Меню Рубрики

Установки нпз по номерам

Нефтеперерабатывающий завод (НПЗ)

Промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, и т. д.

НПЗ — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии.

Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования, висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов.

НПЗ характеризуются по следующим показателям:

— Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический.

— Объём переработки (в млн тонн).

— Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчёте на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа).

Первичная переработка — перегонка

Вторичная переработка — крекинг

Гидроочистка

Гидроочистку осуществляют на гидрирующих катализаторах с использованием алюминиевых, кобальтовых и молибденовых соединений. Один из наиболее важных процессов в нефтепереработке.

Задача процесса — очистка бензиновых, керосиновых и дизельных фракций, а также вакуумного газойля от сернистых, азотсодержащих, смолистых соединений и кислорода. На установки гидроочистки могут подаваться дистилляты вторичного происхождения с установок крекинга или коксования, в таком случае идет также процесс гидрирования олефинов. Мощность существующих в РФ установок составляет от 600 до 3000 тыс. т в год. Водород, необходимый для реакций гидроочистки, поступает с установок каталитического риформинга, либо производится на специальных установках.

Сырьё смешивается с водородсодержащим газом концентрацией 85-95 % об., поступающим с циркуляционных компрессоров, поддерживающих давление в системе. Полученная смесь нагревается в печи до 280-340 °C, в зависимости от сырья, затем поступает в реактор. Реакция идет на катализаторах, содержащих никель, кобальт или молибден под давлением до 50 атм. В таких условиях происходит разрушение сернистых и азотсодержащих соединений с образованием сероводорода и аммиака, а также насыщение олефинов. В процессе за счет термического разложения образуется незначительное (1,5-2 %) количество низкооктанового бензина, а при гидроочистке вакуумного газойля также образуется 6-8 % дизельной фракции. В очищенной дизельной фракции содержание серы может снизиться с 1,0 % до 0,005 % и ниже. Газы процесса подвергаются очистке с целью извлечения сероводорода, который поступает на производство элементарной серы или серной кислоты.

Процесс Клауса (Окислительная конверсия сероводорода в элементную серу)

Установка Клауса активно применяется на нефтеперерабатывающих предприятиях для переработки сероводорода с установок гидрогенизации и установок аминной очистки газов для получения серы.

Формирование готовой продукции

Крупнейшие нефтеперерабатывающие заводы России

1. Газпромнефть-ОНПЗ (20,89 млн тонн)

2. Киришинефтеоргсинтез (20,1 млн тонн)

3. Рязанская нефтеперерабатывающая компания (18,8 млн тонн)

4. Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез (17 млн тонн)

5. Лукойл-Волгограднефтепереработка (15,7 млн тонн)

6. Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез (15 млн тонн)

8. Лукойл-Пермнефтеоргсинтез (13,1 млн тонн)

9. Газпромнефть — Московский НПЗ (12,15 млн тонн)

10. РН-Туапсинский НПЗ (12 млн тонн)

Крупные независимые НПЗ России

источник

Перечень основных технологических блоков НПЗ

Головной установкой НПЗ является установка первичной переработки нефти (ЭЛОУ – АВТ). Поскольку на промыслах достигается только грубая степень обессоливания и обезвоживания нефти, на НПЗ этот процесс повторяется. При этом обеспечивается полное удаление из нефти воды, а остаточное содержание солей не превышает 5 мг/дм 3 . Оборудование блока ЭЛОУ примерно такое же как и на промыслах, но режимы работы более жесткие.

После ЭЛОУ нефть поступает на атмосферно-вакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов (Ткип о С), вакуумный газойль, масляные фракции и гудрон. Бензиновые фракции могут быть отправлены на вторичную перегонку, а затем поступают на кат. риформинг. Водородсодержащий газ используется в процессах гидроочистки, гидрокрекинга, изомеризации, гидродеалкилирования.

Гидроочистка производится для улучшения качества и повышения стабильности дистиллятов различных процессов и заключается в проведении реакций гидрирования сероорганических соединений и непредельных углеводородов. Получающийся сероводород может быть использован для производства серной кислоты и серы, а бензин-отгон – используется как компонент товарных бензинов.

