Меню Рубрики

Установки для восстановления и упрочнения деталей

Критерий выбора способа восстановления и упрочнения деталей

Классификация способов восстановления деталей

Под восстановлением изношенной детали понимают ее ремонт с доведением ее размеров, геометрической формы, чистоты поверхности и поверхностной твердости до первоначальных.

В настоящее время известны многие способы восстановления изношенных деталей, каждый из которых имеет свою рациональную область применения. Наиболее употребительными являются следующие:

1) восстановление деталей механической обработкой путем получения новых ремонтных размеров, заменой части детали или добавлением целой детали;

2) восстановление давлением, когда деталь подвергается осадке, раздаче, обжатию, накатке, вытяжке или правке;

3) наращивание изношенной детали слоем металла наплавкой, газотермическим напылением (металлизация) или гальваническими покрытиями.

В последнее время получает распространение способ восстановления деталей полимерными материалами. Очевидно, что восстановление деталей механической обработкой и давлением являются самыми экономичными методами, не требующими ни долгих подготовительных операций, ни специализированного оборудования.

Чтобы выбрать способ восстановления и упрочнения детали, необходимо знать сроки службы новых и восстановленных деталей, пользуясь коэффициентом износостойкости, а не абсолютными значениями продолжительности службы детали до предельного износа.

Коэффициент износостойкости показывает, во сколько раз износостойкость данного покрытия детали больше или меньше износостойкости основного материала, применяемого для изготовления новой детали. Значения коэффициентов износостойкости получают сравнительными испытаниями при определенных условиях изнашивания. На основе этих испытаний можно составить ряд технологических вариантов восстановления и упрочнения типовых деталей ремонтируемого оборудования. Целесообразность применяемого способа восстановления и упрочнения детали в каждом отдельном случае зависит от ряда факторов:

1) условия работы деталей сопряжения в машине;

2) величины и характера износа;

3) прочности детали к моменту ремонта;

4) технических условий на восстановление;

5) конструкции, материала и термической обработки ремонтируемой детали;

6) наличия ремонтных средств;

7) количества однотипных деталей, подлежащих восстановлению.

Факторами, влияющими на выбор наивыгоднейшего технологического процесса восстановления и упрочнения детали, является следующие:

1) сравнительная износостойкость и усталостная прочность;

2) длительность пребывания деталей в ремонте (трудоемкость);

3) дефицитность материалов и величина затрат на них;

4) величина производственных затрат на восстановление детали или сопряжений;

5) относительная себестоимость восстановления детали и сопряжения в целом.

Основным показателем оценки экономической эффективности восстановления изношенных деталей и определения целесообразности применения того или иного способа восстановления и упрочнения служит относительная себестоимость, т. е. себестоимость восстановления детали, отнесенная к сроку службы ее после ремонта. Этот показатель – наиболее комплексный и обобщенный, так как он отражает не только все элементы затрат, но и износостойкость деталей после их восстановления. Однако наряду относительной себестоимостью немаловажное значение имеют данные о продолжительности и трудоемкости технологического процесса, примененных материалах и затратах на материалы.

Таким образом, при выборе метода восстановления и упрочнения изношенной детали следует исходить из соображений технической и экономической целесообразности.

При наращивании слоя толщиной, измеряемой в сотых долях миллиметра, лучше всего применять электрическое покрытие хромом; для слоя 1,5 –2,0 мм –осталивание; для слоя толщиной 10–12 мм – металлизацию.

Если допустима деформация детали, то наращивание может вестись электродуговой наплавкой вручную, автоматической плавкой под слоем флюса.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студента самое главное не сдать экзамен, а вовремя вспомнить про него. 10588 — | 7786 — или читать все.

источник

ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ

В зависимости от объемов восста­новления деталей применяют уни­версальное и специальное оборудо­вание. В ремонтном производстве на­шли широкое распространение се­рийно выпускаемые гидравлические прессы модели 2135-1 (рис. 6.23), ко­торые используют при сборке (раз­борке) автомобильных агрегатов и узлов для запрессовки (выпрессовки) деталей. Эти же прессы применя­ют и для восстановления деталей осадкой, обжатием, правкой и други­ми способами пластической де­формации. Для возможности реали­зации технологического процесса восстановления, основанного на том либо другом способе, разрабатывают соответствующие приспособления и оснастку, которые расширяют техно­логические возможности пресса, по­вышают качество и производитель­ность процесса. Рассмотрим неко­торые приспособления к уни­версальным прессам, которые широ­ко используются при ремонте автомо­билей.

