Меню Рубрики

Установки для резки базальта

Линия для резки базальтовых плит и обандероливания брусков ваты

Базальтовая вата (базальтовая волоконная плита) является высокоэффективным теплоизоляционным материалом, который широко используется в низкоэтажном строительстве и обладает рядом преимуществ перед аналогами.

Назначение

Линия для резки базальтовых плит и обандероливания брусков ваты осуществляет формирование прямоугольных брусков (кубиков) из плит или блоков минеральных ват путем разрезания и упаковки в пленку с возможностью выполнения выреза фрезерованием (паза или отверстия) в конечном бруске (кубике).

Назначение данной линии — разрезка базальтовых плит или иных минеральных ват, пенополистеролов, других утеплительных материалов на брусы, их запаивание в пленку с последующим фрезерованием отверстий или пазов (на выбор).

Упаковка осуществляется формированием пакетов из ПЭ, ПП пленки или же в термоусадочную пленку, которая обеспечивает большую компактность блока упаковываемого материала, что особенно актуально для минеральных ват.

Такой подход позволяет подстраиваться к нуждам рынка и осуществлять упаковку материала различных размеров с выполнением отверстий или пазов для сопряжения с иными элементами конструкции строительных объектов.

Преимуществами предлагаемой линии для резки базальтовых плит и обандероливания брусков ваты являются:

  • блочное исполнение, что позволяет комплектовать линию согласно индивидуальным требованиям заказчика, размещать блоки линии в помещении наиболее рационально
  • Возможность упаковки в разные типы пленок;
  • Наличие блока фрезеровки различных профилей или отверстий.

Комплектация и принцип работы

Линия резки базальтовых плит состоит из:

  • транспортера 2 , на который загружают плиту минеральной ваты 1 ;
  • установки для продольной порезки 3 , которая разрезает плиту до брусков 5 с необходимыми размерами;
  • установки для упаковки в пленку 6 ;
  • термотунеля 9 осуществляющего прогрев упакованного в термусадочную пленку бруса 7 для более плотной упаковки;
  • установки 10 для резки брусков в термоусадочной пленке 9 на кубики 11 . Резка осуществляется гильотинным ножом;
  • установки для фрезеровки 12 , которая может осуществлять разные фасонные вырезы или отверстия;
  • подводимых к установке для фрезеровки 12 зонтов 14для исключения запыленности;
  • емкости для готовых изделий 13 .

Технические характеристики:

  • Тип пленки – ПЭ, ПП, термоусадочная;
  • Исполнение – автоматическая, полуавтоматическая линия;
  • Производительность, брусков/мин — 3 ;
  • Производительность кубиков/мин – 20;
  • Размеры формируемого бруска (по умолчанию), мм – 100х150х1200;
  • Размеры формируемого кубика (по умолчанию), мм – 100х150х200.

Установка упаковки базальтовой ваты

Назначение

Установка предназначена для упаковки бруса базальтовой ваты размером от 70х70х1000 до 100х100х1000 мм в полимерную пленку (ПЭ) методом обандероливания.

Установка состоит из:

  • Рама (1);
  • Рулоножержатели (2);
  • Рабочий стол (3);
  • Узел прижим (4);
  • Блок управления (5);
  • Толкатель (6);
  • Запаечный инструмент (7).

Описание работы

Установка представляет собой сварную металлическую конструкцию, на которой размещены: рулонодержатели (2), рабочий стол (3), узел прижима (4), блок управления (5), толкатель (6), запаечный инструмент (7).

Рулоны пленки устанавливаются в рулонодержатели (2). Полотна пленки из рулонов протягивается через системы роликов, компенсаторы петли и соединяются швом в зоне запайки – образуя единое полотно пленки.

Оператор укладывает базальтовый брус (далее изделие) на стол (3) между толкателем (6) и полотном пленки. Далее оператор нажимает двумя руками две кнопки на блоке управления (5), толкатель (6) проталкивает брус через полотно пленки в зону запайки и возвращается. Изделие, обёрнутое пленкой, фиксируется узлом прижима (4) и запаечный инструмент (7) смыкается – формируя швы и отрезая упаковку термоспособом. Узел прижима (4) поднимается, запаечный инструмент (7) размыкается. Упакованное изделие проталкивается последующими упаковками.

