Меню Рубрики

Установки по извлечению металла из шлаков

Все, что нужно знать о переработке шлаков

Утилизация отходов металлургического производства – важное направление совершенствования и развития отрасли. При выплавке из руды металлов образуются отходы силикатного типа. Отправляя шлаки на переработку, предприятия получают более дешевый металл по сравнению с первоначальной добычей из руды. Кроме того, безотходное производство улучшает экологическую ситуацию в промышленных городах, состояние почвы и воздуха в отвальных зонах, освобождает земельные угодья.

Применение вторичного сырья

Их количество на 1 т исходного материала зависит от способа добычи металла. Несмотря на внедрение технологий безотходного производства на современных предприятиях, тонны непереработанного сырья ежедневно отправляются в отвалы.

С середины прошлого столетия появились технологии утилизации отходов металлургической отрасли, позволяющие получать из них дешевые и качественные материалы. Их используют в сельском хозяйстве, промышленном и жилищном строительстве, восстановлении дорожного полотна.

Например, при строительстве метро в обделке тоннелей должны быть использованы огнеупорные, прочные материалы, не подверженные выветриванию и коррозии. Обделка изготавливается так, чтобы выдерживать давление горных пород, подземных вод, сейсмические нагрузки.

Для обделки тоннелей часто используются сборные конструкции из чугунных тюбингов. Продукты переработки шлаков широко используются в создании тюбингов метро и для облицовочных работ на станциях и в тоннелях.

Современные технологии

Переработка шлаков металлургического производства состоит из отделения металлических включений из отходов. Первоначальную утилизацию проводит само металлургическое предприятие. Процесс состоит их транспортировки побочных материалов в специальные ямы, где используются грузы для дробления. После этого методом магнитной сепарации выделяется металлическая составляющая, а остальное перерабатывается в щебень.

Для нержавеющих, жаропрочных и подобных шлаков такая технология не подходит, так как металлическая составляющая немагнитна. Современная техника позволяет извлекать до 95% металлов, включая немагнитные.

Технология комплексной переработки отходов состоит из этапов:

  1. Оценка отвалов по количеству и составу, в том числе по содержанию металла и неметаллической составляющей, отбор крупных фрагментов.
  2. Последовательное использование трех дробилок: две щекотовые (первая до размеров – 150 мм, затем вторая – до 60 мм), третья дробилка — конусная дробит на куски до 30 мм. По окончании каждого этапа дробления выбирается металлический скрап.
  3. Просеивание. Куски более 28 мм отправляются на дробление заново. Результат — получение шлаков 0-5 мм и 5-10 мм.
  4. Полученное сырье отправляется на сепарацию, где ведется отделение металлического сырья.
  5. Результаты комплексной переработки — получение оксидной составляющей (песок и щебень) и металлической (слитки до 1200 кг). Конечный продукт первого сырья — тротуарная плитка, стеновые блоки, бордюрный камень. Металлические сплавы идут на создание рафинированной шихтовой заготовки.

Утилизация доменных шлаков

Продукты переработки отходов черной металлургии используются для создания разнообразной продукции.

Включение переработанного доменного шлакового сырья в состав смеси при производстве цемента улучшает его качественные характеристики. Шлаковая пемза используется как легкий заполнитель бетонов, недорогой заменитель керамзита.

До 20% доменных шлаковых материалов перерабатывается в щебень, который используют в дорожном строительстве, добавляют в бетон (марка М-300).

Еще один продукт, получаемый при утилизации металлургических отходов – минеральная вата.

Технология утилизации

Технология переработки металлургических шлаков включает операции:

    Первичное дробление крупной фракции (

В черной металлургии остро стоит проблема использования кокса. Поэтому активно ведется разработка бескоксовых технологий производства железа. Доступным источником энергии для черной металлургии остаются некоксующиеся угли, а сырьем — бедные железные руды (из отвалов). Старое оборудование, например, доменная печь, с этой функцией не справятся. Альтернативой выступают агрегаты и процессы бескоксовой металлургии. Перспективными с экономической точки зрения считаются процессы с использованием дешевых энергоносителей — некоксующегося угля, дутья с небольшим добавлением кислорода. Среди способов извлечения железа из отработанных шлаковых отходов широкой распространение получили дробление, размол и металлическая сепарация.

