Меню Рубрики

Установки для упрочнения инструмента

Установки электроискрового легирования УР-121М, UR-121 и BIG-1 для упрочнения инструмента

с функцией электрогравировки и электроэррозии

ПОЗВОЛЯЕТ СНИЗИТЬ ЗАТРАТЫ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИОБРЕТЕНИЕ ИНСТРУМЕНТА в 2-3 раза.

Данная технология применяется для нанесения на инструмент твердого сплава типа ВК-6, или Т15К6,а также других металлов и их композиций для осуществления технологических и ремонтных задач возникающих на Вашем предприятии. Процесс работы с установкой УР-121М настолько прост, что не требует обучения работника, достаточно прочитать инструкцию по применению установки и, таким образом, любой инструмент изготовленный из инструментальной или углеродистой стали , обработанный на этой установке, становится твердосплавным и работает в три и более раз дольше не уступая дорогостоящему твёрдосплавному инструменту.

Установка УР-121М в режиме электроискрового легирования использует явление электрической эрозии и полярного переноса токопроводящего материала анода на катод при возникновении электрического разряда между ними, и предназначена для легирования токопроводящей поверхности материалом электрода.

. В режиме работы «электрокарандаш» установка предназначена для нанесения маркировки на токопроводящую поверхность

В режиме работы «эрозия» установка предназначена для удаления
токопроводящего материала в заданной пользователем зоне.
Установка может эксплуатироваться как в ручном режиме, так и в составе
системы ЧПУ, являясь механизированным рабочим инструментом.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
– Установка УР-121М обеспечивает, в зависимости от режимов
работы, материала электрода и обрабатываемой детали или
инструмента, нанесение покрытий до 15 мкм. Производительность: 0,5 дм2 за цикл.
Микротвердость поверхностно-упрочненного слоя — до 1100 HV.
Среднеарифметическое отклонение профиля обрабатываемой
поверхности — не более 4 мкм.
– Питание установки осуществляется от однофазной сети
переменного тока 220 В частотой 50 Гц.
– Потребляемая установкой мощность — не более 400 Вт
– Габаритные размеры составных частей установки УР-121М:
генератор — 250х210х125 мм
вибратор — длина с ручкой — 150 мм
ширина без электрододержателя — 80 мм
ширина с электрододержателем — 150 мм
диаметр — 47 мм
– Масса составных частей установки: 2,5 кг
Электрические параметры установки УР-121М :
— напряжение питания одна фаза 220В 50Гц
— максимальное рабочее напряжение между анодом и катодом 70 В
— максимальный рабочий ток до 6 А
— частота вибраций электрода 0 — 500 Гц
————————————————————————————————————

В настоящее время более шести тысяч предприятий, различного производственного назначения используют эту технологию в металлообрабатывающей, деревообрабатывающей, мебельной, полиграфической, целлюлозно-бумажной и в пищевой промышленности, что позволяет этим предприятиям

Габариты и вес — 246х236х125 мм; вес 7,8 кг.

Энергопотребление — 0,11 КВА; напряж. 220 В или 110 В.

Расход одного электрода на 400-800 кв.см. упрочняемой поверхности при толщине наносимого слоя 20 мкм и глубине диффузионного слоя до 50 мкм. Микротвердость поверхностно-упрочненого слоя 1200-1400 HV, что соответствует твердости 82-84 HRC

Процесс обработки инструмента занимает несколько минут, после этого инструмент дает более качественную продукцию с увеличением времени между переточками инструмента от трех и более раз. Установка UR -121 отличается от предшественников («Элитрон» — Молдавия», Эльфа» — Болгария, «Карбидор» — Швецария, «Тугодур» — Япония) низкой ценой,100% сплошностью диффузии,более низкой степенью шероховатости обработанной поверхности и высокой производительностью.

Установка UR -121 сертифицирована.