Таблица 6.6. Физико-механические и эксплуатационные характеристики покрытий после выглаживания.

Для восстановления осадкой вту­лок из цветных металлов разработа­но высокопроизводительное приспо­собление ОР-13790. В качестве сило­вого оборудования применяют прес­сы с усилием на штоке гидравличес­кого цилиндра при прямом ходе не менее 630 кН, при обратном, ходе — 470 кН. Приспособление обеспечивает восстановление различных ти­пов параметров втулок, включая втулки с кольцевой выточкой внутри по окружности.

Приспособление для осадки вту­лок (рис. 6.24) закрепляют на столе пресса. Оно состоит из основания 1, на котором смонтированы две направляющие штанги-(колонки) 13 и закреплен упор 4. В упоре размещена цанга 11, которая зафиксирована шариками. Цанга имеет грибообразный бурт, который по форме и размерам соответствует, кольцевой, выточке втулки. В упоре также размещены сухари 15, стягиваемые кольцевыми пружинами 14, и толка­тель с конусом 5, опирающийся на возвратную пружину 1б. Упор крепится к основанию специальной гайкой 17, которая является од­новременно опорой для сухарей и ста­каном для возвратной пружины. В верхней плите 8 гайкой закреплен пу­ансон 10, который имеет в верхней части наконечник для соединения со штоком пресса, а в нижней части — стержень с конусом, В нижней плите 3 запрессована упорная втулка 2, об­хватывающая снаружи упор. Верх­няя и нижняя плиты жестко связаны между собой направляющими втулками 9

Читайте также:  Установка и подключение плазменных телевизоров

При осадке втулки наконечник пуансона соединяю со штоком пресса, основание приспособления при помо­щи болтов крепят к столу. Шток под­нимают, таким, образом, чтобы верх­ний торец упорной втулки располо­жился на уровне торца проточки упора. На эту проточку устанавлива­ют восстанавливаемую втулку в шатуне-матрице 7. В указанном положе­нии пуансона сухари обжимают толкатель с конусом по меньшему диаметру, а грибообразный бурт цанги, торец которого упирается в торец су­харей, располагается против кольце­вой выточки втулки. При движении штока вниз стержень пуансона разжимает грибообразный бурт цанги, который входит в кольцевую выточку восстанавливаемой втулки. По мере дальнейшего движения стер­жень пуансона давит на Толкатель с конусом,’ который, сжимая’ возврат­ную пружину, разводит сухари так, что выточка их торцов устанавлива­ется против цанги и последняя полу­чает возможность опуститься вниз.

В процессе осадки втулки цанга перемещается вниз по мере опуска­ния грибообразного бурта. Необходи­мый размер втулки по внутреннему диаметру обеспечивается калибру­ющими поверхностями пуансона и упора. При обратном ходе штока пу­ансон, зажатый вытесненным металлом Осаженной втулки, выпрсссовывается из нее, а стержень пуансона выходит из цанги. Возвратная пру­жина подает толкатель вверх палец за стержнем пуансона, Сухари сжи­маются, их верхние торцы подходят под нижний торец цанги и фиксируют ее в определенном положении относи­тельно упора.

Производительность осадки вту­лок на приспособлении достигает 80 штук в час.

Специализированная полуавтома­тическая установка модели УВК-1 для восстановления шипов крестовин карданных шарниров автомобилей разработана Киевским автомобиль­но-дорожным институтом совместно с Дарницким опытно-эксперимен­тальным ремонтным заводом. Уста­новка реализует разновидность спо­соба раздачи с нагревом детали в результате сил трения.

Общий вид установки схематиче­ски представлен на рис. 6.25.

Установка для восстановления де­талей типа крестовин содержит ста­нину 17 (рис. 6.25), на верхней горизонтальной плите которой уста­новлена шпиндельная головка 7 с вы­движным валом шпинделя 8. На пе­реднем конке вала Шпинделя закреп­лен патрон 6 с дорном 5. На заднем конце вала шпинделя установлен упорный подшипник 9, предотвра­щающий передачу крутящего момен­та на шток 10 пневмоцилиндра 11осе-вого’перемещения вала шпинделя 8.