Для переработки шлаков используется техника:

  1. Дробилки роторные относятся — основное оборудование для переработки, позволяют получать разные фракции продукта (щебень, мука, крошка). Станок с максимальной площадью может перерабатывать до 70 тонн в час.
  2. Инерционные и вибрационные грохоты используются для фракционирования. Современные агрегаты позволяют получать нужный размер, безопасны, надежны и удобны.
  3. Магнитные сепараторы разделяют продукт при движении на конвейерной ленте.
  4. Конвейеры.

Технологическая инструкция запрещает работнику:

  1. Загораживать, захламлять подходы к агрегатам.
  2. Вставать на станок, класть на него какие-либо предметы.
  3. Разрешать эксплуатацию аппарата посторонним, оставлять оборудование без присмотра.

В ходе производственного процесса запрещено:

  1. Изменять положение деталей на аппарате (пружины, болты)..
  2. Изменять размер разгрузочной щели.
  3. Перемещать ограждения.
  4. Смазывать оборудование вручную.
  5. С помощью случайных предметов проталкивать застрявшие камни.

Использование сталеплавильных шлаков

Объемы отходов сталеплавильной промышленности в 2 раза меньше доменных. Однако большая часть их поступает в отвалы.

На производство щебня используется половина перерабатываемых сталеплавильных шлаков. Третья часть от всего объема потребляется в виде флюса в доменной шихте и вагранках. Часть продуктов переработки идет на сельскохозяйственные нужды.

источник

Извлечение металлов из металлургических шлаков с помощью пневматической отсадочной машины ВАТАС®

Ханс-Дитер Васмут, д-р, инж.; Дитер Зиайа, дипл. инж., KHD Humboldt Wedag GmbH (Кельн, Германия) А.Н Архипов, к.т.н.; А.И.Макеев, дипл. инж., Московское Представительство KHD Humboldt Wedag GmbH

Требования к качеству исходных материалов для металлургических заводов становятся все более и более высокими. Потенциальным источником получения легирующих добавок могут стать отвалы металлургических шлаков. В зависимости от видов производства и возраста отвала содержание металла может составлять от 3 до 15%. Для извлечения металлов из шлаков успешно могут использоваться пневматические отсадочные машины ВАТАС®.

Принцип использования пульсирующего воздуха на отсадочных машинах ВАТАС®, хорошо зарекомендовавший себя при обогащении угля и руд, может также применяться для извлечения металлов из шлаков и выделения в товарный концентрат.

Эффективная эксплуатация доменных печей, агломерационных установок и дуговых электропечей требует шихту определенного фракционного состава с небольшим содержанием рудной мелочи, что не позволяет допускать тонкого измельчения руд ниже их кондиционного размера. В коммерческой практике разделение крупнозернистого материала столь высокой плотности может быть достигнуто только с помощью процесса отсадки в пульсирующих отсадочных машинах ВАТАС®, с подстилающим слоем и с «чувствительным» механизмом разделения и разгрузки продуктов.

Читайте также:  Установка прожектора уличного освещения расценка

Конструктивные особенности отсадочной машины ВАТАС®

Продольный разрез с основными размерами отсадочной машины ВАТАС® показаны на рис. 1. Применяя систему воздушных клапанов, сжатый воздух порционно (дискретно) подается в воздушные камеры, а вода, вытесняемая из воздушных камер циклически, получает пульсирующее движение. В конструкции отсадочной машины ВАТАС® для обогащения руд и минералов используются пластинчатые клапаны, вызывающие резкие отсекающие движения на входе и выходе воздуха.

Клапаны для входа и выхода воздуха могут регулироваться по частоте и длине хода. Способность изменять циклическую характеристику дает возможность разрыхлять слой исходного материала для достижения эффективного его расслоения по плотности и размеру зерен. Пневматические клапаны управляются электронным устройством, обычно расположенным на пульте управления установкой.