Депарафинизация заключается в отделении от диз. топлива парафиновых фракций, обладающих высокой температурой застывания. В сырьё вводят добавку, растворяющую всё, кроме алифатических соединений, охлаждают и отделяют застывшую парафиновую лепёшку на бараб. фильтре.

Кат. крекинг используется для получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов – высокооктанового бензина и диз. топлива путём разложения тяжёлых нефтяных фракций в присутствии катализатора, а фракция 280-420 используется при получении сырья для производства технического углерода. Гидрокрекинг производится в присутствии водорода.

Термический крекинг проводится без использования катализатора и заключается в получении дополнительных количеств светлых нефтепродуктов термическим разложением остатков от перегонки нефти. При работе в режиме висбрекинга снижают вязкость котельного топлива. Коксование используется для получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов и производства нефтяного кокса, который далее прокаливается в специальных печах для удовлетворения потребительских требований.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: На стипендию можно купить что-нибудь, но не больше. 9454 — | 7498 — или читать все.

источник

Установка ЭЛОУ-АВТ-6

Расшифровка названия

ЭЛОУ-АВТ-6 – электрообессоливающая установка, атмосферно-вакуумная трубчатка, цифра в конце обозначает производительность по переработке данной установки 6 млн. тонн в год.

Установка АВТ представляет собой комбинацию из блоков АТ+ВТ:

  • АТ – атмосферная трубчатка (первичная переработка поступающей на НПЗ сырой нефти)
  • ВТ – вакуумная трубчатка (переработка мазута, поступающего с блока АТ)

Блоки ЭЛОУ, АТ, ВТ и АВТ могут представлять собой отдельные установки или сочетаться в комбинации с другими блоками для повышения эффективности работы установки в целом.

Современные установки АВТ

Современные высокопроизводительные установки ЭЛОУ-АВТ являются комбинированными и включают:

  • Электрообессоливающую установку (ЭЛОУ)
  • Атмосферный блок (АТ)
  • Вакуумный блок (ВТ)
  • Блоки стабилизации и вторичной ректификации бензиновых фракций

Также, ЭЛОУ-АВТ может быть дополнена другими процессами для повышения эффективности:

  • Газофракционирование
  • Гидроочистка топливных и газойлевых фракций
  • Каталитический риформинг
  • Каталитический крекинг
  • Очистка масляных фракций
Читайте также:  Установка usb dvd плеер

Принцип работы установки ЭЛОУ-АВТ-6

Схема

Поскольку вариантов схем этих установок, находящихся в эксплуатации на данный момент, на отечественных НПЗ, большое количество, мы рассмотрим наиболее распространенную и эффективную установку ЭЛОУ-АВТ-6, входящую в типовые блоки ЛК-6У большого количества заводов.

Принципиальная схема ЭЛОУ-АВТ-6

Достоинства и недостатки

В атмосферном блоке АВТ применяют три схемы разделения нефти:

  1. Схема с одной сложной ректификационной колонной в атмосферном блоке (схема с однократным испарением и однократной ректификацией);
  2. Схема с предварительным испарителем и ректификационной колонной (схема с двукратным испарением и однократной ректификацией);
  3. Схема с предварительной отбензинивающей колонной и основной ректификационной колонной (схема с двукратным испарением и двукратной ректификацией).

Выбор схемы определяется содержанием в нефти газов, бензиновых фракций, светлых нефтепродуктов и серы.

Наибольшее признание получила схема №3, как наиболее гибкая и универсальная, которую рассмотрим ниже.

Данная схема имеет следующие достоинства:

  1. поскольку в колонне К-1 отгоняется часть бензина, доля отгона отбензиненной нефти в печи будет меньше по сравнению с другими схемами переработки и тем самым отложение солей на поверхности труб печи уменьшится;
  2. в теплообменниках и змеевиках печи давление будет более низким;
  3. имеется возможность получения бензина с низким концом кипения, ассортимент получаемых фракций более широк;
  4. основное количество коррозионно-активных компонентов нефти будет отделяться в колонне К-1, которая дешевле колонны К-2.

Схема имеет недостатки:

  1. так как самые легкие бензины отбираются в колонне К-1, колонна К-2 работает при более жестких условиях;
  2. установка имеет большое количество оборудования, следовательно нужны более высокие капитальные и эксплуатационные затраты;
  3. на установке имеет место сравнительно большой расход топлива.