Технология упрочнения инструмента применяется на таких предприятиях:ОАО АвтоВАЗ, ОАО «Уфимские моторы», ОАО НПО»Салют»,ОАО НПО»Сатурн»(Рыбинские моторы),ГУП «Уралтрансмаш»,ОАО»Уральский завод гражданской авиации»,ОАО «Красноярский завод холодильников»,Новосибирский ГУП»Искра», ГУП»ЛУЧ»,Новгородский ОАО»Акрон»,Новокузнецкий ОАО»ЗапСиб»,Новокузнецкий ОАО»КМК»и т.д.

Установки UR -121 используются в 10 странах мира и СНГ.

Обработке подлежит всё,что режет ,строгает,пилит, ,рубит, трётся, нарезает,работает в тяжёлых условиях,под нагрузкой. Возможно нанесение диффузии типа «слоёный пирог» т.е. один токопроводящий материал на другой,для смазки,для защиты, декоративный слой.

После обработки на нашем оборудовании свёрла,фрезы способны обрабатывать материал твердостью до 46- HRC .

Наносимый диффузионный слой выдерживает температуру 950 градусов , что позволяет литейной и кузнечной оснастке работать значительно дольше, а по цветному литью оснастка работает в 3-5 раз дольше , до 10 раз дольше работают гибочные и формообразующие штампы.

Установка UR-121 позволяет увеличить время между перезаточками любого деревообрабатывающего инструмента (рамных, дисковых, ленточных и цепных пил, фасонных фрез, резцов, сверл, ножей рубильных, строгальных, лущильных для съема древесного шпона, для рубки и резки бумаги и картона и др.) от 3-х до 8 раз.

При металлообработке обрабатываются: резцы различных конфигураций и назначения, сверла, фрезы, метчики, плашки, прошивки, развертки, протяжки и т. д., штамповая оснастка для холодной обработки материалов (пробивные, вырубные, гибочные и формообразующие), прессформы и литформы для изделий из резины и пластмасс. Эффективность использования инструмента и оснастки возрастает в 3-4 раза. Достигается это путем нанесения твердого сплава на рабочие поверхности указанного инструмента и оснастки. Причем последующая перезаточка инструмента производится на обычных абразивных кругах.

Данная технология является универсальной, максимально простой, может применяться на предприятиях, где есть и где нет термических и гальванических технологий. Малые габариты и вес, энергопотребление, надежность в работе позволяет любому работнику ознакомившись с паспортом, инструкцией и рекомендациями в течение 1-2 часов в совершенстве освоить работу на этой установке.

Энергопотребление UR-121 — 110 вт; Напряжение 220 в Габариты и вес — 246х236х125 мм; 7,8 кг.

Расход одного электрода на 400-800 кв.см. упрочняемой поверхности при толщине наносимого слоя 20 мкм и глубине диффузионного слоя до 50 мкм. Микротвердость поверхностно-упрочненого слоя 1200-1400 HV, что соответствует твердости 82-84 HRC

Универсальность установки позволяет решать комплекс вопросов в службе механика предприятия: локально наносить покрытие толщиной 20 мкм, гарантирует отсутствие изменений физико-механических свойств деталей и их макрогеометрии ввиду крайне незначительного нагрева. Дает возможность использования в качестве электрода любых токопроводящих материалов или их композиций (золото, серебро, медь, бронза, графит, твердые сплавы и т. д.), а также позволяет наслаивать один материал на другой с целью получения фрикционных, антифрикционных и антикоррозийных слоев.

Читайте также:  Установки подготовки газа сто газпром

Несомненным достоинством является простота в обслуживании, удобство в работе, экологическая чистота, отсутствие необходимости в специальной подготовке обрабатываемых изделий.

Внедрение установки UR-121 на Вашем предприятии позволяет значительно снизить затраты на приобретение инструмента, улучшит качество выпускаемой продукции, уменьшит время на переналадку оборудования, увеличит срок работы деталей, механизмов,оборудования .