Отсадочная машина включает две отсадочные камеры с гидравлически управляемыми разгрузочными стволами для концентрата и одну конечную отсадочную камеру — для промежуточного продукта обогащения с отдельным разгрузочным стволом.

Отсадочные камеры оснащены ситами с перфорацией в 20 мм2 и 40% живого сечения. Отсадочная машина имеет частоту 60 циклов/мин. при давлении воздуха отсадки 40 кПа, расходе сжатого воздуха на отсадку

8000 мЗ/ч и расходе подпиточной воды

Тяжелые фракции первых двух камер имеют высокое содержание ценного компонента в концентрате, разгружаются и обезвоживаются первым ковшовым элеватором длиной 10.0 м и шириной 1.0 м. Тяжелая фракция третьей камеры является промежуточным продуктом обогащения с таким же содержанием ценного компонента как и в исходном рудном продукте. Она разгружается через второй ковшовый элеватор шириной 0.63 м и длиной 10.0 м и дорабатывается как рудная мелочь после четвертой стадии дробления.

Испытания проб на лабораторной отсадочной машине ВАТАС®

Несмотря на то, что за последнее время накоплен определенный опыт испытаний представительных проб руды, все

же тестовые испытания необходимо проводить на специально разработанной лабораторной отсадочной машине ВАТАС®. Тестовые испытания позволяют определить результаты разделения и установить параметры промышленной отсадочной машины ВАТАС®: размеры пластин сита, число отсадочных камер, частоту и длину пульсаци-онных циклов за единицу времени.

Лабораторная отсадочная машина ВАТАС® (рис. 2) состоит из двух отсадочных камер эффективной ширины 0.5 м и длины 1.0 м каждая. Первая камера является разгрузочной, она имеет на выходе разгрузочный шибер с гидроуправлением, в то время как вторая камера представляет собой камеру с подстилающим слоем для разделения руды. Сита обеих камер можно легко заменять в зависимости от размера исходного материала. Количество подпиточной воды регулируется с помощью расходомеров, а частота отсадки и диаграмма пульсаций отсадочной машины задаются цифровыми переключателями роликового типа. Частота может изменяться от 40 до 240 колебаний в минуту.

Испытания, проводимые на лабораторной отсадочной машине ВАТАС®, это непродолжительные тесты с порциями руды. При этом отсадочная камера заполняется заданным количеством исходного материала, а машина после этого функционирует примерно в течение 2 минут согласно заданной частоте пульсации, длине хода и количеству подпиточной воды. В течение этого периода исходный материал расслаивается по плотности и его компонентам. Сформированные таким образом слои раздельно снимаются и изучаются.

Самые первые испытания показывали насколько пригодна отсадочная машина ВАТАС® для достижения требуемых результатов сепарации. Результаты испытаний были использованы для конструирования типового ряда отсадочных промышленных машин ВАТАС® для обогащения крупнокусковой руды и рудной мелочи зернистостью более 1 мм. Однако конструкция отсадочной машины ВАТАС® для обогащения мелкозернистой руды с высоким процентным содержанием мельчайшего материала и шлама требует непрерывных испытаний на этой же отсадочной машине, в особенности для определения характеристик расслоения фракции шлама зернистостью менее 1 мм. Для этого пилотная установка отсадочной машины может быть доставлена на фабрику клиента. Ее производительность составляет от 5 до 12 тонн в час.

Технологическая схема для извлечения металлов из феррохромовых шлаков (рис. 3)

Феррохромовый шлак первоначально измельчается до крупности менее 20 мм. Тонкая фракция менее 1 мм (

25% массы сходного материала) обогащается на трехступенчатом спиральном классификаторе (16) после отделения шлама в гидроциклонах (15).