Привод вращения вала шпинделя 8 осуществляется от асинхронного электродвигателя 14, расположен­ного в нижней части станины, через ременную передачу 13. Механизм фиксации восстанавливаемой детали выполнен в виде прижима 2, распо­ложенного на конце штока пневмоцилиндра 3 над призмой 1. Фикси­рующая призма 1 содержит четыре взаимоперпендикулярных паза, ось симметрии одного из которых совпа­дает с осью вращения вала шпинделя и дорна.

Механизм фиксации и поворота восстанавливаемой крестовины 1 на 90° (рис. 6.26) относительно пазов призмы содержит шток 3, располо­женный в центральном отверстии призмы 8 и вращающую вокруг своей оси втулку 4, которая установлена соосно с отверстием призмы. Втулка 4 снабжена расположенным на ее внутренней поверхности штифтом 7, взаимодействующим с винтовой ка­навкой 2 цилиндрической поверхнос­ти штока 3. Внутри втулки и от­верстия фиксирующей призмы 8 шток 3 имеет возможность переме­щаться посредством пневмоцилиндра 16(см. рис. 6.25). Причем, уси­лие пневмоцилиндра 16 меньше уси­лия, создаваемого пневмоцилиндром 3, и постоянно направлено вверх. Втулка 4 (см. рис. 6.26) снабжена вы­ступами 5 и фиксаторами б от обратного поворота штока 3. На верхнем конце штока 3 расположена подставка, ориентирующая кресто­вину относительно пазов призмы 8.

Управление технологическим цик­лом осуществляется автоматически или в ручном режиме при помощи пульта 15 (см. рис. 6.25). На пневмопанели 12расположены блок очистки воздуха и пневмораспределители. Установка снабжена системой при­нудительного охлаждения после раз­дачи дорна эмульсией.

Подготовка к работе установки включает в себя следующие опера­ции:

подвод сжатого воздуха к пневмопанели; проверку наличия охлаждающей эмульсии во вместимости уста­новки; проверку крепления инст­румента в патроне; перевод тумблера в положение «наладка» и включение вращения шпинделя; установку крестовины на подставку призмы; ус­тановку на датчике пути дорна требуемой глубины обработки шипов крестовины.

После проведения подготовитель­ных операций работа на установке осуществляется в полуавтоматиче­ском режиме. При нажатии кнопки «прижим» пневмоцилиндр 3, переси­ливающий действие пневмоцилиндра 16, фиксирует прижимом 2 восста­навливаемую крестовину в пазах призмы. При перемещении вниз вин­товая канавка 2 (см. рис. 2.26) штока 3, зажатого с двух концов пневмоцилиндрами 3 и 16 (см. рис. 6.25), взаи­модействует со штифтом 7 (см. рис. 6.26) и поворачивает втулку 4 на 90 ° . При этом в конце хода штока 3 вниз один из четырех выступов 5 втулки 4 удерживается фиксатором 6.

После фиксации крестовины в призме включается пневмоцилиндр 11 (см. рис. 6.25) осевой (продольной) подачи штока 10 дорна. В результате трения дорна о шип крестовины происходит нагрев последнего до за­данной температуры(950— 1000″С). Под действием осевой подачи дорн внедряется в смазочное отверстие крестовины и раздает шип. После окончания процесса раздачи шпин­дель отводится в исходное положе­ние. Прижим 2 освобождает кресто­вину, а пневмоцилиндр 16 поднимает шток в верхнее положение. При этом винтовая канавка 2 (см. рис. 6.26) штока 3 взаимодействует со штифтом 7 втулки 4. В результате происходит поворот штока 3 вместе с крестовиной на 90°.

По описанному циклу происходит последовательная раздача осталь­ных шипов крестовины. По заверше­нию раздачи последнего 4-го шипа патрон с дорном и прижим 2 (см. рис. 6.25) автоматически отводятся в ис­ходное положение, а пневмоцилиндр 16 извлекает деталь из призмы.

Для автоматизации операции раздачи шпиндель установки конст­руктивно связан с датчиком пути, ко­торый обеспечивает неизменную глу­бину обработки шипов независимо от износа инструмента. Это достигается тем, что отсчет глубины обработки начинается только с момента каса­ния дорном торцевой поверхности шипа крестовины. Схематически конструкция датчика изображена на рис. 6.27.

