Меню Рубрики

Установки для сушки формовочного песка

Технологические комплексы сушки известняка

Установка для сушки песка, гравия, руды, шлака, щебня и пр.

Технологические комплексы предназначены для сушки извести и всех видов инертных материалов, строительных пород и других сыпучих материалов (например: песок, гравий, руда, шлак, щебень, гипсовый камень, известняк, доломит, а также стекло, ферросплавы, опилки и многое другое.

Технологический комплекс сушки

Технологический процесс состоит из следующих операций:

  • дозирование материала;
  • сушка материала;
  • подача готового материала.

Исходный влажный материал транспортируется в приемный бункер установки конвейером или переноситься мостовых краном в саморазгружающихся контейнерах. Из приемного бункера с помощью автоматического дозатора материал поступает в сушильный барабан, где проходит термическую обработку.

Разгрузка материала из сушильного барабана ведется непрерывно на ленточный конвейер или в промежуточный бункер.

Для очистки отходящих газов и аспирационного воздуха применяется рукавный фильтр. Концентрация пыли в выбросах установки не превышает 50 мг/м3.

Загрузка и разгрузка материала, поддержание всех заданных режимных параметров работы комплекса: соотношения газ/воздух на горелке, разбавление продуктов горения требуемой температуры, корректировка мощности горелочного устройства при изменении производительности процесса сушки осуществляются автоматически. Предусмотрена возможность оперативного изменения параметров процесса сушки и задание индивидуальных программ сушки для каждого инертного материала.

  • Фракционный состав исходного материала – до 40 мм;
  • Начальная поверхностная влажность исходного материала – не более 15%;
  • Влажность в теле материала — не более 2,5%
  • Производительность линии – 20 тонн в час (гарантия);*
  • Габариты линии (длина х ширина), м – 25х10;

*Производительность технологического комплекса может изменяться и зависит от начальной влажности материала, от мощности горелочного устройства и размера сушильного барабана (диам. от1,2 до 2,8 м).

Примерный комплект поставки (размещение оборудование представлено на схеме см. ниже):

  • Бункер сухого материала (объем — 10 м3)
  • Задвижка шиберная (Тип привода — ручной)
  • Пластинчатый питатель
  • Винтовой конвейер
  • Теплогенератор (без футеровки)
  • Барабан сушильный 2,2х14м
  • Ленточный конвейер с высокотемпературной лентой (≈ 200 оС)
  • производительность 20 т/час
  • Циклон типа ЦН 15 (степень очистки 80%)
  • Фильтр рукавный СФР360
  • Тягодутьевая машина ДН 12,5
  • Элеватор и силос (при необходимости)

Схема технологического комплекса сушки

В зависимости от задач, определяемых заказчиком, и территориальных условий размещения технологического комплекса, комплект поставки изменяется, в том числе пересчитываются длины транспортирующего оборудования.

источник

Оборудование литейного производства для литья в песчаные формы

1. Основные технологические циклы в литейном производстве

Производство отливок — сложный многостадийный процесс с многократным перемещением большого количества различных материалов, смесей, стержней, форм, модельно-опочной оснастки, отливок, отходов и др.

Можно выделить несколько главных потоков, обеспечивающих реализацию следующих технологических циклов (рис. 1):

  • подготовка формовочных материалов и приготовление смесей;
  • изготовление форм и стержней;
  • подготовка шихтовых материалов, получение жидкого металла и заливка его в формы;
  • выбивание, очистка и окончательная обработка отливок. Сумма последовательных технологических циклов определяет производственный цикл изготовления отливок.

2. Подготовка формовочных материалов и приготовление смесей

Формовочные и стержневые смеси составляются в большинстве случаев из свежих песчано-глинистых формовочных материалов, регенерата, оборотной смеси и различных добавок. Процесс приготовления смесей включает:

  • разгрузку, складирование и подготовку свежих песчано-глинистых материалов и добавок;
  • подготовку оборотной формовочной смеси;
  • регенерацию отработанных смесей;
  • приготовление смесей.

Рис. 1. Схема технологического процесса изготовления отливок в песчаных формах

Свежие пески и необходимые добавки подготавливаются на складах формовочных материалов, где производятся сушка, охлаждение и просеивание кварцевых песков; резка, сушка и измельчение глины; размалывание каменного угля; измельчение и просеивание высокоогнеупорных материалов (магнезита, циркона и др.); приготовление жидких связующих материалов, глиняных суспензий и др.