Вместо этого оборудования поставляется

Установка электроискрового легирования BIG-1

В настоящее время возможна поставка более мощной Установки электроискрового легирования BIG-1 (в дальнейшем — Установка) , которая предназначена для электроискровой обработки в газовой среде (ЭИО) металлических поверхностей деталей и инструментов с целью улучшения их эксплуатационных характеристик (повышения их износостойкости, жаростойкости, коррозионной, эрозионной стойкости и др.), а также восстановления размеров изношенных поверхностей различных деталей, нанесения покрытий со специальными свойства и декоративных работ.

Питание установки осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением (220±22) В и частотой (50±1) Гц.

Потребляемая мощность при номинальном напряжении сети — не более 0.25 кВА.

Габаритные размеры:генератора, — 130х300х210 мм;

Масса: генератора, не более -7 кг.вибровозбудителя, не более -0,25 кг

Установка обеспечивает нанесение металлических покрытий с параметрами указанными в табл.1.

Режим Толщина покрытия,мм Шероховатость,мкм Производительность,см2/мин
1 0.01 1 6
2 0.03 3
3 0.05 5
4 0.07 10
5 0.09 20
6 0.12 30
7 0.2 50

Основные области применения установки BIG-1 и ее преимущества:

–восстановление и упрочнение деталей машин;

– упрочнение режущих инструментов;

– упрочнение штампов листовой штамповки;

— отсутствие нагрева и деформации при обработке;

— высокая адгезия с основным материалом;

— возможность локального формирования покрытий;

— возможность использования любого токопроводящего материала в качестве электрода;

— высокий коэффициент переноса материала до 80% и низкая энергоемкость .

Установка дает возможность увеличить работоспособность имеющегося у Вас оснастки, инструмента, деталей машин в 3-4 раза .

Установка электроискрового легирования BIG-1 в два раза мощнее чем UR-121, что позволяет увеличить производительность и расширить ее технические возможности.

Примеры обрабатываемых деталей и инструмента

По металлообработке: фильеры, гильотины, любые пилы по металлу, металлообрабатывающий инструмент, штампы вырубные, вытяжные и гибочные. Пресс-формы для цветного литья: защищаем литниковые каналы, уклоны, радиуса, не допускаем разгарных сеток, облоя и подлива.

При работе инструмента с нержавеющими и цветными металлами не происходит налипания, инструмент не горит. Восстанавливаем мерительный инструмент.

Локально наносим драгметаллы, создаём адгезию на любых металлах, в т.ч. и на титане. Медь, серебро на эл. шины.

По ремонту: увеличиваем ресурс работы посадочных мест под подшипники, золотниковых систем в гидравлике, шеек валов. Эвольвенты зуба шестерён, шпоночных, направляющих и сегментных соединений. Натяжных и накатных валков и роликов. Лопаток турбин, крыльчаток насосов, экструдеров, шпинделей, шнеков.

Увеличиваем срок работы трущихся поверхностей, создаём фрикционные и антифрикционные свойства: твёрдая смазка (слоёный пирог).

По деревообработке: пилы круглые(до 1.5 м в диаметре), рамные, цепные для ручной и машинной валки, ленточные, фрезы любых конфигураций, шины цепных пил, ножи обкорочные, строгальные, рейсмусовые, рубительные, фуговальные, по сьёму древесного шпона. По резине и пластмассе: пресс-формы: освобождаем от подлива, облоя, укрепляем подвижные знаки и их посадочные места, экструдеры, литниковые каналы, смесители, ножи для рубки пластмассы, шнеки, защищаем поверхность от царапин при съёме резины, мелкая шагрень.

Изготовление установки – под заказ . Цена договорная.

источник

Опыт нанесения электроискровых покрытий на режущий инструмент и штамповую оснастку

Рассмотрен опыт применения электроискрового нанесения покрытий на режущий инструмент и детали технологической оснастки с целью повышения их стойкости. Приведены его характеристики и исследованы отдельные свойства. Дан анализ достоинств и недостатков метода.

