Меню Рубрики

Установки для утилизации сточных вод

Утилизация сточных вод

Ежедневно в результате работы промышленных предприятий и жизнедеятельности людей образуются огромные объемы сточных вод. Современные технологии обработки предотвращают их отрицательное воздействие на экологию.

Как утилизируются сточные воды

Промышленные предприятия и городские канализационные системы ежедневно собирают значительные объемы жидких отходов. Высокое содержание токсических веществ в сточных водах создает угрозу для окружающей среды. Все компании в России обязаны организовывать переработку в промышленных предприятиях, а также продуктов жизнедеятельности человека.

Утилизация сточных вод – процесс сбора осадка и нейтрализации загрязняющих соединений с сопутствующим обеззараживанием жидких масс. В современной промышленности используются различные методы обработки:

  • механические;
  • химические;
  • физико-химические;
  • биологические.

Небольшие очистные устройства или крупные сооружения могут производить утилизацию на основании одного или нескольких указанных методов.

Переработка иловых осадков

Российские предприятия приобрели успешный опыт создания биогазовых электростанций. Такие объекты производят переработку собранных иловых осадков, содержащихся в сточных водах. В качестве продукта утилизации на станции получают природный газ, пригодный для дальнейшей выработки электроэнергии.

В Москве в период с 2009 до 2012 года построены крупные биогазовые станции мощностью по 10 МВт. В 2016 году подобный объект был построен на центральном водоканале города Иваново. Отлаженная переработка иловых осадков помогает добиться ряда целей:

  • сокращение расходов на утилизацию остатков сточных вод;
  • улучшение экологической ситуации в регионе;
  • снижение расходов на транспортировку ила;
  • создание надежных энергосберегающих систем.

Совершенствование перерабатывающих технологий сокращает время сбраживания иловой смеси и дает возможность отказаться от использования цеха обезвоживания при утилизации.

Монтаж очистных сооружений

Строительство крупных объектов или жилых комплексов осуществляет система отведения сточных вод. Создание очистных сооружений делает предприятие автономным, сокращает расходы на утилизацию отходов и снижает отрицательное влияние на окружающую среду.

Мощность и тип очищающей системы зависит от характера сточных вод и других собираемых отходов. Монтаж производится в несколько этапов:

  1. Выбор места. Допускается установка на дистанции не менее метра от основания здания. Ввиду периодического сброса в ходе утилизации отходов, очищенной воды обустраиваются пути для ее сбора или отведения.
  2. Земляные работы. Вырывается и обустраивается котлован, укладываются коммуникации для транспортировки стоков и продуктов переработки.
  3. Монтаж очищающего оборудования. В котлован, соответствующий по размерам используемой техники, устанавливается очистная станция. Для обеспечения ее работоспособности подключаются подающие и отводящие магистрали, подается энергоснабжение, устанавливается дополнительное оборудование.

В ходе заключительных земляных работ автономная канализация заливается и обсыпается, после чего сооружение можно использовать по назначению.

Очистные системы на промышленных предприятиях

Специфика работы большинства производственных объектов подразумевает утилизацию материалов различной степени опасности. Побочные продукты переработки могут содержать специфические вещества, для работы с которыми не приспособлены обычные очистные сооружения. Система переработки сточных вод на таких предприятиях может включать специфические подходы:

  1. Гравитационное отсеивание. Тяжелые частицы под собственным весом оседают на дно резервуара и отсеиваются механически.
  2. Химическая нейтрализация. Сточные воды подвергаются обработке нейтрализующими веществами. Содержащиеся в них специфические химические соединения вступают в контролируемую реакцию и становятся нетоксичными.
  3. Биопереработка. Аэробные и микроаэрофильные микроорганизмы, для которых содержащиеся в отходах вещества служат продуктом питания. В результате их жизнедеятельности сложные химические соединения разбиваются на более простые и обезвреживаются.

Если промышленное предприятие сбрасывает большое количество отходов разных видов, применяются физико-химические методы. Они подразумевают утилизацию посредством электролиза, ионного обмена, флотации и прочих процессов для обезвреживания сточных вод.