Получаемые продукты переработки

В результате переработки нефти на установке получают приведенные ниже продукты.

Блок ЭЛОУ

Задачей ЭЛОУ является отделение воды и солей от сырой нефти для дальнейшего ее разделении на фракции в атмосферно-вакуумном блоке – посредством ректификации в атмосферной и вакуумной колоннах.

Нефть подается в насосную и поступает в виде смеси вместе с промывочной водой в специальные устройства – электродегидраторы (как правило, 4 пары для ЭЛОУ-АВТ-6), где происходит обессоливание и обезвоживание под действием электрического тока.

Атмосферный блок АТ

Блок АТ предназначен для неглубокой перегонки нефти. Схема атмосферного блока включает в себя отбензинивающую колонну К-1, две печи (П-1 и П-2), основную атмосферную колонну К-2 с тремя стриппинг-колоннами, с помощью которых будут получаться фракции:

  • н.к. – 180 о С
  • 180-220 о С
  • 220-280 о С
  • 280-350 о С

Обезвоженная и обессоленная нефть после ЭЛОУ направляется теплообменники Т-1, 2, 3, 4, 5, 6 для нагрева до 210° С.

Кожухотрубные теплообменники

Из теплообменных аппаратов обработанная нефть направляется в атмосферный блок для разделения на фракции в процессе ректификации.

Колонны блока АТ: отбензинивающая К-1 (слева), атмосферная К-2 (справа)

Сначала нефть направляется в отбензинивающую колонну К-1. На верху колонны отбирается смесь углеводородных газов и выделяется в сепараторе смесь бутанов. Внизу колонны – отбензиненную нефть.

Отбензиненную нефть нагревают в трубчатой печи П-1 до заданной температуры порядка 350 С.

Затем на атмосферную колонну К-2. С верху атмосферной колонны отбирают смесь бензина и углеводородных газов.

Ниже отбирают керосиновую фракцию и еще ниже – дизельную. В самом низу колонны – мазут.

Блок Стабилизации и вторичной перегонки

Прямогонные бензины с верха колон первичной перегонки К-1 и К-2 не могут быть использованы в качестве топлива напрямую. Данные фракции содержат растворенные газы C1 – C4 и их необходимо удалить для повышения детонационной стойкости при помощи процесса стабилизации.

При прохождения бензина через колонну стабилизации поток разделяется на 2 промежуточные фракции:

Далее, полученные фракции подвергают процессу вторичной перегонки с разделением на более узкие фракции.

  • н.к. – 62 о С
  • 62 – 105 о С
  • 105 – 140 о С
  • 140 – 180 о С

Принципиальная схема блока стабилизации и вторичной перегонки нефти ЭЛОУ-АВТ:

Вакуумный блок ВТ

Мазут, полученный в атмосферной колонне К-2, направляется в печь П-2 для его предварительного нагрева до температуры до 400 – 420 о С, затем в вакуумную колонну К-5 на фракционирование. Из вакуумной колонны происходит отбор вакуумного газойля, гудрона.

В вакуумном блоке мазут разделяется до гудрона с получением или широкой дистиллятной фракции (350-500) о С, являющейся сырьем установок каталитического крекинга, гидрокрекинга, реже термокрекинга (топливный вариант работы), или с получением узких масляных фракций (веретенное, трансформаторное, машинное, цилиндровое) и остаточных масел (авиационное, дизельное) при работе по масляному варианту.

Остатком переработки является некондиционный нефтепродукт. Полученные продукты охлаждают в холодильниках.

Материальный баланс

Блок АТ

Материальный баланс блока атмосферной перегонки установки ЭЛОУ-АВТ-6:

Блок стабилизации и вторичной перегонки

Материальный баланс блока стабилизации и вторичной установки ЭЛОУ-АВТ-6:

Блок ВТ

Материальный баланс блока вакуумной перегонки установки ЭЛОУ-АВТ-6:

Фото существующих ЭЛОУ-АВТ-6

Видео работы установки

источник

Побочный эффект

Результаты модернизации установки производства серы на Московском НПЗ

Сера — неизбежный побочный продукт переработки углеводородов, который может приносить как прибыль, так и проблемы в силу своей экологической небезопасности. На Московском нефтеперерабатывающем заводе эти проблемы были решены за счет модернизации установки производства серы, которая позитивно повлияла и на экономическую составляющую процесса

Сера — распространенный химический элемент и встречается во многих полезных ископаемых, в том числе в нефти и природном газе. При переработке углеводородного сырья сера становится побочным продуктом, от которого нужно каким-то образом избавляться, а в идеале сделать источником получения дополнительной прибыли. Осложняющий ситуацию фактор — неэкологичность этого вещества, требующая особых условий его хранения и транспортировки.