Подготовка оборотной смеси заключается в просеивании, магнитной сепарации, охлаждении и гомогенизации, т.е. придании ей однородности по содержанию влаги и температуре.

Регенерация отработанных смесей — это восстановление зернового состава смеси и активация поверхности зерен песка.

Приготовление смесей включает дозирование исходных материалов, их смешивание, выдержку смеси и ее разрыхление. Оборудование, применяемое для этого, можно разделить на следующие группы:

а) оборудование для складирования и подготовки формовочных материалов;

б) оборудование для подготовки оборотных смесей;

в) смесеприготовительное оборудование;

г) транспортное оборудование.

Установка для сушки песка в потоке горячего воздуха изображена на рис. 2. Сырой песок из расходного бункера 10 при помощи дискового 9 и ленточного 8 питателей подается в сушильную трубу 1, температура в которой достигает 500 °C. Разрежением, создаваемым вентилятором 4, сырой песок увлекается вверх со скоростью 15… 17 м/с и, проходя по трубе, в горячем газе быстро высыхает. Установка снабжена батарейным циклоном-осадителем 2 и скруббером 3 для сбора пыли. Из циклона-осадителя высушенный песок поступает в бункер 6, из которого подается на вибрационное сито 5, где просеивается и частично охлаждается. В качестве источника тепла рекомендуется использовать газ, подводимый к горелкам 7.

Влага с поверхности зерен удаляется тем быстрее, чем выше температура и скорость воздуха, омывающего частицы материала.

Рис. 2. Установка для сушки песка в потоке воздуха: 1 — сушильная труба; 2 — батарейный циклон-осадитель; 3 — скруббер для сбора пыли; 4 — вентилятор; 5 — вибрационное сито; 6 — бункер; 7 — горелка; 8 — ленточный питатель; 9 — дисковый питатель; 10 — расходный бункер Рис. 2. Установка для сушки песка в потоке воздуха

Этот метод позволяет реализовать многие преимущества пневматического транспорта: возможность совмещения по времени сушки и транспортирования, а также одновременного обеспыливания песка, компактность установки и др.

3. Дробильно-размольное оборудование для подготовки формовочных материалов

В зависимости от степени измельчения материала дробильно-размольные машины разделяют на дробилки и мельницы. По конструкции и принципу действия различают дробилки (щековые, валковые, молотковые) и мельницы (шаровые, молотковые, вибрационные и др.).

Механическое дробление может осуществляться:

  • раздавливанием;
  • изломом, при котором материал разрушается в результате изгиба;
  • истиранием кусков материала какой-либо скользящей поверхностью;
  • раскалыванием;
  • ударом.

Валковые дробилки применяются в литейных цехах для мелкого и среднего дробления карьерной глины, сухих бракованных стержней, отработанных смесей и др. В них материал измельчается между вращающимися навстречу друг другу валками. На рис. 3 показана валковая дробилка, у которой один из валков 3 может перемещаться относительно рамы 1, сжимая пружину 2. Степень измельчения в валковых дробилках регулируется изменением зазора d между двумя валками с помощью сменных прокладок 6, которые имеют разную толщину.

Рис. 13. Валковая дробилка: 1 — рама; 2 — пружина; 3 — валок; 4 — бункер; 5 — измельчаемый материал; 6 — сменные прокладки

Формовочная или стержневая смесь приготавливается в результате нескольких операций: перемешивания компонентов смеси, увлажнения и разрыхления в смесеприготовительных комплексах (рис. 4).

Перемешивание осуществляется в смесителях. Это могут быть бегуны с вертикальными или горизонтальными катками. Песок, глину, воду и другие составляющие загружают при помощи дозаторов. Готовую смесь выдерживают в бункерах-отстойниках в течение 2…5 часов для распределения влаги и образования водных оболочек вокруг глинистых частиц, после чего разрыхляют и подают на формовку.