Утилизация шлама

При бурении земли образуется большое количество специфических отходов. Буровой шлам – результат бурения в почве или твердых породах. Это масса твердых частиц, содержащая землю, глину, бетониты и воду. Утилизация шлама проводится путем помещения в подземные пласты или захоронения на территории полигонов. Различные методы обработки позволяют приспособить его для дальнейшего использования:

  1. Термический. Путем обжига из шлама получают сырье для производства битума, не содержащего органических веществ.
  2. Физический. При помощи центробежной силы или давления сыпучая смесь разбивается на фракции.
  3. Химический. Чистая порода выделяется из шламовой массы растворителями и отвердителями.
  4. Биологический. Применяются при захоронении, подразумевают применение микроорганизмов для постепенной переработки.
  5. Физико-химический. Посредством специального оборудования и реагентов вредящие экологии компоненты удаляются из шлама.

Продукты бурения несут серьезную угрозу для экологии, поэтому порядок обращения с ними закреплен в положениях N 89-ФЗ «Об отходах производства и потребления» и других нормативных актах. Каждое предприятие, работающее в горно-рудной сфере, обязано производить утилизацию шлама самостоятельно или путем обращения в специализированные организации.

Утилизация сточных вод необходима для предотвращения отрицательных воздействий на экологию. Для этого используют переработку осадков, очистные сооружения и системы.

источник

Технологии утилизации осадков сточных вод

Сточные воды, поступающие с предприятий или домов, подлежат очистке перед сбросом в грунт или водоемы. Обязательное условие – степень чистоты, составляющая 95-98%. В процессе обработки появляется осадок, который повторно используется или утилизируется. Способ утилизации осадков сточных вод определяется составом и источником.

Состав осадков сточных вод

  • отложения с поверхности решёток;
  • отложения с песчаными элементами;
  • тяжёлые формы отходов из первичных отстойников;
  • компоненты со дна, полученные путем взаимодействия с коагулирующими веществами;
  • активный ил, используемый для биохимической очистки воды в аэротенках;
  • пленка биологического происхождения, располагающаяся на поверхности сточных вод в биофильтрах;
  • смесь из активного ила и тяжёлых составляющих стоков.

Компоненты осадков сточных вод (ОСВ):

  1. 80-85% – составляющие жирового, белкового и углеводного характера.
  2. 60-80% – твердые органические вещества.
  3. Остаточный объём – элементы лигнина и гумуса.
Читайте также:  Установка биоса с флешки асер

В зависимости от преобладающего компонента ОСВ различаются:

Осадок, который состоит из сырых отложений, остающихся на дне очистных сооружений, содержит азот, калий фосфор. Микроэлементы часто применяются в сельском хозяйстве в качестве удобрений. Длительное нахождение подобных веществ приводит к загниванию, выделению биогазов. Также провоцируют парадоксальную реакцию, когда осадок вместо выпадения, всплывает на поверхность воды. Поэтому чистить контейнеры требуется регулярно.

Характеристики

Осадки, получаемые при очищении стоков, обладают определенными характеристиками:

Реактивность среды в фазе активации 6-8 Температура среды 12-20 градусов Влажность отходов, убираемых с решеток 80% их объёмная масса 750 кг/м3 Влажность отложений из песколовок 60% их зольность 70-90% их объёмная масса 1500 кг/ м3 Влажность осадка из камеры-отстойника 93-95%

Наибольший объем ОСВ (90-99%) – вода. Она делится на гигроскопическую, свободную и коллоидно-связанную.

Вид воды Гигроскопическая Свободная Коллоидно-связанная
Способ очистки Для утилизации применяют способ сжигания. Фильтрация и отжим помогает отделить воду от тяжелых компонентов. Термическая обработка, флокуляция, коагуляция переводят коллоидно-связанную воду в свободную форму.

Обработка и стабилизация осадочных отложений

Обработка включает несколько этапов:

  • сгущение с удалением 60% влаги, уменьшением общего объема на 50%;
  • уплотнение;
  • стабилизация;
  • кондиционирование.

Обработка преследует цель – удалить жидкость и получить шлам. Последний представлен мелкодисперсными частицами, переработанными загрязнителями.

Чтобы провести уплотнение используют следующие технологические подходы:

  • вибрация;
  • гравитация;
  • флотация;
  • фильтрование;
  • комбинация нескольких методов.

Наиболее распространенным и простым способом уплотнения считается гравитационная методика. Предназначена для сжатия активного ила и осадков. Применяют отстойники вертикальной и радиальной ориентации. Продолжительность – от 5 до 24 часов. При необходимости ускорить процедуру используют:

  • коагуляцию с хлорным железом;
  • нагрев до 90 градусов;
  • перемешивание с другими осадками.