Читайте также:  Установка регулятора давления на ввод

На заднем конце вала шпинделя головки установлен подшипниковый корпус 1 с вилкой 13. Фланец 4-связан подвижно с корпусом 1 направля­ющими стержнями 6 и пружинами 2. На внутренней стороне фланца 4 име­ется упор 3, который при сжатии пружин замыкает вилку 13. На жест­ко закрепленной цилиндрической горизонтальной направляющей 8 ус­тановлен подвижной ползун 9, ко­торый фиксируется в крайнем правом положении пружиной сжатия П. Ползун 9 шарнирно связан с вил­кой 13 рычагами 12 и 7, На траек­тории движения ползуна 9 установ­лен концевой выключатель 10, кото­рый имеет возможность переме­щаться параллельно направляющей 8 в пределах расстояния 1. Концевой выключатель 10 запитан в общую цепь управления работой установки.

Рис. 6.27. Принципиаль­ная схема путевого датчи­ка установки УВК-1: а — исходное положение; 6 — положение при окончании процесса раздачи

Перед началом работ концевой вы­ключатель 10 устанавливается отно­сительно нажимной поверхности пол­зуна 9 на расстоянии 1, соответствую­щем необходимой глубине раздачи детали. Это расстояние является по­стоянным для каждого типа кресто­вин и не подлежит корректировке при замене инструмента (дорна) или его износа в процессе работы. Перена­ладка путевого датчика осуществля­ется только при переходе на раздачу других типоразмеров крестовин.

Работа датчика пути осуществля­ется следующим образом. При пода­че сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмоцилиндр а 5 вал шпин­деля, связанный со штоком фланцем 4, пружинами 2 и направляющими стержней 6, свободно двигается влево до упора в торец шипа восстанавли­ваемой крестовины. После остановки вала шпинделя шток пневмоцилиндра с фланцем 4 продолжает движе­ние, сжимает пружины 2 и упором 3 жестко замыкает рычаги 12 и 7, свя­занные с ползуном 9, При этом пневмоцилиндр прижимает дорн к шипу и начинается процесс раздачи. По мере раздачи шипа, вал шпинделя под действием пневмоцилиндра совершает рабочее движение и одновременно перемещает по направляющей 8 ползун 9, на пути которого расположен концевой выключатель 10. Расстоя­ние между нажимной поверхностью ползуна и роликом концевого выклю­чателя равно заданной глубине раз­дачи шипа крестовины.

При внедрении дорна на заданную глубину ползун 9 нажимает на ролик концевого выключателя 10, от кото­рого поступает сигнал на возврат штока пневмоцилиндра в исходное положение. При этом шток цилиндра отводит вал шпинделя в крайнее пра­вое положение. В результате пружи­ны 2 разжимаются и упор 3 освобож­дает рычаги 12 и 7, ползун 9 .под дей­ствием пружины // возвращается в

исходное положение. В дальнейшем цикл повторяется.

. Производительность установки УВК-1, в зависимости от типа кресто­вин, составляет 10 — 20 шт/ч, по­требляемая мощность — 3,5 кВт, ча­стота вращения шпинделя — 2000 об/мин, давление воздуха в пневмосети — 0,4 — 0,6 МПа,. .

Для централизованного восстанов­ления крестовин раздачей в условиях специализированных цехов и участ­ков целесообразно использовать че­тырёхшпиндельную автоматическую установку АВК-4. Данная установка отличается от установки УВК-1 тем, что -раздача всех 4 шипов крестовины осуществляется одновременно. Кро­ме того, установка снабжена загрузочно-разгрузочным устройством с кассетой-накопителем на 30 деталей. Одна установка АВК-4 обеспечивает раздачу более 100 тыс. крестовин в год. Благодаря полной автоматиза­ции процесса один оператор может одновременно обслуживать до пяти таких установок:

Восстановление гильз цилиндров автомобильных двигателей термо­пластическим обжатием осуществляется на специализированной шестипозиционной установке ОР-11301 карусельного тина. Установка обес­печивает обжатие гильз цилиндров за один цикл на 0,75 — 1мм. Это позво­ляет восстанавливать до номиналь­ного, размера внутренний диаметр гильз. Наружные посадочные пояски гильз цилиндров после обжатия на­ращивают наплавкой, контактной приваркой ленты и газотермическим напылением.