Рис. 4. Смесеприготовительный комплекс: 1 — смеситель; 2 — весовой бункер-дозатор сухих компонентов на 70 кг; 3 — вихревой смеситель; 4 — рама; 5 — шнековый питатель; 6 — весовой бункер- дозатор жидких компонентов на 55 кг; 7 — весовой бункер-дозатор на 1200 кг; 8 — шнековый питатель; 9 — автоматизированное рабочее место лаборанта; 10 — пневмо- и электрооборудование

4. Оборудование машинной формовки

В практике литейного производства применяют три основных способа машинной формовки: в парных опоках, в стопках и безопочный.

Читайте также:  Установка gps антенны лада гранта

Первым способом форму изготавливают из двух половин – полуформ. Каждую полуформу (верхнюю и нижнюю) подготавливают в своей опоке, чаще всего на отдельной машине (автомате). После установки стержней полуформы соединяют попарно (устанавливают верхнюю на нижнюю) и перед заливкой скрепляют между собой.

При стопочной формовке часто в одной опоке совмещают верхнюю и нижнюю полуформы. Устанавливая опоки одну на другую в стопку, получают блок форм, которые заливают через один общий литниковый стояк. Изготавливают стопку форм на одной машине-автомате.

При безопочной формовке опок не требуется. Изготовливают- ся безопочные формы чаще всего на одной машине-автомате.

5. Изготовление форм и стержней. Условия и методы уплотнения формовочной смеси

Целью уплотнения формовочной смеси является достижение такой ее плотности и прочности, при которой литейная форма не изменяет свои размеры под влиянием статического, динамического и химико-термического воздействия заливаемого в нее металла и обеспечивает получение точной отливки с гладкой поверхностью.

Существует много методов уплотнения смеси в опоках:

  • ручная набивка опок при помощи трамбовок;
  • встряхивание с последующим уплотнением верхних слоев формы;
  • встряхивание с одновременным прессованием (рис. 5);
  • прессование;
  • прессование с одновременной вибрацией;
  • надув;
  • надув с последующим прессованием;
  • пескометная набивка.

Существует также ряд специальных методов уплотнения форм.

В соответствии с методами уплотнения формовочные машины можно разделить на следующие группы:

  • встряхивающие;
  • встряхивающе-прессовые;
  • прессовые;
  • вибропрессовые;
  • пескодувно-прессовые;
  • пескодувные (пескострельные);
  • пескометы;
  • импульсные.

Рис. 5. Вибропрессовая формовочная машина модели 226: 1 — штифтоподъемный механизм; 2 — прессовый поршень; 3 — плунжер вибратора; 4 — стол; 5 — станина-колонка; 6 — прессовая траверса; 7 — коленный клапан

По методу извлечения модели из формы различают машины со штифтовым подъемом, с протяжной рамкой, с поворотом полу- формы на 180°.

По конструктивной компоновке и методу агрегатирования формовочные машины разделяются на однопозиционные, двухпозиционные челночные, многопозиционные проходного типа, многопозиционные карусельного типа; по степени автоматизации — на неавтоматические и полуавтоматические; по виду привода — на пневматические, гидравлические, пневмогидравлические, электромагнитные и механические.

Вибропрессовая машина с поршневым прессующим механизмом модели 226. Большинство прессовых формовочных машин, работающих с низким удельным давлением прессования 0,2…0,4 МПа, используются в мелкосерийном производстве. Они снабжаются вибраторами и представляют литой прессовый цилиндр (см. рис. 5), в котором перемещается прессовый поршень 2, несущий на себе стол 4 машины.

Прессовый механизм крепится к станине-колонке 5, на которой установлена прессовая траверса 6. Штифтоподъемный механизм 7 выполнен в блоке с прессовым цилиндром. Пуск воздуха в прессовый цилиндр во многих машинах производится автоматически при установке траверсы и подготовленного комплекта (модель, опока, смесь) в рабочее положение. С этой целью некоторые машины снабжаются автоматическим клапаном давления, который выключает машину по достижении заданного давления прессования.

В вибропрессовых машинах цилиндр вибратора обычно составляет одно целое с прессовым поршнем и размещается в средней его части. В цилиндр запрессована чугунная втулка, которая служит направляющей для плунжера вибратора 3 и обеспечивает воздухораспределение в ходе его работы.

6. Способы выбивки форм и конструктивные схемы выбивных устройств

Выбивка залитых форм — наиболее тяжелый и трудоемкий процесс в литейном производстве.