Метод флотации основан на способности пузырьков воздуха поднимать на поверхность воды фрагменты осадка. Управление скоростью осуществляется путем изменения потока подачи воздуха.

После обработки начинается фаза стабилизации. Необходима для разделения сложных органических соединений на воду, метан и диоксид углерода. Проводят в анаэробных и аэробных условиях. Если используют аэробную стабилизацию, то степень распада невысокая, но ОСВ характеризуется стабильностью. Недостаток кислородной обработки – сохранение яиц гельминтов, что требует дополнительной дезинвазии сточных вод.

Технологии утилизации осадков сточных вод

Сегодня существует несколько методик утилизации – депонирование, сжигание, пиролиз, использование в виде удобрений. Каждый вариант обладает преимуществами и недостатками. Но все выполняют важную задачу – перерабатывают осадки. Некоторые способны давать сырье для вторичного использования.

С экологической точки зрения перспективными считаются подходы утилизации, позволяющие повторно применять полученные вещества.

Депонирование на иловых площадках

На иловых площадках сегодня утилизируется до 90% всех осадков. Недостаток методики – испарения, загрязняющие атмосферный воздух. Выделяющийся биогаз, превышает допустимые границы, ухудшает качество воздуха. Поэтому дополнительно требуется кондиционирование осадков, полученных из сточных вод. При попадании в грунт – зашлаковывают грунтовые воды и водоемы.

Утилизация в качестве удобрений

По классу опасности относятся к 4 группе, как наименее опасные. Поэтому их разрешается утилизировать в качестве удобрений сельскохозяйственных угодий.

Исключение – осадки, содержащие тяжелые металлы, токсичные вещества. Для контроля загрязнения создаются нормативные документы, в которых установлены допустимые границы концентрации опасных компонентов.

В странах Западной Европы фермы, специализирующиеся на выращивании экологически чистых растений, отказались от применения подобных удобрений на своих землях.

Сжигание осадков сточных вод

Метод утилизации путем сжигания осадков сточных вод реализуется следующим образом:

  • активация факела из горячего песка;
  • расположение над потоком воздуха;
  • проведение жидкости с осадками через факел;
  • сжигание с образованием газа;
  • очищение газа.

Начало строительства заводов по утилизации, работающих по программе сжигания, датируется 1980 годом в США, Японии, странах Европы. Отрицательное влияние на окружающую среду приостановило дальнейшее использования данной методики уже в 1990 году.

В Европейских странах пользуется популярностью технологии утилизации осадков с получением сырья для вторичного использования. Также подобные способы сокращают эксплуатационные затраты.

Пиролиз

Пиролиз считается самым прогрессивным методом утилизации. В основе пиролиза – разложение органических компонентов под влиянием высоких температур (700 градусов) без участия кислорода (анаэробный способ).

Преимущество перед прямым сжиганием – исключение вредных веществ, попадающих в атмосферу вместе с газом. Причина данного явления заключается в технологии утилизации, ведь с помощью пиролиза обрабатываются исключительно органические компоненты.

Результат термического разложения:

  • 55% горючего газа;
  • 35% полукокса;
  • 15% жидких органических элементов.

Органика улетает вместе с газом, полукокс подвергается дальнейшей обработке (газификация) с получением горючего газа. После газификации оксиды металлов остаются в форме очищенного шлака, доступного дальнейшему использованию.

Использование шлака

Полученный в результате утилизации шлак, успешно применяют в строительстве и ремонте дорог. Предложено несколько способов вторичного применения:

  1. Если смешать шлак с цементом, подвергнуть вибропрессовке, то на выходе получается тротуарная плитка. Толщина каждой пластины составляет 10 см. Конфигурация и цвет вариабельны, меняются в зависимости от желания покупателя.
  2. Также с помощью шлака заполняют отвалы, ремонтируют поврежденные участки дорожного полотна.

Утилизация сегодня выходит на новый уровень, когда стремятся найти способ максимально полной переработки ОСВ. Применения вторичного сырья – показатель здоровой страны, желающей сохранить экологию для себя и будущих поколений.