источник

Технология производства непрерывного базальтового волокна

Для производства непрерывного базальтового волокна используется широко распространённая горная вулканическая порода — базальт. До начала получения непрерывных базальтовых волокон на промышленной установке крупнофракционный базальтовый щебень дробится на щековой дробилке до необходимой фракции, которая составляет 5-12 мм.

Источник: bbc.co.uk После отбора металлических включений способом магнитной сепарации, базальтовое сырье, представленное в виде мелкого щебня или крошки со средней фракцией от 5 до 12 мм, просевают и промывают от мелких включений (пыли и т.п.).

После чего его просушивают в нормальных условиях при естественной циркуляции воздуха путём проветривания либо в специальном сушильном аппарате (в зависимости от климатических условий производства). С помощью кран-балки или тельфера промытая базальтовая крошка периодически загружается в бункер загрузчика, установленного над плавильной печью.

Источник: southwestboulder.com Плавильная печь представляет собой рекуперативную ванную печь непрерывного действия с прямым газовым нагреванием плавильной зоны. В печи базальтовое сырье расплавляется, а его расплав после гомогенизации поступает в фидеры для последующего формования из него в питателях комплексных непрерывных базальтовых нитей.

Читайте также:  Установка велокомпьютера на фэтбайк

Плавление крошки осуществляется при температуре (1500 ± 50)°С в результате сжигания газовоздушной смеси, которая состоит из природного газа и воздуха. Расплав из выработочной части печи самотеком поступает в фидер, в донной части которого расположены 8 сливных устройств, через которые расплав подается на платино-родиевые фильерные питатели, где происходит формирование элементарных НБВ (непрерывных базальтовых волокон).

Расплав из фидера через платиновое сливное устройство (струйный питатель) с электрообогревом поступает в платиновый фильерный питатель с электрообогревом, в котором из фильер формируется прядь из элементарных непрерывных волокон в виде нитей путем вытягивания их и намотки на тянущее устройство.

Прядь элементарных нитей поступает на валковое тянущее устройство, которое наносит замасливатель, после покрытия слоем замасливателя нити собираются в одну комплексную нить. Комплексная нить проходя нитераскладывающий аппарат, наматывается на его съемную бобину.

По мере намотки бобина с нитью снимается с бобинодержателя наматывающего аппарата и заменяется новой бобиной. На бобинах намоточных аппаратов происходит формирование комплексной нити (КН), которая состоит из 314 элементарных НБВ. Намотанные бобины выдерживаются сутки при нормальных условиях, после чего поступают в отделение перемотки для получения ровинга с необходимым количеством сложений. После перематывания готовый ровинг на бухтах маркируется и оборачивается бумагой, а затем упаковывается в деревянную тару и поступает на состав готовой продукции.

Базальтовый щебень, как однокомпонентное сырье для получения базальтовых непрерывных волокон, должен вырабатываться на аттестованном карьере, представительские образцы которого прошли лабораторные и опытно-промышленные испытания с положительным результатом. Отбор сырья должен вестись селективно.

Источник: wikipedia.org Сырьё из горных пород представляет собой дробленные средние, основные и метаморфизированные ультраосновные горные породы вулканического происхождения типа базальта: базальты, андезито-базальты, андезиты+, амфиболиты, диабазы, порфириты и другие. В сырье не должны содержаться посторонние примеси в виде металла, кварца, песчано-глинистых и других пород.

источник

Базальтовое супертонкое волокно — Оборудование для производства теплоизоляционных материалов

Оборудование для производства теплоизоляционных материалов

Технологические линии ТЕ БТВМ 300 для производства базальтовых тонких штапельных волокон (БТВ) и теплоизоляционных материалов: прошивных матов, хостов, мягких и плотных плит.

Производство БТВ:

  1. исходное сырье – только базальты (без примесей);
  2. плавление базальта в ванных газовых рекуперативных печах с низким расходом газа;
  3. слив расплава из фидера печи на вращающийся диск, получение тонких штапельных волокон.