Схема установки ОР-11301 для об­жатия гильз цилиндров представле­на на рис. 6.28. Она агрегатируется с высокочастотной установкой с лам­повым генератором типа ВЧИ2-100/0,066, мощностью на выходе 100 кВт и частотой 0,66 кГц. Установка представляет собой раму5 из свар­ных конструкций, на которой закреп­лен поворотный стол 6 с вертикаль­ной осью вращения. При повороте стола матрица 4 с установленной в нес гильзой 3 проходит последова­тельно позиции / и //. В позиции / оператор устанавливает изношенную гильзу в матрицу, после чего она пе­реводится в рабочую позицию //. В этой позиции при помощи гидроцилиндра матрица с гильзой перемеща­ется в крайнее верхнее положение, при этом индуктор токов высокой ча­стоты (ТВЧ) 2 входит в гильзу. После включения питания индуктора про­исходит интенсивный нагрев гильзы токами высокой частоты до темпера­туры 840 — 880° С. Для равномерно­го нагрева гильзы матрица в рабочей позиции вращается с частотой 50 — 100 мин -1 . В период нагрева матрица интенсивно охлаждается водой через спреер 1. После достижения задан­ной температуры нагрева в зоне дей­ствия индуктора ТВЧ 2 включается рабочий ход гидроцилиндра, и гильза с матрицей опускается в крайнее нижнее положение. Установка обес­печивает регулирование скорости ли­нейного перемещения гильзы относи­тельно индуктора со скоростью 1 — 8 мм/с. При линейном перемещении матрицы осуществляется термопла­стическое обжатие гильзы по всей длине. В период рабочего цикла опе­ратор снимает обжатую гильзу и ус­танавливает на се место изношенную матрицу.

Рис. 6.28. Схема установки ОР-11301 для термопластичного обжатия гильз цилиндров: 1 позиция — загрузка, выгрузка гильз; II позиция

Все перечисленные операции, кро­ме загрузки-выгрузки гильз, выпол­няются автоматически по заданной программе. Производительность ус­тановки ОР-11301 220 —240 гильз в смену. Установка универсальная, так как позволяет после незначительной переналадки(замены матрицы и ин­дуктор а) восстанавливать гильзы ци­линдров различных типоразмеров.

Читайте также:  Установка блуоффа 1jz gte vvti

На базе установки ОР-11301 созда­ны поточно-механизированные линии (ПМЛ) для централизованного восстановления автомобильных и трак­торных гильз цилиндров. В состав ли­ний входит весь комплект оборудова­ния и оснастки для технологического процесса восстановления: моечная машина ОМ-5288 для очистки гильз в водно-щелочном растворе; гидроко­пировальный полуавтомат ЕМ-140А для обработки наружной поверхно­сти гильз между посадочными по­ясками; установка 011-1-07 «Ремдеталь» для приварки стальной ленты к посадочным пояскам; хонинговальные станки ЗМ83 (оборудованные ав­тооператорами ОГ-76) для оконча­тельной обработки гильз. Оборудова­ние ПМЛ размещено таким образом, что для передачи деталей с одной опе­рации на другую не требуется допол­нительных транспортных средств. Линия занимает площадь 288 м 2 , ее обслуживает 26 чел. Годовая произ­водительность при двухсменной ра­боте около 100 тыс. гильз.

Экспериментальные исследования и многолетняя эксплуатация восста­новленных термопластическим обжатием гильз цилиндров показали, что по износостойкости и надежности они не уступают новым изделиям. Восстановленные обжатием гильзы не оказывают отрицательного влия­ния на работу сопряженных деталей (поршней и поршневых колец),

Выбраковочными дефектами рам автомобилей являются погнутость и скрученность лонжеронов. В соответствии с ТУ на капитальный ремонт автомобилей погнутость лонжеронов рам не должна превышать 2 мм на длине 1000 мм или 5мм по всей длине. Из практики ремонтного производст­ва известно, что большое число рам автомобилей требует правки.

Рис. 6.29. Ролико­вая раскатка для чистовой обработки внутренних цилинд­рических поверх­ностей

Для поверхностного пластического деформирования поверхности дета­лей разработано и используется достаточно много приспособлений и ус­тройств. Рассмотрим некоторые из них.