источник

Публикации

Технологии и оборудование для переработки промышленных сточных вод, обеспечивающие замкнутый водооборот

Ковзель В.М., Малышев А.Б., Молостова Л.В., Шабуров В.Ю. (ЗАО «НПП «Машпром»), Родина И.В., Линников О.Д. (Институт химии твёрдого тела (ИХТТ) Уро РАН)

Как показывает анализ работы очистных сооружений промышленных предприятий, на абсолютном большинстве сооружений используются реагентные методы, в частности очистка с выделением и отделением осадков тяжёлых и цветных металлов. Все легкорастворимые соли (фосфаты, нитраты, хлориды, сульфаты, фториды) остаются в сточных водах. Это делает практически невозможным повторное использование данных вод в технологии и предприятия, как правило, сбрасывают их в промканализацию или близлежащие водоёмы. А это, в свою очередь, приводит к значительному загрязнению окружающей среды.

Читайте также:  Установка батареи на лоджии это перепланировка

Поэтому перед разработчиками была поставлена задача спроектировать очистные сооружения, в состав которых входил бы узел по очистке стоков от легкорастворимых соединений с получением обессоленной воды требуемого качества и влажного осадка.

Одной из наиболее отработанных в аппаратурном оформлении технологий, позволяющих решить данную задачу, является термическое обессоливание.

Следует отметить, что как у нас в стране, так и за рубежом, на ряде промышленных предприятий успешно эксплуатируются выпарные и кристаллизационные установки.

Проблема состояла в том, что подлежащие очистке сточные воды предприятий существенно отличаются от технологических растворов:

  • многообразие химического состава стоков (до 30–40 компонентов);
  • переменный состав сточных вод;
  • наличие большого количества взвеси;
  • наличие органики и накипеобразующих элементов;
  • наличие легколетучих примесей, в частности аммиака.

Кроме этого, для сточных вод характерна высокая коррозионная агрессивность и очень существенным фактом является специфика очистных сооружений с точки зрения обеспечения технологической дисциплины и культуры производства. То есть создаваемое оборудование должно быть простым в обслуживании и надёжным в эксплуатации.

Поэтому для разработки технологии выпаривания сточных вод потребовались дополнительные исследования по отработке технологии концентрирования и аппаратурному оформлению.

Первые аппаратурно-технологические схемы были разработаны специализированными организациями «Росатома» для переработки одних из наиболее токсичных сточных вод — стоков гальванических и травильных производств.

На данных производствах образуются, как правило, два вида сбросных растворов:

  • промывные воды;
  • отработанные концентрированные растворы из ванн травления и гальванических ванн.

Структурная схема очистных сооружений представлена на рисунке 1 и включает три основных передела:

  1. узел очистки промывных вод на ионообменных фильтрах;
  2. узел реагентной обработки концентрированных растворов;
  3. узел переработки элюатов и обезвреженных концентрированных растворов на выпарной установке.

Первые очистные сооружения данного типа были запущены в 1987 году на Уральском электромеханическом заводе (г. Свердловск, сейчас — Екатеринбург). Позднее, аналогичные очистные сооружения были внедрены также на заводе «Сигнал» (г. Жёлтые воды, Украина), на Приборном заводе (г. Саров, Нижегородская обл.), на Уральском электрохимическом комбинате (г. Новоуральск, Свердловская обл.). Следует отметить, что рассмотренные выше очистные сооружения были разработаны практически для всех приборных заводов «Росатома». Применение выпарных аппаратов оригинальной конструкции, обеспечивающих эффективную работу при выпаривании растворов «на кристалл», и отстойной центрифуги, позволяющей разделять мелкодисперсную суспензию, позволило обеспечить замкнутый водооборот. Конечными продуктами переработки являлись обессоленная вода требуемого качества и кристаллический осадок с влажностью 13–15 %.

Пуск и последующая эксплуатация таких установок подтвердили правильность принятых технических решений. В первую очередь это касается типа примененных выпарных аппаратов.

Как известно из практики эксплуатации выпарного оборудования, одним из узких мест в нём является образование инкрустаций на теплообменной поверхности. Это приводит к снижению коэффициента теплопередачи и, соответственно, уменьшению производительности аппаратов и очистных сооружений в целом.

Разработанные конструкции аппаратов и технологический режим их эксплуатации позволили обеспечить длительный межпромывочный период работы выпарного оборудования (от 3 до 6 месяцев). Это очень высокий показатель.