При прохождении электрического тока через газ возникает газовый разряд, одним из видов которого является искровой разряд, существующий при атмосферном давлении и сопровождающийся характерным звуковым эффектом — «треском» проскакивающей искры [1]. Искровой разряд возникает, если мощность питающего его источника энергии недостаточна для поддержания стационарного дугового разряда (используемого, например, в дуговых процессах сварки и наплавки) или тлеющего разряда (возникающего обычно при низких давлениях), применяемого для катодной очистки при ионно-плазменном напылении или ионном азотировании.
Метод нанесения покрытий с помощью плазменных импульсных искровых разрядов получил название электроискрового легирования, или электроискрового нанесения покрытий (ЭИНП). Данный процесс подразделяется на ручной и механизированный, вибрационный (контактный) и безвибрационный (бесконтактный).
Сущность ручного вибрационного процесса ЭИНП основана на использовании плазменных импульсных искровых разрядов в воздушной среде при периодическом контактировании электрода с изделием, вследствие чего осуществляется перенос и осаждение расходуемого материала электрода на поверхность изделия. При этом электрод является анодом и на него подается «плюс» от источника генератора импульса, а изделие является катодом и на него подается «минус» от источника (рис. 1). Аналогами данного процесса в случае использования дугового разряда являются импульсная аргонодуговая наплавка плавящейся проволокой, микроплазменная импульсная сварка неплавящимся электродом дугой обратной полярности (применяемой для получения эффекта катодной очистки при сварке алюминиевых и магниевых сплавов) и традиционный процесс сварки плавящимся расходуемым электродом.
В отличие от данных технологий метод ЭИНП основан на использовании искрового разряда с малой длительностью его существования (10 -6 ≤ tи ≤ 10 -3 с) и прохождении мощных импульсных токов при разряде конденсатора с плотностью тока до 10 6 А/мм 2 . При этом температура плазмы в межэлектродном зазоре может достигать 7000-11000 °С [2]. В результате теплового и газодинамического воздействия искрового разряда происходит эрозия материала электрода (анода) и перенос продуктов эрозии в жидкой, твердой и паровой фазах на изделие (катод). При этом на поверхности изделия за счет протекания металлургических процессов образуется композиционный материал, в составе которого присутствуют материалы электрода и изделия, продукты их взаимодействия друг с другом и с элементами межэлектродной среды. Немаловажным фактором формирования качественного покрытия является эффект катодной очистки, при котором обеспечивается разрушение и удаление поверхностных пленок с обрабатываемой поверхности изделия (катода) за счет высокой плотности выделяемой энергии в микрокатодных пятнах искрового разряда.
На рис. 2 схематично показан процесс ЭИНП, который начинается с приближения электрода к изделию, возникновения искрового разряда при расстоянии между электродом и изделием, равном пробивному, и завершается при отводе электрода от изделия на расстояние, при котором отсутствует искровой разряд. После инициирования пробоя за счет накопленной в конденсаторе энергии и ионизации межэлектродного промежутка формируется газовый разряд (рис. 2, а), который взаимодействует с локальными участками электрода и изделия, вызывая их нагрев и разрушение — электрическую эрозию. В результате этого явления материал электрода начинает плавиться, испаряться и выбрасывается в межэлектродный промежуток в паровой и микрокапельной фазах (рис. 2, б). Зона воздействия искрового разряда на изделии подвергается катодной очистке, нагреву и плавлению. При контакте и соударении электрода с изделием при ручном процессе (рис. 2, в) происходит ударное воздействие (проковка), интенсивное перемешивание жидких фаз материалов и образование физического контакта. При отводе электрода от изделия с продолжающимся воздействием разряда (рис. 2, г) нанесенное покрытие удерживается на изделии за счет сил поверхностного натяжения. После прекращения действия искрового разряда (рис. 2, д) покрытие на изделии кристаллизуется с формированием поверхностного слоя с новыми физико-химическими свойствами. Поверхностный слой электрода в условиях контактного взаимодействия с изделием в жидкой фазе при соприкосновении также изменяет состав и структуру.
Кратковременный нагрев искровым разрядом с локальной температурой, превышающей температуру плавления материала изделия, аналогичен процессу дуговой наплавки, при котором осуществляется перенос материала электрода на изделие в виде капель расплавленного металла, движущихся к катоду и сваривающихся с материалом изделия. Но при ЭИНП за счет образования микрованны расплавленный металл охлаждается со сверхбыстрой скоростью порядка 10 4 -10 5 °С/с [3] с передачей тепла основе материала изделия.