На рис. 6.29 представлена ролико­вая раскатка, используемая для чистовой обработки внутренних цилиндрических поверхностей(гильз, цилин­дров, головок шатунов). Приспособ­ление для раскатки состоит из шпин­деля /, имеющего посадочное отвер­стие для закрепления в шпинделе станка. На наружной поверхности шпинделя в сепараторе 5 размещены деформирующие ролики 6, которые опираются на коническую поверх­ность подвижной в осевом направле­нии втулки 8, соединенной со шпинде­лем 1 шпонкой 7. Для ограничения перемещения сепаратора в осевом на правлении служат с одной стороны упорное кольцо 4, закрепленное через стопорное кольцо 3 гайками 2, а с дру­гой стороны — регулировочная гай­ка 9, служащая для настройки рас­катки на требуемый рабочий размер. Регулировка размера осуществляет­ся вращением гайки 9, что приводит к перемещению сепаратора 5с ролика­ми 6 вдоль конической поверхности втулки 8. После установки требуемо­го размера регулировочная гайка фиксируется при помощи стопорного кольца 10 и гайками 11.

Деформирующие ролики изготав­ливают из шарикоподшипниковой стали ШХ 15 и термически обрабаты­вают до твердости НКС 62 — 64. Ро­лики имеют заборную и калибрую­щую часть с углом конца 1°26′. Для уменьшения действующей силы, ро­лики располагают под углом к оси об­рабатываемого отверстия, что приво­дит к получению своеобразного каплевидиого отпечатка ролика. Это создает более благоприятные условия для пластического деформирования поверхностных слоев металла. Режи­мы раскатки цилиндрических отвер­стий приведены в табл. 6.7. При использовании для обработки отверстий описанной роликовой рас­катки и рекомендуемых режимов раскатки достигается требуемая точ­ность размеров деталей и повышает­ся на 20—30 % усталостная прочность деталей. Для обкатывания наружных ци­линдрических поверхностей наибо­лее широко используются шариковые накатники (рис. 6.30) жесткого дейст­вия. Накатывание выполняют на то­карных станках, накатник устанав­ливается в суппорте вместо резца.

Таблица 6.7. Режимы раскатки

Рис. 6.30. Шариковый накатник жесткого дей­ствия:

/ — шарик; 2 — сепаратор; 3—корпус;. 4 — державка; 5 — подшипник; 6 — ось

Рис. 6.31. Приспособление для ротационного упрочнении деталей

Повысить усталостную прочность, твердость и износостойкость поверх­ностей восстанавливаемых и новых деталей можно наклепом при помо­щи ротационного упрочнителя. При­способление для ротационного уп­рочнения деталей (рис. 6.31) состоит из кронштейна 9, который крепится в резцедержателе 8 токарного станка при помощи винтов 7. На стойке 5, закрепленной на кронштейне болта­ми 6, установлена ось 12, на которой вращается упрочнитель 11. В стойке выполнены продольные пазы, кото­рые позволяют регулировать поло­жение оси относительно опорной по­верхности кронштейна. Упрочнитель, представляющий собой диск с шари­ками, находящимися в сепараторе, через шкивы 1 к 10 получает враще­ние от электродвигателя 3. Комплект сменных шкивов позволяет ступенчато изменять скорость вращения упрочни­теля в пределах 13 — 25 м/с. Переме­щением угольника 4, на котором установлен электродвигатель, осуществ­ляется натяжение ремня 2.

Меняя направление движения при­способления, можнообрабатывать плоские и фасонные поверхности. Для обработки плоских поверхностей используют плоско шлифовальные станки, где вместо шлифовального круга устанавливают упрочнитель. Для обработки наружной цилиндри­ческой поверхности детали рекомен­дуют такие режимы: скорость враще­ния детали 30 — 90 м/мин, окружная скорость упрочнителя 10 — 50 м/с, натяг, т. е. принудительное отталкивание шарика изделием, — 0,05 — 0,08 мм, продольная подача — 0,1 — 0,5 мм/об, число проходов — 1 — 3.

После ротационного упрочнения уменьшается шероховатость поверх­ности до Да = 0,32 —-0,16 мкм, глуби­на упрочненного слоя может регули­роваться от 0,5 до 3 мм, твердость об­работанной поверхности увеличива­ется на 30 — 80%, а усталостная прочность деталей повышается на 50- 100%.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студентов недели бывают четные, нечетные и зачетные. 9930 — | 7720 — или читать все.

источник