Получаемая обессоленная вода содержала не более 60–80 мг/л примесей и возвращалась в технологию. Влажность осадка не превышала 15 %. Он затаривался в мешки и отвозился в специальные неотапливаемые хранилища или на полигон бытовых отходов. Следует отметить, что его использование где-либо в технологии затруднялось многокомпонентностью состава. Возможный вариант применения — приготовление из него концентрированного рассола и закачка в отработанные нефтяные скважины с целью их консервации.

К сожалению, рассмотренная выше технология имеет и очень существенный недостаток. Количество получаемого осадка значительно превосходило количество примесей, поступающих со сточными водами на очистные сооружения. Как показал последующий анализ, основную долю в получаемом осадке составляют реагенты, которые вводятся в процесс при регенерации ионообменных смол. Это обусловлено тем, что для вывода из смолы 1 грамм-моля примеси необходимо затратить 3–4 грамм-моля кислоты или щёлочи. Поэтому объём получаемого осадка был достаточно велик.

Учитывая данную ситуацию, была разработана альтернативная технология очистки сточных вод без использования ионного обмена.

На рисунках 2–3 показаны блок-схемы таких очистных сооружений. Данные установки были разработаны для Уральского электрохимического комбината (г. Новоуральск) и Уральского оптико-механического завода (г. Екатеринбург).

Как видно из приведенных блок-схем, технология очистки включает в себя реагентную обработку отдельных локальных стоков с выделением в твёрдую фазу гидроокисей металлов, смешение слабо-концентрированных обезвреженных стоков с последующим сгущением и отделением осадка. Далее предусматривается разделение осветлённых промывных вод. Часть потока направляется сначала на стадию концентрирования, где осуществляется процесс упаривания в многокорпусных выпарных установках, и далее, совместно с концентрированным обезвреженным потоком, отводится на узел выпаривания «на кристалл». Получаемый влажный осадок солей затаривается и вывозится на полигон, а обессоленная вода смешивается с оставшейся частью осветлённой воды и направляется в основное производство. Соотношение разделяемых потоков зависит от требований к качеству воды, возвращаемой на повторное использование.

Реализация данной технологии позволяет снизить расход реагентов в 3–4 раза и, соответственно, значительно уменьшить количество получаемых осадков. Кроме этого, учитывая «всеядность» выпарного оборудования, данная технология обеспечивает требуемую очистку сточных вод при значительных изменениях в них как качественного, так и количественного состава примесей, а также непосредственно объёмов поступающих стоков.

Читайте также:  Установка wsus 3 sp2

Следует отметить, что ГОССТАНДАРТ России выдал сертификат соответствия за № РОСС RU.11301.С00036 на вышеприведенные проектные решения.

Вместе с тем, при реализации данной технологии возрастают затраты свежего греющего пара и оборотной воды. При одинаковом расходе сточных вод на очистные сооружения в количестве 100–150 м3/ч, в процессе очистки сточных вод по технологии, представленной на рисунке 1, непосредственно на выпарную установку отводится 5–7 м3/ч концентрированных растворов (так как основная масса сточных вод очищается на ионообменных установках). Соответственно, расход свежего греющего пара составляет 2–3 т/ч и оборотной воды — 75–120 м3/ч.

При работе по варианту, показанному на рисунках 2–3, количество растворов, поступающих на выпаривание, варьируется от 20 до 40 м3/ч. Поэтому даже при использовании многокорпусных выпарных установок расход свежего греющего пара составляет 6–9 т/ч и оборотной воды 220–300 м3/ч.

Для снижения вышеуказанных затрат были разработаны комплексные технологические схемы очистки, в которые составной частью входит узел предварительного концентрирования методом обратного осмоса.

Один из вариантов технологии очистки с использованием обратно-осмотической установки представлен на рисунке 4.

Очистные сооружения включают:

  • стадию умягчения исходных сточных вод и отделения солей жёсткости;
  • стадию доочистки осветлённого раствора и предварительного концентрирования умягченных стоков на обратно-осмотической установке (ООУ);
  • стадию переработки концентрированных растворов «на кристалл».

Такие схемы были разработаны для переработки сточных вод на Белорусском металлургическом заводе, для ОАО «Северсталь» (очистка стоков с выпуска №3 в реку Кошта), для переработки стоков после химводоподготовки на Костромской ГРЭС.