Основным узлом любой установки для выбивки форм является выбивное устройство, в котором разрушается набивка опок и происходит освобождение отливки от формовочной смеси. Наиболее распространенными способами выбивки являются инерционный и вибрационный, а также способ выпрессовки кома смеси с отливкой.

Суть инерционного способа заключается в том, что ком разрушается и выпадает из опоки в результате действия сил инерции, возникающих при ударе формы о решетку или выбивную раму.

Вибрационный способ разрушения форм заключается в сообщении вибраций стенкам опоки или ее крестовинам, от которых колебания передаются набивке. Для разрушения набивки вибрационным способом требуется в 8—9 раз больше энергии, чем при инерционном способе.

Выбивные барабаны применяются в устройствах для разрушения безопочных форм. Цилиндр 4 барабана (рис. 6) состоит из каркаса, обтянутого сеткой или покрытого металлическим листом с отверстиями.

Рис. 6. Барабан для разрушения безопочных форм: 1 — механизм для установки угла наклона барабана; 2 — электродвигатель; 3 — приемный бункер; 4 — цилиндр; 5 — стальная полоса

Размер ячеек сетки или отверстий в листе зависит от величины отливок. К внутренней поверхности цилиндра приваривается по винтовой линии стальная полоса 5 высотой 80… 100 мм, служащая для направления форм и отливок в барабане во время выбивки. Цилиндр вращается на четырех катках, из которых одна пара приводится во вращение от вала, соединенного через редуктор с электродвигателем 2.

Для вентилирования установки вокруг цилиндра устраивается кожух, из которого через патрубок отсасывается воздух. Загружается барабан через приемный бункер 3, встроенный в кожух. Угол наклона барабана к горизонту может меняться, для этого в установке предусмотрен специальный механизм 1.

Просыпавшаяся через сетку или отверстия в цилиндре отработанная смесь попадает в бункер, расположенный под барабаном, а затем на ленту транспортера. Отливки же, передвинувшись по винтовой линии в конец барабана, сбрасываются по наклонному лотку на пластинчатый транспортер, доставляющий их в обрубное отделение.

Устройства для выбивки стержней из отливок. Выбивка и удаление стержней из внутренних полостей отливок требуют гораздо больших усилий, чем выбивка форм, так как стержни более прочные. Особенно трудно выбиваются стержни с металлическими каркасами. Для разрушения и выбивки стержней применяются вибрационные, гидравлические, пескогидравлические и электро- гидравлические машины и установки.

Вибрационные машины и установки — наиболее распространенный вид оборудования для выбивки стержней из отливок в условиях крупносерийного производства. В автоматической установке для выбивки стержней из отливки блока цилиндров двигателя (рис. 7) используется пневматическая вибрационная машина, состоящая из рамы, на которой установлены передняя и задняя бабки. На задней бабке расположен пружинный упор 3, а на передней – пневмозажим 8 с передвижным вибратором поршневого типа 7, заканчивающийся упором 6.

Отливки 4 подаются к вибромашине непрерывно движущимся подвесным конвейером. В момент совпадения центральной части отливки с осью зажима каретка 5 подвесного конвейера нажимает рычаг путевого переключателя, срабатывает воздухораспределительная аппаратура, управляющая цилиндром зажима 8, и отливка зажимается между упорами 3 и 6. Затем включается вибратор 7 и начинается выбивка стержня. Стержень разрушается в результате многократных сотрясений. Во время выбивки каретка конвейера опускается по радиальному участку, что позволяет ей перемещаться при зажатой отливке. Прекращается выбивка в момент подхода каретки конвейера к путевому переключателю. При этом раскрепляются упоры 3 и 6, отливка по рольгангу скатывается вниз и опять зависает на подвеске конвейера, доставляющего ее в очистное отделение цеха.

Выбитая стержневая смесь проваливается через решетку 2 в бункер 1. Для вентиляции участка выбивки предусмотрен мощный вентилятор. Производительность таких установок по объему стержневой массы составляет до 1 м 3 /ч.

При выбивке стержней на вибромашине такого типа может быть использован пульсирующий подвесной конвейер. В этом случае при проходе отливки между упорами путевой выключатель останавливает конвейер — происходит зажим и выбивка стержня.