При ЭИНП, так же как и в процессах дуговой наплавки, необходимо учитывать влияние химически активной межэлектродной среды. При нанесении покрытий ионы кислорода и азота могут растворяться в жидкой фазе переносимых материалов с образованием на изделии твердых растворов внедрения или неметаллических соединений. Это может способствовать при циклических нагрузках искрового разряда хрупкому разрушению покрытия на изделии и образованию переносимой твердой фазы. На поверхности электрода также возможно образование оксидов и нитридов, которые препятствуют схватыванию электрода с изделием и переносятся на изделие при искровом разряде в твердой фазе.
Многократное воздействие искровых разрядов и соответственно циклов нагрев — охлаждение приводит к ограничению толщины нанесенного покрытия. Увеличение длительности обработки ведет к постоянной перекристаллизации материала микрованны, а также к созданию повышенных растягивающих внутренних напряжений в поверхностном слое, которые вызывают хрупкое разрушение нанесенного покрытия с образованием трещин, сколов и выкрашивания материала катода. Основными причинами невозможности нанесения значительных толщин покрытия являются: накопление внутренних напряжений, уменьшение термостойкости покрытия и образование ультрадисперсной структуры покрытия [3].
Для нанесения покрытия заданной толщины и площади требуется как периодический контакт электрода с изделием, так и перемещение электрода по обрабатываемой поверхности изделия или перемещение последнего относительно неподвижного изделия. Количество материала электрода, переносимого за один разряд, например, для твердого сплава Т15К6 при энергии разряда порядка 1 Дж составляет (2-3)10 -6 г [2]. Осуществление непрерывного процесса ЭИНП реализуется для ручного метода с помощью колебательных движений от электромагнитных вибраторов с частотой вибрации 50-400 Гц. Для механизированных процессов ЭИНП реализуется двумя методами — с помощью электрода малого диаметра (0,5-1,5 мм), вращающегося вокруг собственной оси, с использованием электронной системы слежения и автоматического поддержания межэлектродного промежутка, и за счет вращающихся вибрирующих дисков или электродов, расположенных по периметру диска.
Процесс механизированного нанесения покрытия с вращающимся электродом (рис. 3, а) характеризуется низкой энергией импульсов (≤ 1 Дж) в сочетании с большой частотой их следования (5-66 кГц) при зажигающем напряжении 90 В. При этом возможна обработка как торцовой поверхностью электрода при перпендикулярном его расположении относительно изделия (рис. 3, б), так и цилиндрической поверхностью при параллельном расположении электрода относительно изделия (рис. 3, в).
При ЭИНП для упрочнения инструмента и технологической оснастки в качестве электродов применяют твердые сплавы (Т15К6, Т17К12, ВК6, ВК8, ВК20 и др.), материалы на основе карбидов и боридов металлов (TiC, WC, Мо2В5, СrВ2, ТаВ2 и др.), графит и др. Покрытия на основе этих материалов обладают высокой твердостью и износостойкостью.
В зависимости от используемых материалов электрода и изделия, энергии и длительности искрового разряда, а также времени обработки на поверхности может формироваться структура покрытия, состоящая из белого слоя (нетравящегося реактивами, применяемыми для материала изделия) и подслоя, образованного диффузионным взаимопроникновением материалов анода и катода. Для инструментальных закаленных сталей подслой может являться зоной отпуска, размеры которой определяются параметрами импульсного разряда. Для небольших значений энергии разряда (10 -2 — 10 -3 Дж) и коротких импульсов тока (10 -5 — 10 -6 с) на поверхности катода выявляется только белый слой толщиной 2-10 мкм [4].
Актуальной задачей является повышение стойкости штампов с использованием ЭИНП [5-8, 10-12]. Применительно к упрочнению штамповой оснастки ОАО «Электросила» исследовалась и оптимизировалась технология нанесения покрытия из твердых сплавов на установках ручного и механизированного ЭИНП. Металлографические исследования производились с помощью оптического микроскопа «Неофот-2» фирмы «Карл Цейс» (Германия). Микротвердость определялась на микротвердомере с процессором «Микромет» фирмы «Buehler» (США) при нагрузке 20 гс. Шероховатость поверхности определялась на профилографе-профилометре модели 201 завода «Калибр». ЭИНП производилось с использованием ручной установки МП-ЭЛ2 и механизированной установки Эльфа 541. В качестве материалов электрода применялись твердые сплавы ВК8 и ВК20. Материалом изделия служила инструментальная сталь У10, прошедшая термическую обработку на твердость 58-60 HRC.
Выбор оптимального технологического режима базировался на испытаниях образцов из заданных материалов электрода и изделия на соответствие требуемым параметрам шероховатости и коэффициенту повышения микротвердости