Читайте также:  Установка вспомогательного ремня на логане

В масштабах мирового рынка объемы серы, производимые при переработке нефти и газа,приме рно равны и в общей сложности составляют около 65 %. Еще почти 30 % приходится на отходящие газы цветной металлургии. Небольшая оставшаяся доля — это непосредственная разработка месторождений серы и добыча пиритов*. В 2014 году в мире было произведено 56 млн тонн серы, при этом эксперты прогнозируют рост этого показателя к годам за счет ввода в эксплуатацию новых крупных газовых месторождений в Средней Азии и на Ближнем Востоке.

Российский рынок серы можно считать значительно монополизированным: примерно 85 % сырья поставляется газоперерабатывающими предприятиями «Газпрома». Оставшаяся доля делится между «Норильским никелем» и нефтепереработкой. По данным Росстата, в 2015 году в России произведено примерно 6 млн тонн серы, что позволяет стране занимать десятую часть мирового рынка. Внутренний рынок профицитен: российские потребители (а это преимущественно производители удобрений) ежегодно закупают порядка млн тонн серы, остальное идет на экспорт. При этом рынок потребителя также можно считать монопольным: около 80 % всей производимой в России жидкой серы закупают предприятия группы «ФосАгро», еще примерно 13 % отправляется другому производителю минудобрений — «ЕвроХиму». На экспорт идет только гранулированная и комовая сера (см. врез о видах серы).

Виды товарной серы

Простая сера представляет собой светложелтое порошкообразное вещество. В природе сера может встречаться как в самородном кристаллическом виде, так и в различных соединениях, в том числе может присутствовать в природном газе и нефти. В настоящее время преимущественно выпускается три формы серы — комовая, жидкая и гранулированная. При выделении серы из газов получают жидкую (или расплавленную) серу. Ее хранят и транспортируют в обогреваемых резервуарах. Для потребителя транспорт жидкой серы более выгоден, чем ее плавление на месте. Достоинства жидкой серы — отсутствие потерь при транспортировке и хранении и высокая чистота. Недостатки — опасность возгорания, траты на обогрев цистерн.

При охлаждении жидкой серы получают комовую серу. Именно ее до начала 1970‑х годов преимущественно выпускали в СССР. Среди недостатков комовой серы: невысокое качество, потери на пыль и крошку при рыхлении и погрузке, опасность возгорания, низкая экологичность.

Гранулированную серу получают непосредственно из жидкой серы. Различные способы грануляции сводятся к разбиванию жидкости на отдельные капли с последующим их охлаждением и капсулированием.

Очевидно, что крупных потребителей интересует поставщик, способный полностью удовлетворить их спрос. «В этой ситуации небольшие производители, как правило, ищут покупателейсреди сос едних предприятий — это позволяет сэкономить на логистике и за счет этого повысить интерес к товару, — пояснил начальник управления нефтехимии и СУГ „Газпром нефти“ Захар Бондаренко. — Иногда сера, будучи побочным продуктом производства, и вовсе отдается за бесценок, лишь бы избавиться от небезопасного для хранения сырья».

Выбирая свою стратегию утилизации сероводорода, Московский нефтеперерабатывающий завод делал ставку на экологию, но смог учесть и финансовые интересы.

Без запаха и пыли

Реконструкция установки производства серы на МНПЗ стала частью проекта комплексной модернизации производства, направленной на улучшение экологических показателей завода. В 2014 году Московский НПЗ перешел на выпуск гранулированной серы — современного продукта, отвечающего самым строгим экологическим требованиям. В рамках реконструкции было обновлено оборудование установки, построен блок грануляции и блок доочистки отходящих газов.