Читайте также:  Установка кронштейна для оптики на мосина

Рис. 7. Вибрационная установка для выбивки стержней из отливок: 1 — бункер для приема отработанной стержневой смеси; 2 — решетка; 3 — пружинный упор; 4 — отливка; 5 — каретка конвейера; 6 — упор; 7 — передвижной вибратор поршневого типа; 8 — пневмозажим

Продолжительность остановки конвейера, а значит, и продолжительность выбивки регламентируются реле времени.

В литейных цехах с массовым характером производства выбивка стержней из отливок осуществляется также на вибромашинах, установленных на карусельные столы

источник

НОЙХОФ

Литейное и подъемно-транспортное оборудование

NEUHOF FOUNDRY- AND CONVEYING TECHNOLOGY GMBH

Hommeswiese 66, D-57258 Freudenberg

Тел. рус: +49 (2734) 434 81 – 12

Skype рус: konstantin.bel-nh

тел.: +49 (2734) 434 81 — 0; факс: +49 (2734) 434 81 — 69 ; E-Mail: info@neuhof-gmbh.de

Промышленное оборудование для литейного производства и подъёмно–транспортное установки от фирмы „Нойхоф“ уже много лет назад заработали себе хорошее имя во всём мире, у своих покупателей, в литейном и сталеплавильном производстве.

Все установки изготавливаются специально, по вашему требованию и вписываются в имеющиеся производственные площади. От проектирования до окончательного монтажа и ввода в эксплуатацию установки «под ключ», всё лежит в одних руках. На основании многолетнего опыта и хорошей совместной работы с нашими заказчиками, нам удается постоянно предлагать усовершенствованные решения.

В настоящее время фирма „Нойхоф“ производит всю линейку программно-управляемого литейного промышленного оборудования для автоматических и полуавтоматических литейных линий. Выполненного по самым современным немецким стандартам. Все производство фирмы „Нойхоф“ находиться только на заводе в городе Фройденберг (Германия ). Около 70% произведенной продукции идет на внутренний рынок Германии.

Последние проекты фирма „Нойхоф“в Германии -это оборудование для модернизации литейного производства фирмы „BMW“, концерна Daimler AG (марки Maybach, Mercedes, Smart, Mitsubishi Fuso и т.д.) и завода концерна Крупа (в настоящее время «ThyssenKrupp AG» ) Deutsche Edelstahlwerke. А так же оборудование для нового литейного производства моторных блоков фирмы Фольксваген «WV» в Польше.

Воспользуйтесь и вы нашим знанием, и усовершенствуйте экономику и эффективность Вашего производства с использованием технически совершенных продуктов Нойхоф.

  • Автоматические и полуавтоматические формовочные линии ХТС (включая систему регенерации и без).
  • Участки подготовки и сушки песка в том числе и для вышеуказанных линий.
  • Системы аспирации и пылеулавливания в том числе централизованные для формовочных линий
  • Рольганги, пересадочная телеги, ленточные транспортеры
  • Кантовали, манипуляторы для покраски вибрационные столы для уплотнения форм
  • Вибрационные дробилки комьев
  • Системы регенерации отработанной формовочной смеси
  • Смесители непрерывного действия для ХТС и формовочные линии
  • Обогатительные установки для песка
  • Cепаратор/классификатор для песка
  • Установка охлаждения песка
  • Нагреватель песка
  • Дозатор песка
  • Установки, обеспыливающие песок / фильтры для обеспыливания
  • Дробилки песочных комков 1 – 30 т/ч
  • Бункера
  • Механическое подъёмно-транспортное оборудование
  • Вибрационный конвейер/Вибролотки
  • Пневмотранспорт для сухого, сыпучего материала
  • BIG BAG установки
  • Трубопроводные системы
  • Инжекционная аппаратура для сталелитейной промышленности
  • Инжекционная аппаратура для фильтровальной пыли
  • Инжекционная аппаратура для извести, угля и т.д.

Установки для обогащения и регенерации песка

Регенерация формовочной смеси, связанной синтетической смолой и приготовление формовочного песка, приобретает всё большее значение.

Мы поставляем установки обогащения и регенерации песка, индивидуально изготовленные, вписанные в размер имеющейся рабочей площадки.

Отдельные компоненты подбираются по блочному принципу построения, соответственно области применения и имеющегося бюджета.

