличения индекса вязкости и стойкости к окислению.

5.5.8 Регенерация отработанных масел с помощью экстракции растворителем

5.5.8.1 Сфера применения:

— метод применим без ограничений в данной сфере деятельности.

5.5.8.2 Достигаемые экологические преимущества:

— в процессе производства в качестве отхода не образуются загрязненные отбеливающие земли.

5.5.8.3 Стимулы для внедрения:

— 98% растворителя может быть регенерировано после экстракции масла;

— технология дешевле в использовании, чем промывка водой.

5.5.9 Регенерация отработанных масел с помощью обработки щелочью (каустической содой) и отбеливающих земель

5.5.9.1 Сфера применения:

— метод применяют для очистки отработанных масел.

5.5.9.2 Эксплуатационные данные:

— используется обработка каустической содой.

5.5.9.3 Достигаемые экологические преимущества:

— высокий выход масла после регенерации;

— выход масла высокого качества выше, чем при применении других доступных технологий;

— нейтрализация осуществляется с использованием кислоты и отбеливающих земель;

— расход отбеливающих земель и кислоты составляет 25% обычного расхода.

5.5.9.4 Стимулы для внедрения состоят в том, что метод позволяет:

— повысить качество масла;

— достичь такого же уровня качества и характеристик, как у первичного масла;

— получать масла с низким содержанием серы и фосфора, а также с низким содержанием ароматических соединений;

— достичь высокого индекса вязкости и высокой стойкости к окислению.

5.6 Методы обращения с образующимися отходами на предприятиях по регенерации отработанных масел

5.6.1 На предприятиях по регенерации отработанных масел применяются следующие методы при обращении с образующимися отходами:

— сжигание не предназначенных для смазки регенерированных масел в печах, оборудованных системами газоочистки, в целях получения дополнительной энергии для нужд предприятия;

— обработка и утилизация отработавших фильтров;

— применение термической обработки для всех остаточных фракций (нефтепродуктов);

— использование остаточных фракций (нефтепродуктов) после вакуумной дистилляции или выпаривания в качестве асфальтовой продукции.

5.6.2 Достигаемые экологические преимущества:

— уменьшение количества отходов, образующихся при обработке отработанных масел.

5.6.3 Стимулы для внедрения:

— сокращение объемов образования отходов.

5.7 Методы обращения с образующимися стоками на предприятиях по регенерации отработанных масел

5.7.1 На предприятиях по регенерации отработанных масел применяются следующие методы при обращении с образующимися стоками:

— обеспечение обработки всех сточных вод перед их сбросом (например, дистиллированной воды из отработанного масла, технической воды, в том числе конденсата из каустического скруббера);

— использование оборудования для обработки сточных вод (например, деэмульгатора и флокулятора, оборудования для биологической очистки, ультрафильтрации и микрофильтрации);

— повторное использование очищенных сточных вод в качестве охлаждающей воды путем применения подходящих очистных сооружений и приведение сточных вод к качественным характеристикам, позволяющим повторно использовать их за пределами предприятия;

— подача сточных вод на нагреватель наряду с маслами (нефтепродуктами) в целях сжигания вредных составляющих.

5.7.2 Эксплуатационные данные:

— биологическая очистка может быть рассмотрена в качестве метода, однако этот вариант не слишком надежен;

— ежедневный мониторинг выбросов в атмосферу включает в себя контроль уровня выбросов аммиака, но не азота в целом.

5.7.3 Комплексные воздействия на окружающую среду:

— на водоочистных сооружениях обычно происходят выбросы аммиака и летучих органических соединений в атмосферу;

— выбросы фосфора не контролируются.

В таблицах 3 и 4 приведены характеристики стоков.

Таблица 3 — Состав различных примесей на входе и на выходе разного водоочистного оборудования на предприятии по переработке отработанных масел

Использование деэмульгатора и флокулятора, мг/л

Использование биологической очистки, мг/л

Использование конечной биологической очистки на предприятии, мг/л

Химическое потребление кислорода (ХПК)

источник