Фракция крупностью от 20 до 1 мм, обрабатывается в двух отсадочных машинах ВАТАС® (4 и 8), в которые загружается с помощью дозирующих ленточных питателей (2, 3 и 6, 7) через промежуточные бункеры. Перелив «верхнего продукта» отсадочной машины первичной обработки шириной 2.5м обезвоживается на горизонтальном вибрационном грохоте (13) и направляется посредством ленточных конвейеров в секцию обработки смеси для дальнейшей обработки, и, впоследствии используется как дорожный строительный материал. Первичный концентрат обезвоживается и разгружается ковшовым элеватором (5) — и повторно обрабатывается в отсадочной машине ВАТАС® для извлечения металла (8).

Конечный очищенный концентрат разгружается ковшовым элеватором (9) и затем разделяется на грохоте (10) на две фракции: для образования отдельных отвалов -размером от 20 до 12 мм и от 12 до 1 мм — для различных целей рециркуляции, которые отправляются в склады-накопители или поступают на реализацию как конечный продукт. Средний продукт перелива отсадочной машины обезвоживается на вибрационном грохоте (11) и направляется в конусную дробилку для четвертой стадии дробления (12) с дальнейшим выделением и рециркуляцией в исходный продукт. Весь тонкий верхний продукт зернистостью менее 1 мм собирается в общий сгуститель (19), а вся вода перелива возвращается на отсадочную и спиральную установки и через верхний напорный бак для технической воды (21).

Испытания, проведенные с большим количеством материалов на лабораторной отсадочной машине ВАТАС®, позволили накопить большой опыт, на основе использования которого созданы коммерческие промышленные установки отсадочных машин ВАТАС® для переработки шлаков.

Наш опыт и практика свидетельствуют, что гравиметрический метод является очень эффективным для производства концентратов, отвечающих кондициям и требованиям современных доменных печей. Кроме того, этот метод снижает содержание пустой породы и улучшает качество продаваемой продукции, полученной от переработки руд. Отсадочные машины ВАТАС® также признаны пригодными для извлечения дополнительного металла за счет регенерации феррохромовых шлаков на отсадочной установке с циклом первичной отсадки и очистки (для выдачи крупной фракции +1 мм) и с небольшой секцией спиральных классификаторов для выдачи тонкой фракции — 1 мм.

Читайте также:  Установка каво не идет вода

Отсадочные машины ВАТАС® могут изготавливаться почти любого размера. Самая большая машина, выпущенная к настоящему времени, имеет ширину 7.0 м и длину

6.2 м, обеспечивая площадь обогащения 43.4 м2. Эта отсадочная машина развивает производительность 1000 т/ч по переработке необогащенных углей крупностью —100___+1 мм. Самая большая установка ВАТАС® для железных руд, состоящая из двух машин с рабочей шириной 4.5 м и рабочей длиной 4.4 м и 5.2 м, находится на заводе фирмы Golds-worthy в Австралии, а одна установка с рабочей шириной 5.5 м и длиной 3.9 м — на заводе фирмы Ferteco в Бразилии. На ряде обогатительных фабрик Южной Африки и Турции для переработки феррохромовых шлаков, также используются отсадочные машины ВАТАС®.

Накопленный опыт строительства и эксплуатации обогатительных фабрик, использующих отсадочные машины ВАТАС®, свидетельствуют, что вложенные инвестиции могут окупиться в зависимости от содержания металла в шлаке и конъюнктуры мировых цен на металлы в течение 20—28 месяцев их эксплуатации.

источник

Способ извлечения благородных металлов из шлаков

Способ относится к аффинажному производству металлов платиновой группы (МПГ), золота и серебра. Шлаковые отходы измельчают в дробилке или в мельнице, и порошок классифицируют до получения порошка с частицами крупностью минус 3, минусовую фракцию подвергают разделению на тяжелую и легкую фракции в водной среде, тяжелую фракцию подвергают дополнительному обогащению методом разделительной плавки. Водную пульпу с легкой фракцией разделяют отстаиванием или фильтрацией, полученный раствор используют в качестве разделяющей среды для облегчения разделения воды от легкой фракции из порошка крупностью минус 3 мм дополнительно выделяют класс минус 0,2 мм. Способ позволяет увеличить извлечение благородных металлов. 1 з.п. ф-лы.