Читайте также:  Установка mcafee соединение было прервано

При использовании ручной установки МП-ЭЛ2 (режим упрочнения — частота 100 Гц, напряжение холостого хода 39 В, средняя величина тока в цепи заряда накопительных конденсаторов 1,2 А) микротвердость покрытия на поверхности составляет 11 000 МПа, шероховатость поверхности Ra = 1,25-2,5 мкм при толщине покрытия 30 мкм. При этом свойства покрытия зависят от продолжительности его нанесения: с ее увеличением толщина слоя возрастает до определенного предела, а затем покрытие начинает выкрашиваться и поверхность разрушается. Момент начала разрушения можно определить по уменьшению яркости искры.
При металлографических исследованиях образцов наблюдался белый верхний слой покрытия, состоящий из мелкодисперсных карбидов титана, вольфрама и кобальта. Под белым слоем располагался подслой, состоящий из аустенитно-мартенситной структуры с включениями указанных мелкодисперсных карбидов. Образование подслоя является следствием термического воздействия искрового разряда и диффузионного взаимопроникновения элементов анода и катода. Высокая адгезия нанесенных покрытий объясняется как интенсивным перемешиванием материалов электрода и изделия в жидкой фазе с созданием общей микрованны, так и диффузией материала электрода в изделие.
На рис. 4 показан график изменения микротвердости покрытия, нанесенного на установке МП-ЭЛ2, из твердого сплава ВК8 на инструментальной стали У10 в зависимости от толщины покрытия. Как видно из графика, микротвердость поверхностного слоя распределяется неравномерно. Наибольшую микротвердость имеет белый слой. По мере углубления в основу микротвердость уменьшается. В переходном подслое из-за отпуска исходного материала микротвердость минимальна, далее она достигает значения исходного термообработанного материала.
Толщина покрытия из твердого сплава ВК20, нанесенного на установке Эльфа 541, составляла 10 мкм, микротвердость —9000-11000 МПа, шероховатость Ra= 1,5 мкм.
Внедрение на ОАО «Электросила» двух установок (рис. 5, 6) для электроискрового нанесения покрытий с ручным электромагнитным вибратором (МП-ЭЛ2) и механизированной установки с вращающимся электродом (Эльфа 541) позволило повысить долговечность отдельных групп инструмента из быстрорежущих сталей и штампов для холодной и горячей обработки.
На рис. 6 показан ручной процесс упрочнения фрезы диаметром 12 мм из материала Р6М5. В качестве оборудования для ЭИНП используется установка UR-121, состоящая из ручного электромагнитного вибратора и генератора импульса тока с емкостным накопителем энергии.