Это даёт возможность без больших затрат приспособить уже имеющееся оборудование к изменившимся условиям.

Благодаря непрерывному циклу обогащения, повышается производительность и рентабельность установки.

Достигнутое качество регенерированного песка даёт возможность употреблять его сколько угодно раз в качестве формовочного или стержневого материала. Это снижает расходы и бережёт окружающую среду.

Преимущества дробилки фирмы Нойхоф

  • Незабивающаяся внутренняя облицовка плит из износостойкого металла с конусными прорезями шириной 6 мм способствует бесперебойной эксплуатации.
  • Модульная система.
  • Плиты крепятся болтовым соединением со свободным доступом со всех сторон.
  • Легко заменяемое сито мелкого отсева на выходе дробилки.
  • Ширина ячейки сита на выбор.
  • С задней стороны дробилка оснащена пневматически открывающимся люком для отвода отсевных негодных и инородных частиц, больших или меньших, чем нормальные зерна песка.
  • Гарантируется свободный доступ к ситу дробилки.
  • При эксплуатации песок или комки не достигают уплотнения заднего люка, что в свою очередь ведет к отсутствию износа уплотнения.
  • При работе дробилки оба мотора вращаются в противоположных направлениях, что гарантирует линеарный ход дробилки. В режиме очистки один мотор отключается и дробилка движется по форме эллипса в обратную сторону и таким образом очищаается от нераздробленных частиц через задний люк.
  • Легко уплотняемость на входе песка в дробилку.
  • Серийно дробилка оснащена штуцерами для вытяжки пыли и таким образом пыль отводится уже в дробилке.
  • Вывод песка на довольно высокой высоте и таким образом достигается высокая производительность при компактных размерах.

Эта дробилка представляет собой новейшие технические разработки в сфере регенерации отработанных формовочных смесей. Она позволяет сократить производственные расходы и уменьшить себестоимость Вашей продукции за счет исключения ручного труда и удлинения интервалов между остановками на технический уход за дробилкой и ремонт

Сепаратор (классификатор) с порционным нагревом и охлаждением для приготовления стержневого и формовочнога песка (объявленный патент)

  • Формовочный песок или регенерат для производства стержневой или формовочной смеси обеспыливается и доводится до оптимальной температуры, необходимой для переработки.
  • Перерабатываемый песок может за одну технологическую операцию быть подогрет или остужен. Использование взвешивающего устройства позволяет перерабатывать точно установленное количество песка.
  • Благодаря компактности установки, есть возможность встроить её почти везде в в линию для приготовлении стержневого или формовочнога песка.

Технологическое преимущество чистой монетой окупит расходы. Благодаря применению модернизированной техники, Вы достигнете высокой эффективности Вашей установки и рентабельности производства.

Пример работы регенерирующей системы ( Keycast Финляндия)

В звукоизолирующей кабине установлена вибрационная решетка с наклонным отводом. Преимущества этой решетки в отсутствии необходимости в дополнительной воронке и таким образом сокращение заглубления (яма/фундамент) там, где устанавливается система регенерации. Вся звукоизолирующая кабина оснащена воздухозаборниками для отвода пыли.

Отливка извлекается из формы на вибрационной решетке. Комки песка попадают через отверстия (примерно 100 х 40 мм ) вибрационной решетки в вибрационный лоток и оттуда поддаются в цепной ковшовый элеватор.

Элеватор в свою очередь подает комки песка в вибрационную дробилку. Дробилка оснащена взаимозаменяемыми плитами из износостойкого чугуна, а также легко заменяемым ситом из нержавеющей стали. Комья песка измельчаются за счет трения почти без остатка (до размера зерна).

С задней стороны дробилка оснащена пневматически открывающемся люком для отвода отсевных негодных и инородных частиц, больших или меньших, чем нормальные зерна песка. Из дробилки регенерат подается в накопительную ёмкость откуда поступает в камерные насосы пневмотранспорта, установленные под этой ёмкостью.

С помощью сжатого воздуха регенерат подается в специальную ёмкость где подвергается пневморегенерации. Отбитые таким образом оболочки связующего и отвердителя вытягиваются пылеотводом, а песок поступает в накопительный силос.