Хотелось бы отметить, что данный вариант бессточной технологии очистки позволяет снизить потребление свежего греющего пара и оборотной воды в 3–4 раза. Потребление реагентов также сравнительно невелико. Но с точки зрения организации процесса очистки требование к соблюдению всех параметров процесса гораздо выше, чем в ранее рассмотренных технологиях. И это, в первую очередь, касается стадии предподготовки умягчённой воды и последующего концентрирования на ООУ. Наличие даже малых количеств органики, взвеси, окислителей приводит к значительному ухудшению эксплуатационных характеристик мембран и к необходимости более частой их замены. Кроме того, в отличие от выпарной техники, мембраны ООУ очень чувствительны к изменению состава примесей в исходных стоках.

Пренебрежение этими требованиями может привести к резкому уменьшению пропускной способности данного технологического передела и, соответственно, всех очистных сооружений.

Кроме этого, эффективность работы ООУ зависит от солесодержания поступающих на неё стоков. По мнению специалистов, наиболее оптимальный диапазон концентраций для работы ООУ составляет 1–25 г/л.

При концентрации солей в стоках более 25 г/л энергозатраты, а также стоимость мембран значительно возрастают, а очистка на ООУ растворов, содержащих более 80 г/л примесей, возможно только с использованием специальных дорогостоящих «морских» мембран.

Поэтому решение, какой из вариантов технологии очистки сточных вод, обеспечивающих замкнутый водооборот, использовать, принимается совместно разработчиком и заказчиком с учётом конкретных особенностей сточных вод и их солесодержания, требований к качеству очистки, наличия и стоимости энергоносителей, требуемой площади под размещение и т.д.

Отдельно хотелось бы отметить технические решения в плане создания технологий и оборудования для регенерации отработанных технологических растворов с получением продуктов, пригодных для повторного использования. Это, в частности, установки для переработки сбросных растворов, образующихся в производстве циркония и гафния на площадке ГНПП «Цирконий» (г. Днепродзержинск, Украина). Аппаратурно-технологическая схема установки представлена на рисунке 5.

Она включает двухкорпусную прямоточную выпарную установку, оснащенную выпарными аппаратами с принудительной циркуляцией. В данных аппаратах осуществляется концентрирование исходного азотнокислого раствора и отгонка паров азотной кислоты, которые направляются в ректификационную колонну. В ней осуществляется укрепление кислоты до 56–57%.

Конечными продуктами переработки являются слабоконцетрированный раствор HNO3 (конденсат вторичного пара после 1 корпуса и очищенный конденсат после ректификационной колонны), концентрированная азотная кислота, концентрированный раствор. Все продукты переработки возвращаются в производство. Это позволяет говорить о реализации практически бессточной технологии переработки сбросных растворов.

Данная установка была пущена в 2010 г. и в настоящее время находится в постоянной промышленной эксплуатации.
Аналогичного типа установки были разработаны и для переработки растворов, содержащих значительное количество аммиака. Следует отметить, что на производстве образуется достаточно большое количество сточных вод, содержащих соединения аммиака, а очистка их от данных соединений представляет достаточно серьезную задачу. Как показали ранее проведенные исследования на стендовых установках, выделить аммиак можно только выпариванием.

При этом очень большое значение на полноту извлечения аммиака из раствора оказывают водородный показатель, температура и кратность упаривания поступающих на очистку сточных вод. Спроектированные в ЗАО НПП «Машпром» установки позволяют решить поставленную задачу. Конечными продуктами очистки на данных установках являются 20 % раствор аммиачной воды, обессоленная вода и осадок солей с влажностью 15 %.

В заключение хотелось бы отметить, что, как показывает практика эксплуатации очистных сооружений, залогом их успешной работы являются:

  • надёжность применяемого оборудования;
  • простота в эксплуатации;
  • возможность очистки сточных вод различного химического состава.

Все эти требования целиком применимы к оборудованию, разрабатываемому ЗАО НПП «Машпром». Наши специалисты обладают огромным опытом и высокой квалификацией под проектирование самых сложных установок для переработки промышленных сточных вод.

Мы готовы помочь спроектировать систему переработки промышленных сточных вод с замкнутым водооборотом для Вашего предприятия.

Скачать опросный лист на разработку выпарных установок. Заполненный опросный лист отправляйте через форму обратной связи, добавив вложением (кнопка «прикрепить файл»).

источник