Дисковый метод получения БТВ (новая разработка) имеет следующие преимущества: получение длинных волокон от 50 до 300 мм хорошего качества практически без не волокнистых включений, весь расплав преобразуется в волокно без отходов, низкое энергопотребление привода дискового узла волокнообразования 3 кВА.

Характеристики производимого тонкого штапельного базальтового волокна

  • Диаметр элементарных волокон — от 4 до 9 мкм.
  • Длина элементарных волокон 25 – 90 мм.
  • Химический состав — соответствует составу базальтовых пород.
  • Количество не волокнистых включений «корольков» не более – 0.5 %.

Сырье и материалы

  • Базальтовые породы*, фракции – 3 – 15 мм или 5 – 20 мм.
  • Компоненты для приготовления неорганического связующего НС – 1В.

*Компания выполняет работы по исследованию местных карьеров и месторождений базальтов на степень пригодности для производства волокон (см. «Базальтовые породы»)

Технологическая линия ТЕ БТВМ 300

Назначение ТЕ БТВМ 300 – плавление базальта и производство базальтового тонкого волокна

Состав оборудования технологической линии ТЕ БТВМ 300

Камнеплавильный агрегат состоит из ванной печи, загрузчиков базальтового сырья, комплекта газогорелочного оборудования, системы рекуперации тепла отходящих газов, системы управления и контроля.

Дисковый узел производства тонких штапельных волокон из расплава.

Камера волокноосаждения с системой впрыска связующего и вакуум конвейером.

Производительность по волокну
в час — 300 кг
в сутки — 7200 кг
Годовая производительность (при работе 24 часа в сутки, 350 дней в году) 2520 тонн
Расход природного газа м3/час 75 – 80
Удельный расход природного газа на 1 тонну волокна, м3 230 — 250
Установленная электрическая мощность, кВт 20
ширина — 5.5
высота (в месте установки плавильной печи) — 6.0
длина — 12.0

Для производства теплоизоляционных материалов технологическая линия ТЕ БТВМ 300 выпускается в трех модификациях

1. Технологическая линия ТЕ БТВМ 300 МХ для производства прошивных матов и холстов комплектуется конвейером и прошивочной машиной.

По заявке заказчика дополнительная комплектация оборудованием для производства холстов и прошивных холстов.

Читайте также:  Установка генератора 2110 на ауди 80

Экспликация
1. Ванная плавильная печь
2. Рекуператор
3. Загрузчики базальта
4. Камнеплавильный агрегат
5. Камера волокноосаждения
6. Вакуум-конвейер с прошивной машиной
*6. Вакуум-конвейер с оборудованием формовки холста.

2. Технологическая линия ТЕ БТВМ 300 МП для производства теплоизоляционных мягких плит плотностью от 30 до 65 кг/м3, толщина плит от 50 до 100 мм

6. Вакуум-конвейер.
7. Сушило с конвейером.
8. Устройство резки плит.
9. Упаковщик плит.

3. Технологическая линия ТЕ БТВМ 300 П для производства теплоизоляционных плит плотностью от 80 до 120 кг/м 3 , толщиной от 40 до 60 мм

Технологические линии производства мягких плит ТЕ БТВМ 300МП и плотных плит ТЕ БТВМ 300П комплектуются оборудованием участка приготовления неорганического связующего НС-1В, узлом напыления связующего НС-1В, конвейерным сушилом, узлами продольной и поперечной резки плит и упаковщиком.

Оборудование для производства неорганического связующего НС-1В

Дозаторы компонентов. Реактор смеситель. Емкости накопительная и расходная.

На фото: Участок приготовления связующего. Площадка с реактором смесителем, емкости для компонентов смесителя, расходная емкость для НС 1В.