В конечном итоге очищенный регенерат попадает в сепаратор (классификатор) песка запатентованной конструкции, где доводится до рабочей температуры и обеспылевается. Классификатор оснащен нагревающим и охлаждающим устройством, позволяющим, в зависимости от температуры на входе, автоматически доводить песок до рабочей температуры (примерно 25*С). При помощи взвешивающего устройства может перерабатываться точно заданное количество песка.

Обеспылевание по принципу псевдоожиженного слоя позволяет сократить количество пыли до минимума. Это в свою очередь приводит к снижению расхода связущего при приготовлении стержневого и формовочного материала, а при изготовлении отливок — снижает образование ребристых накладок.

Значительно улучшается экология литейного производства благодаря снижению остатков материала.

При помощи камерных насосов и стрелок песок подается к накопительным ёмкостям смесителей непрерывного действия или стержневым автоматам. В разработанном фирмой Нойхоф пневмотранспорте песок может транспортироваться на расстояния 300 м и более по принципу плотного слоя.

За счет замкнутого цикла циркуляции песка в производственном процессе повышается производительность и экономичность ваших установок. При этом достигнутое качество песка позволяет Вам использовать его неограниченно часто для формовочных или стержневых смесей.

Вихревые смесители непрерывного действия

Мы проектируем, изготавливаем, монтируем и сдаем в эксплуатацию «под ключ» вихревые смесители непрерывного действия для приготовления формовочных смесей с жидким органическим и неорганическим связующим. В течении 30 лет мы накапливали опыт, модернизировали и улучшали наши системы до малейшей детали. Они отвечают последним стандартам техники в литейном производстве.

Наши смесители отличаются высокой прочностью, легким управлением, высокой мощностью, долгим сроком службы, экономичностью и совершенством технического исполнения.. Это отчетливо проявляется в высоком качестве смешивания песка, минимальном расходе связзующего и отвердителя, в коротком времени смешивания и в простом управлении.

Мы можем также предложить целую линию вспомогательных устройств для дополнительного улучшения рабочих процессов.

Мы предлагаем Вам смесители производительностью от 1 до 60 т/ч при оптимальном расходе связующего и отвердителя.

Вы можете выбирать среди различных вариантов конструктивного исполнения смесителя, например:

  • с одним рукавом
  • с двумя рукавами
  • в напольном исполнении
  • в подвешенном исполнении
  • регулируемый по высоте
  • мобильный.

Более 400 литейных предприятий по всему миру пользуются нашими смесителями .

Для дозировки связующего мы применяем вращающиеся ёмкостные насосы с регулирующимися по частоте моторами. Насосы отличаются высокой надёжностью и могут применяются для различных видов связующих, в том числе с очень высокой вязкостью, при которой связующее почти не течёт.

Наши насосы гарантируют точную дозировку при большом колебании вязкоcти.

Мы можем дополнительно оснастить наши смесители приборами автоматического контроля потока. Они позволяют точно отрегулировать расход связующего. Встроенные в пульт управления переключатели позволяют запрограммировать 9 рецептов соотношения песка и связующего. Дополнительно можно запрограммировать 99 рецептов формовочной смеси на щите электроящика.

Электронное управление при помощи ЧПУ фирмы Siemens PC Simatic S7-300.

Для песка, связующего и отвердителя имеются свое программное обеспечение, гарантирующее высокое качество смешивания формовочной смеси. Так же наши смесители оснащены программой холостого хода, которая предотвращает застывание формовочной смеси в лотке смесителя.

В зависимости от конструкции песок попадает из силосной башни или бункера дневного расхода в корпус смесителя. Отношение нового песка к регенерату настраивается заслонкой, встроенной на изгибе смесителя. На смесителе могут быть настроенными различные сорта песка ( новый, регенерат, хромовый, цирконовый и т.д.)

Выбранный песок шнеком смешивается с связующим в лотке/трубе смесителя.

Лопасти смесителя настраиваются и заменяются по одной.

Расстояние и угол к смесительной трубе могут быть настроенными.

Все наши смесители оснащены открывающимися в сторону конусами а так-же взаимно-заменяющимися вкладышами смесительной трубы. Эти вкладыши могут быть замененными в течении нескольких минут. Легкое техобслуживание достигаетя за счет беспрепятственного подхода к валу смесителя при раскрывание смесительной трубы.