Читайте также:  Установка yandex browser kali linux

Так, для упрочнения обрезных матриц 2ШГ11076/7, изготовленных из стали У10 и используемых для обрезки облоя заготовок рым-болтов, на рабочие кромки наносился твердый сплав марки ВК8. Процесс производился с использованием ручной установки МП-ЭЛ2. Стойкость упрочненных обрезных матриц по сравнению с изготавливаемыми по традиционной технологии была повышена в 2,5 раза.
После упрочнения матрицы и пуансона высечного штампа для вырубки пазов в листе статора Ш 22642, изготовленных из стали Х12М и термообработанных до твердости HRC 57-61, их стойкость повысилась примерно в 1,8 раза. При этом ЭИНП осуществлялось на установке Эльфа 541 на режимах: ток короткого замыкания Iк.з = 12,8 А, продолжительность импульса tимп = 3 · 10 -6 с, частота f = 10 кГц, емкость конденсатора С = 0,47 мкФ, коэффициент заполнения τ = 0,2, скорость обработки v = 0,8 мм/с, число проходов n = 2. В качестве материала электрода (диаметром 1 мм) использовался твердый сплав ВК20. Толщина покрытия составляла 10 мкм, ширина упрочненной полосы 2 мм. Микротвердость нанесенного покрытия составляла 10000-11000 МПа, что соответствует HRC 68-72, шероховатость Ra = 1,0-1,25 мкм. Расход электрода марки ВК20 диаметром 1 мм при ЭИНП на оптимальном режиме на установке Эльфа 541 составляет 2 · 10 -5 г/мм 2 , или 30 мм за 8 ч непрерывной работы.

П.А. Тополянский
Журнал «Металлообработка», № 6 (24) 2004

  1. Грановский В. Л. Электрический ток в газе. — М.: Наука, 1971. — 421 с.
  2. Гитлевич А. Е., Михайлов В. В., Парканский Н. Я., Ревуцкий В. М. Электроискровое легирование металлических поверхностей. — Кишинев: Штиинца, 1985. — 196 с.
  3. Верхотуров А. Д., Подчерняева И. А., Прядко Л. Ф., Егоров Ф. Ф. Электродные материалы для электроискрового легирования. — М.: Наука, 1988. — 224 с.
  4. Самсонов Г. В., Верхотуров А. Д. Электроискровое легирование металлических поверхностей. — Киев: Наукова думка, 1986. —50 с.
  5. Чаругин Н. В., Литвиненко А. Т. Электроискровое упрочнение холодновысадочного инструмента // Технология и организация производства. — 1986. — № 3. — С. 45- 46.
  6. Шемегон В. И., Жук М. В. Электроискровое легирование лезвийного и штампового инструмента // Машиностроитель. — 1989. — № 9. — С. 21-22.
  7. Гулевский В. Д., Островерх В. А., Пономаренко А. Г. и др. Упрочнение и восстановление пробивных пуансонов электроискровым легированием // Кузнечно-штамповочное производство. — 1980. — № 4. — С. 38.
  8. Шмаков П. С., Албутов А. А., Ларионов Н. И. Автоматизация электроискрового упрочнения штампов // Технология и организация производства. — 1987. — № 3. — С. 29-30.
  9. Жуков А. А., Шилина Е. П., Брон Д. И. и др. Плазменное оплавление поверхностного слоя чугуна после электроискрового легирования // Электронная обработка материалов. — 1978. — № 3. — С. 25-28.
  10. Бурумкулов Ф. X., Латыпов Р. А., Лельчук Л. М. и др. Восстановление и упрочнение деталей электроискровым методом // Сварочное производство. — 1998. — № 2. — С. 37-39.
  11. Вдовин Ю. Н., Гульданаев Ш. А., Витковская В. М. и др. Увеличение стойкости молотовых штампов покрытием их твердым сплавом // Вестник машиностроения. — 1972. — № 8. — С. 59.
  12. Бурумкулов Ф. X., Лезин П. П., Сенин П. В. и др. Электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей машин и инструментов (теория и практика). — Саранск: Тип. «Краcн. Окт.», 2003. — 504 с.

источник