Технические характеристики
ТЕ БТВМ 300МХ ТЕ БТВМ 300 МП ТЕ БТВМ 300 П
Производительность, кг в сутки 7200
Производительность, м3 в сутки (от плотности) 200 — 280 110 — 180 60 — 90
Габариты, м ширина 4.5 / высота у плавильной печи 6.0
Длина с конвейером, м 16. 0 20. 0 32. 0

** Для производства мягких и жестких плит возможно применение только одной технологической линии ТЕ БТВМ 300 П для производства жестких плит, которая при изменении скорости конвейера и режимов работы сушил может производить и мягкие плиты.

10. Длинное сушило с конвейером

Сроки создания производств теплоизоляционных материалов на основе БТВ — изготовление, поставки, монтаж и запуск оборудования 6 — 8 месяцев (при готовности производственных помещений и инженерных коммуникаций и наличии утвержденного проекта).

Стандартная товарная продукция

Прошивные маты: плотность 25 – 35 кг/м3, толщина 50 – 120 мм, ширина 1000 – 1200 мм.

Холсты БТВ: плотность 25 – 35 кг/м3; толщина 10 – 15 мм.

Характеристики прошивного мата и холста
Прошивной мат Прошивной холст
Плотность прошивного мата, кг/м3 25. 30
Толщина h, мм 50. 100 5.0. 10.0
Ширина формируемого холста, мм 1000 — 1200 1000 — 1500
Длина холста, м 5 – 12 10 – 20

Прошивные холсты могут производиться с фольгированным покрытием.

Плиты мягкие: плотность от 40 до 65 кг/м3, толщина от 50 до 100 мм
Плиты плотные — 80 до 120 кг/м3, толщина от 40 до 60 мм
Плиты — размер 1200 х 600 мм, или 600 х 600 мм
Связующее — неорганическое НС 1В, негорючее, не токсичное.

Характеристики теплоизоляционных плит
Плиты мягкие Плиты плотные
Плотность плит, кг/м3 30 — 65 80 – 120
Ширина и толщина плит, мм 1000 – 1200 50 — 100
Плиты негорючие (НГ), при нагреве и воздействии открытого пламени не дымят

Применение неорганического связующего НС 1В при производстве теплоизоляционных плит позволяет исключить применение токсичных фенольных связующих, сделать производство безопасным для персонала и окружающей среды. Кроме того, использование теплоизоляционных плит на основе БТВ и НС 1В делает теплоизоляционные плиты экологически чистым при производстве и эксплуатации — исключает возгонку и накопление токсичных паров и газа внутри помещений, а также при возникновении пожаров.

источник

Использование базальтовых композитов в производстве лопастей для ветровых установок

Согласно отчету Европейской ассоциации ветровой энергетики (EWEA), совокупная мощность ветровых электростанций на европейском континенте составила почти 129 ГВт, что на 9,7% выше показателей предыдущего года. Эти цифры показывают устойчивую динамику в отрасли, ежегодный прирост мощностей в которой составляет в среднем 9,8%, начиная с 2000 года.

Лидером ветроэнергетики в Европе является Германия, а мировая пальма первенства принадлежит Китаю, где в 2014 году суммарные установленные мощности достигли 115 ГВт (данные Глобального ветроэнергетического Совета GWEC). Неудивительно, что оборудование для ветровых установок становится темой исследований ученых, занимающихся базальтовыми композитами.

Читайте также:  Установка пожарного крана лицензия

В июне 2014 года группа исследователей из технологического университета Petronas, Малайзия, представила исследование на тему «Базальтово-карбоновые композиты для производства лопастей ротора ветровых установок: краткий обзор», по результатам которого резюмировали:

«Лопасти ветровых установок — главный конструктивный элемент и самый дорогостоящий компонент в ветроэнергетических установках. Размеры современных лопастей ветровых установок увеличиваются, что вызвано стремлением увеличить эффективность и выходную мощность на единицу площади лопасти, а также уменьшить себестоимость киловатт-часа.

Однако из-за увеличения размера лопастей критическое значение приобрел вопрос выбора материала. Чтобы получить улучшенную конструкцию лопастей ветроустановки при выборе исходных материалов нужно учитывать такие параметры, как высокий предел усталости, небольшой вес, низкая стоимость и возможность повторной переработки.