Реконструкция установки производства серы на МНПЗ стала частью проекта комплексной модернизации производства, направленной на улучшение экологических показателей завода. В 2014 году Московский НПЗ перешел на выпуск гранулированной серы — современного продукта, отвечающего самым строгим экологическим требованиям. В рамках реконструкции было обновлено оборудование установки, построен блок грануляции и блок доочистки отходящих газов.

Значительные объемы сероводородосодержащих (кислых) газов на НПЗ получают в результате процесса каталитического крекинга, а также гидроочистки бензина и дизельного топлива от серы, изначально содержащейся в нефти. Сегодня эта проблема особенно актуальна: нефть становится все более сернистой, а экологические стандарты для топлива жестко ограничивают содержание этого элемента. Экологический класс «Евро-5», которому соответствует весь выпускаемый на МНПЗ бензин, подразумевает пятикратное снижение содержания серы в топливе по сравнению с «Евро-4», с 50 до 10 мг / кг.

Для нефтеперерабатывающего производства установка получения серы — это в первую очередь воздухозащитный объект, позволяющий утилизировать сероводород без ущерба для окружающей среды. После внедрения на МНПЗ современных технологий мы смогли полностью исключить выбросы сероводорода в атмосферу. Это не голословное утверждение. Нулевые выбросы подтверждаются и инструментальным контролем, который мы регулярно проводим в соответствии с законодательством силами независимой аккредитованной лаборатории. Фактически реконструкция установки получения серы позволила сократить объем выбросов на МНПЗ на 50 %. Это значимое достижение не только для завода, но для экологии всего региона. В то же время, перейдя на выпуск гранулированной серы и уйдя от производства комовой серы, мы смогли улучшить экологическую обстановку непосредственно на территории завода.

На установке получения серы сероводород сначала окисляют до диоксида серы, который затем при взаимодействии с тем же сероводородом в присутствии катализатора превращается в элементарную серу (процесс Клаусса). Однако, чтобы полностью утилизировать сероводород, надо не просто прогнать кислые газы через установку, но и произвести последующую дополнительную очистку. «В процессе модернизации установки мы поменяли 90 % оборудования, — рассказал куратор установки получения серы Владимир Суворкин. — Но одним из главных этапов проекта стало строительство блока доочистки отходящих газов. Новый блок доочистки позволяет минимизировать выбросы диоксида серы, а весь сероводород возвращать в технологический процесс. Таким образом, нам удалось увеличить степень извлечения серы более чем на 20 % — сейчас она достигает 90 %. При этом выбросы сероводорода полностью исключены».

Читайте также:  Установка ксенона в птф audi a4

Другой важный экологический аспект — избавление от комовой серы — сыпучего материала, хранение которого неизбежно связано с образованием большого количества вредной пыли. Изначально установка производит жидкую серу, которую можно либо продать в жидком виде, либо охладить и превратить в комовую, либо гранулировать. «На старой установке существовали две серные ямы объемом 50 тонн каждая для хранения жидкой серы, — уточнил Владимир Суворкин. — Когда не было отгрузки жидкой серы, в ж / д или автоцистерны приходилось откачивать серу на склад и хранить уже в кристаллизованном комовом виде. С вводом нового узла (серной ямы) объемом 950 тонн от этой проблемы мы избавились». Часть жидкой серы сейчас продается одному из предприятий, расположенных в Московской области, остальное направляется на установку грануляции.

Структура потребления серы в РФ

Товарная структура производства серы в РФ
в 2009-2015 гг., %

Структура рынка серы в РФ,
млн т.

В отличие от производства комовой серы, при грануляции практически не образуется пыли и запаха. Каждая гранула представляет собой полусферу размером от 2 до 5 мм и находится в полимерной оболочке, что предотвращает ее растворение. На выходе с конвейера готовая продукция фасуется в современную упаковку — герметичные мешки «биг-бэги». Такая упаковка полностью исключает контакт серы с окружающей средой.