Способ извлечения благородных металлов из шлаков относится к металлургии цветных металлов и может быть использован при переработке сырья и промпродуктов аффинажного производства золота, серебра и металлов платиновой группы.

Сырье аффинажного производства благородных металлов содержит примеси шлакообразующих оксидов неблагородных элементов: кремния, алюминия, магния, кальция, железа и др. Для нормального функционирования гидрометаллургической схемы аффинажа необходимо выводить указанные примеси в отгружаемые отходы производства. Эту роль выполняют шлаки, образующиеся в процессе пирометаллургического обогащения твердых промпродуктов производства. Для того чтобы удовлетворить требования аффинажного производства по качеству целевых продуктов обогащения и в то же время уменьшить потери со шлаками благородных металлов пирометаллургическую переработку промпродуктов аффинажа осуществляют в две стадии. Вначале состав шихты и режимы обогатительных плавок регулируют таким образом, чтобы получить богатый по содержанию благородных металлов тяжелый сплав. Получающийся при этом шлак, как правило, содержит довольно много благородных металлов, его называют оборотным. Затем оборотный шлак подвергают обеднительному переплаву, при этом получают более бедный продукт на основе оксидов, так называемый условно-отвальный шлак. Условно-отвальный шлак содержит по данным анализа проб, взятых из струи расплава при сливе из печи, еще от 100 до 1000 г/т МПГ и золота в сумме. Изо всех отходов аффинажного производства условно-отвальный шлак отличается наибольшей массой, поэтому количество содержащихся в нем благородных металлов весьма значительно. Для доизвлечения этих БМ условно-отвальные шлаки в виде отливок, опробованных отсечкой струи расплава при сливе печей, подвергают дополнительной переработке на предприятиях медно-никелевой отрасли. Отливки условно-отвального шлака плавят на получение медно-никелевого штейна вместе с медно-никелевыми концентратами. Недостатками такого способа переработки шлаков являются задалживание и даже безвозвратные потери благородных металлов в циклах получения меди и никеля. Кроме того, вследствие недостаточной достоверности проб, взятых из струи расплава (фактическое содержание благородных металлов в опробованных отливках шлака, как правило, выше, чем в пробе струи расплава) возникают неучтенные потери.

Известен способ извлечения благородных металлов из шлаков аффинажного производства, включающий измельчение до получения порошка крупностью 3-4 мм, разделение порошка на тяжелую и легкую фракции в водной среде, использование в качестве водной среды раствора, образующегося при обезвоживании легкой фракции, обогатительную плавку тяжелой фракции и переработку легкой фракции (хвостов) на предприятиях медно-никелевой отрасли (патент РФ N 2081927).

Прототипный способ позволяет извлечь из шлака часть неравномерно распределенных в нем включений фаз БМ, быстро вернуть их на извлечение в аффинажном производстве и получить удобный для опробования, однородный по содержанию благородных металлов отгружаемый продукт — хвосты, что в свою очередь способствует повышению точности взаиморасчетов между предприятиями и уменьшению за счет этого неучтенных потерь.

Однако в способе прототипа, как можно понять из его формулы, разделению на тяжелую и легкую фракции подвергают лишь ту часть порошка, которая имеет крупность в пределах от 3 до 4 мм. Отсюда недостаток способа — очень низкое извлечение благородных металлов в тяжелую фракцию, поскольку при измельчении получается мало частиц, размеры которых находятся в пределах от 3 до 4 мм. Дело в том, что при измельчении любых хрупких материалов в любых измельчительных агрегатах (мельницах или дробилках) наряду с частицами заданной крупности (3-4 мм) всегда получаются и более мелкие, причем выход фракции с частицами крупностью значительно меньше 3 мм многократно превышает выход фракции плюс 3 мм.

Техническим результатов является увеличение извлечения благородных металлов в тяжелую фракцию.