Базальтовое волокно – относительный новичок среди полимеров, армированных волокнами, и композиционных материалов конструкционного назначения. С учетом его прекрасных механических свойств, базальтовое волокно является интересной альтернативой из числа композиционных материалов для современных лопастей ветроустановок.

Некоторые производители утверждают, что по своим эксплуатационным характеристикам базальтовое волокно не уступает или даже превосходит волокно из S-2-стекла и дешевле углеродного волокна. Сочетание базальтового и углеродного волокон – одно из самых передовых и интересных направлений в гибридных технологиях.

В работе «Базальтово-карбоновые композиты для производства лопастей ротора ветровых установок: краткий обзор» рассматриваются преобладающие свойства базальтового волокна в сравнении с композитными материалами, армированными другими волокнами, и подчеркивается, что особые свойства базальта в сочетании с углеродными волокнами могут уменьшить стоимость и вес лопастей ветроустановок при повышении их эффективности. Эта работа также показывает, почему базальтово-углеродный гибридный композиционный материал был бы идеальной альтернативой для производства лопастей ветроустановок.»

Похожее исследование , «Армирование композиционных материалов многокомпонентными волокнами и нанопорошком для лопастей ветроустановок», провела группа ученых под руководством Николоза Чихрадзе из Грузинского технического университета, Тбилиси. Они пришли к следующим выводам:

«1. Несмотря на солидный объем информации по композиционным материалам, армированным многокомпонентными волокнами, данные о физико-механических свойствах композитов, в состав которых входит базальтовое волокно, а также зависимости этих свойств от предполагаемых условий эксплуатации чрезвычайно ограничены. Это мешает использованию базальтового волокна как конструкционного материала.

2. При добавлении к эпоксидной смоле карбида кремния в количестве, равном 7% от массы смолы, наблюдается увеличение статической прочности на 11%, а модуля упругости – на 24%. Добавление к смоле того же количества базальтового порошка приводит к увеличению этих показателей на 15% и 25% соответственно. Исходя из этих данных, эффект от армирования эпоксидной смолы базальтовым порошком заслуживает внимания, поскольку базальт – очень доступный и дешевый наполнитель для широкого диапазона смол.

3. Коэффициент усталости образцов с карбидом кремния и базальтовым порошком под циклическими переменными нагрузками с частотой 100 циклов в минуту находится в диапазоне 0,21-0,24.

4. Статистическая прочность при кратковременной нагрузке базальтового волокна составляет 2000Мпа. Коэффициент долговременной прочности ровинга с линейной плотностью 110-130 текс равен 0,25-0,3.

5. Коэффициент усталости композита, изготовленного из эпоксидной матрицы и высокопрочного высокомодульного углеродного волокна равен 0,25. В гибридном композите с частичной заменой углеродного волокна высокопрочным базальтовым (20% или 40%), коэффициент усталости составляет 0,22 и 0,18 соответственно. Таким образом, при замене углеродного волокна более дешевым базальтовым материал может сохранять свою работоспособность при кручении.

6. Предполагаемая временная экстраполяция ветродвигателя при повышенной температуре (до 330К), определенная как 35 лет, вызывает уменьшение коэффициента рабочих условий на изгибе композита, произведенного на основе эпоксидной матрицы, углеродных и стекловолокон, которые рассматривалось в исследовании, до 0,75-0,8.

7. При тех же самых условиях уменьшение коэффициента рабочих условий для композитов с многокомпонентным армированием (углерод, стекло, базальт) также присутствует, но не ниже 0,62, что допустимо.

8. Таким образом, при производстве лопастей ветровых установок рекомендуется частичная замена (до 20-30%) дорогих высокопрочных высокомодульных углеродных волокон на базальтовое волокно.»

Полностью данные исследования «Армирование композиционных материалов многокомпонентными волокнами и нанопорошком для лопастей ветроустановок» доступны для бесплатного ознакомления благодаря спонсорской поддержке Ассоциации металлургии, материалов и минералов Бразилии (Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração). Напомним, что летом этого года представители российского ЗАО «Базальтовые проекты» подписали меморандум о сотрудничестве с делегацией бразильского штата Парана.

источник