Транспортный узел

Конечно, грануляция серы — довольно сложный и затратный процесс, значительно увеличивающий себестоимость продукта. Избежать расходов на ввод в эксплуатацию дополнительного оборудования «Газпром нефть» могла бы при условии продажи на рынке всей производимой жидкой серы. Однако рассчитывать на это не приходится. Главная проблема российского рынка этого продукта на сегодня — дефицит цистерн, связанный с новым техрегламентом, обязывающим владельцев подвижного состава либо модернизировать устаревший подвижной состав, либо выводить его из эксплуатации. Владельцы цистерн предпочитают второй вариант, при этом вкладываться в производство новых цистерн никто не спешит. «В масштабах отечественного рынка серы МНПЗ — небольшой производитель, поэтому компании нет смысла тратиться на расширение собственного парка цистерн, — рассказал Захар Бондаренко. — Гораздо выгоднее оказалось гранулировать нереализованные остатки жидкой серы и продавать на внешние рынки, где всегда можно найти покупателя даже на небольшие объемы».

Установка получения серы

Модернизированная установка производства серы на Московском НПЗ включает в себя два блока получения серы, каждый из которых был реконструирован. Глубина извлечения серы на этих блоках достигает 96,6 %. Также установка снабжена блоком доочистки отходящих газов, что позволяет в конечном итоге извлекать 99,9 % серы. В новом узле отгрузки серы может одновременно храниться до 950 тонн жидкой серы, что полностью исключает необходимость производства и хранения комовой серы. Помимо этого, в эксплуатацию был введен блок грануляции серы. Проектная мощность установки по жидкой дегазированной сере с учетом работы блока очистки отходящих газов составляет 94 тыс. тонн в год, а проектная мощность блока грануляции жидкой серы — 84 тыс. тонн в год, что полностью покрывает существующие потребности предприятия по утилизации сероводородосодержащих газов.

Если для российских потребителей гранулированная сера оказывается слишком дорогим продуктом, для переработки которого к тому же требуется дополнительное оборудование, то на внешних рынках спрос на гранулированную серу стабильно высок. Сегодня гранулированная сера Московского НПЗ поставляется более чем в десяток стран, в том числе в страны Латинской Америки, Африки и Юго-Восточной Азии. «В настоящее время гранулированная сера на мировом рынке постепенно вытесняет прочие ее товарные формы благодаря более высокому качеству (отсутствию примесей и загрязнений) и удобству транспортировки, — пояснила руководитель отдела рынков химической продукции исследовательской группы „Инфомайн“ Ольга Волошина. — В то же время на внутреннем рынке традиционно используют в основном жидкую серу. В ближайшей перспективе эта ситуация вряд ли изменится, поскольку для перехода производств на использование гранулированной серы вместо жидкой необходимо их переоборудование, в том числе создание сероплавильных мощностей. Это потребует дополнительных затрат, на которые мало кто пойдет в условиях экономического кризиса».

Перспективы и возможности

Несмотря на текущую востребованность серы на внешних рынках, эксперты очень осторожны в прогнозах развития этого направления. Мировой рынок сильно зависим от крупнейших импортеров, в первую очередь Китая, который в 2015 году ввез порядка 10 млн тонн серы. Однако развитие собственного производства постепенно снижает заинтересованность китайцев в импорте. Нестабильна ситуация и с другими значительными игроками. В этой связи уже несколько лет подряд «Газпром», как крупнейший экспортер, говорит о необходимости искать альтернативные рынки сбыта серы внутри страны. Таким рынком могла бы стать сфера дорожного строительства при условии активного внедрения новых материалов — сероасфальта и серобетона. Сравнительные исследования этих материалов показывают целый ряд их преимуществ, в частности экологическую безопасность, износостойкость, теплоустойчивость, трещиностойкость, стойкость к колееобразованию. «Несмотря на создание опытных партий тротуарной плитки из серобетона, а также покрытие участков дорог сероасфальтом, массового промышленного производства этих строительных материалов пока налажено не было, — констатировала Ольга Волошина. — Разработчики объясняют это отсутствием нормативно-технической базы, регламентирующей требования к такого вида материалам, а также к технологиям устройства дорожного покрытия».

Пока в «Газпроме» ведется работа над долгосрочной целевой программой создания и развития в РФ подотрасли промышленности строительных и дорожно-строительных материалов на основе серного вяжущего. В свое время в компании говорили о целесообразности размещения производства таких материалов в регионах с высоким уровнем дорожного строительства и наличием сырья. Тогда в качестве потенциальной сырьевой и производственной базы назывался Московский НПЗ. Правда, пока таких проектов в «Газпром нефти» нет.

источник

Добавить комментарий