Обеспечивается автоматическаое отключение смесителя в случаи открывания смесительной трубы во время работы его работы.

Новаторские подходы и решение проблем:

Для холоднотвердеющих смесей

• Вихревые смесители непрерывного действия

• Установки для приготовления формовочных смесей

Для ХТС и мокрой формовки

• Системы транспорта для отливок

• Краны для литья и системы отлива

• Установки для литья, манипуляторы

• Индивидуальное решение под Ваше задание

• Высокое качество смешивания за счет настраивания лопаток смесителя, насосов и

• Удлинённый срок службы бронированных лопаток смесителя

• Улучшенные результаты смешивания и снижение

• Усиленная конструкция устраняет вибрации смесителя

• Автоматическое промывание дозатора связующего при вкл. выкл.

Принадлежности и дополнительное оборудование

• Полностью автоматическое измерение потока смолы и кислоты/отвердителя и

автоматическая регулировка насосов

• Наблюдение за подачей связующего и отвердителя

• Автоматическая дозировка связующего, в зависимости от температуры

• Централизованная поддача песка и связующего для нескольких смесителей

• Регулировка поддачи отвердителя, в зависимости от температуры окружающей

• Штекер для подключения ЭВМ ( контроль и наблюдение)

• Автоматический привод рукава смесителя при задаче координат на пульте

• Привод для смесителей с двойным рукавом

• Консультация, планирование и конструктивное исполнение под ваше уже имеющееся оборудование ( формовочную линию, регенерирующую систему)

• Модернизация, ревизия и ремонт уже имеющегося оборудования

• Ремонт шнеков, валов смесителя и насосов

За счёт этого Вы уменьшаете потери рабочего времени и удлиняете срок службы Ваших установок, систем.

Фирмой Нойхоф применяется система пневмотранспорта по принципу сплошного потока. В области пневмотранспорта мы уже многие годы с успехом доказываем, что наши системы транспортируют сыпучие материалы бережно и с наименьшими затратами энергии.

Все остальные системы пневмотранспорта проигрывают системам пневмотранспорта по принципу сплошного потока фирмы Нойхоф.

Пневматические системы Нойхоф по принципу сплошного потока действуют следующим образом:

Избыточное давление воздуха регулируется между 150 — 450 кПа

Материал при помощи пористой перегородки равномерно приводится в состояние, при котором сила воздействия проходящего через поры потока превышает массу слоя, при этом материал приобретает легкую подвижность. (псевдоожиженный слой/аэрация) В то же время материал поддается в запатентованный нами инжектор, где поток воздуха захватывает материал и транспортирует его при помощи трубопровода на расстояние более 1000м.

При помощи псевдоожиженния и специального инжектора достигается оптимальная смесь воздуха с материалом, что позволяет равномерно и без импульсов транспортировать материал с высоким коэффициентом заполнения трубопровода.

Специальный инжектор разработан в соответствии с новейшими научными иследованиями в области пневмотранспорта.

При помощи наших систем возможна транспортировка 60 и более тонн в час на расстояние 1000м.

Пескоразгрузочная установка для мешков BIG BAG с пневмотранспортом позволяет транспортировать сыпучие метериалы в любую точку производства

Инжекционная аппаратура для сталелитейной промышленности ( Патент №: 44 00 029 )

Нами разработано и запатентовано принципиально новое решение дозирующе-вдувной аппаратуры для вдувания в процессе плавки и для внепечной обработки жидкой стали.

Установка дозированного вдувания фильтрационной пыли доменной печи

Эта установка вдувает фильтрационную пыль в доменную печь с точнейшей дозировкой от 1 – 10 кг/мин (при потребности и больше) и обеспечивает экологическое удаление отходов.

Воспользуйтесь и Вы выгодой специально доведённого шлакообразования через:

• Оптимальное использование энергии

• Значительно сокращёние времени плавки

• Сокращение времени простоя печи

• Улучшение условий работы плавильных печей

• Улучшение экологии, благодаря незначительным выбросам

С примером комплектной поставки оборудования фирмы „Нойхоф“ ( «Neuhof» ) для модернизации российского предприятия ООО «Воскресенский завод «МАШИНОСТРОИТЕЛЬ» Вы можете ознакомиться: Здесь

источник