Технический результат достигается использованием способа извлечения благородных металлов из шлаков аффинажного производства, включающего измельчение до получения порошка заданной крупности, разделение порошка в водной среде на тяжелую и легкую фракции, выделение легкой фракции порошка из раствора, осветление раствора и использование его в качестве среды для разделения, обогащение тяжелой фракции плавкой, согласно изобретению продукт измельчения перед разделением в водной среде классифицируют по крупности и разделению в водной среде подвергают класс минус 3 мм. Кроме того, класс минус 3 мм перед разделением в водной среде дополнительно классифицируют на классы плюс 0,2 мм и минус 0,2 мм и разделению подвергают только класс плюс 0,2 мм.

Читайте также:  Установка плакатов и знаков в электроустановках

При измельчении шлака аффинажного производства в молотковой дробилке, настроенной на получение порошка крупностью меньше 3 мм, выход фракции, крупность которой больше 2,5 мм, не превышал 8%, а в шаровой мельнице, настроенной на выгрузку порошка при достижении им крупности минус 4 мм, выход фракции крупнее 2,5 мм не превышал 2%. Поэтому подавляющая часть благородных металлов находится в классе минус 3 мм, а этот класс, согласно способу прототипа разделению на тяжелую и легкую фракцию не подвергается. Таким образом, максимально возможное извлечение благородных металлов в тяжелую фракцию по патенту N 2081927 не превышает 8%.

Технический результат, который достигается предлагаемым способом извлечения благородных металлов, основан на том, что в переработку вовлекается не узкий класс (3-4 мм) измельченного шлака, а значительная его часть, в которой содержится 90-96% всех благородных металлов.

Сущность предлагаемого изобретения поясняется примерами 1 и 2.

Пример 1. В течение 1995 года отливки шлака, содержащие по предварительному анализу металлов платиновой группы и золота в сумме от 100 до 1000 граммов на тонну измельчали в шаровой мельнице, настроенной на непрерывную выгрузку порошка при достижении его частицами крупности меньше 4 мм. Ситовой анализ типичной пробы полученного порошка показал наличие в нем следующих фракций, %: Больше 2.5 мм — 1.28 Меньше 2.5 мм, но больше 0.6 мм — 44.10 Меньше 0.6 мм, но больше 0.1 мм — 46.42 Меньше 0.1 мм — 8.10 Как видно из результатов ситового анализа, более 98% измельченного в мельнице шлака имели фактическую крупность менее 3 мм. Среднее содержание благородных металлов в классе минус 3 мм общей массы порошка составило, г/т: платины-91, палладия-385, родия-73, иридия-29, рутения-76, золота-52. Полученный порошок пропускали через центробежный сепаратор Кнельсона, имеющий конус диаметром 7.5», давление «разрыхляющей» воды поддерживали равным 8 фунтов на квадратный дюйм.

В результате сепарации из каждой тонны порошка шлака получили 7.8 кг тяжелой фракции. Тяжелая фракция содержала, %: платины 0.7, палладия 2.1, родия 0.73, иридия 0.18, рутения 0.81, золота 0.46. Таким образом, с каждой тысячи кг шлака извлекли в тяжелую фракцию, грамм: платины 53.22, палладия 164.29, родия 53.36 иридия 10.77, рутения 56.68, золота 41.11.

Тяжелую фракцию проплавили в тигельной индукционной печи, продукты плавки слили в графитовый отстойник. Получили обогащенный по БМ сплав, выход которого составил 24.8% от массы концентрата. Содержание в обогащенном сплаве МПГ и золота (в сумме) составило 20.0%. Выход шлака от плавки тяжелой фракции 70%, при содержании в нем указанных благородных металлов 210 г/т. Извлечение в тяжелый сплав всех благородных металлов составило около 99%.

Хвосты центробежного сепаратора содержали, г/т: платины 32.7, палладия 220, родия 20, иридия 18.2, рутения 19.4, золота 10.9.

Пример 2. Начиная с августа 1996 г. измельчение шлаков, содержащих МПГ и золото в пределах от 100 до 1000 г/т осуществляли с помощью молотковой дробилки. Заданная крупность порошка при дроблении 3 мм, фактический гранулометрический состав полученного продукта дробления по данным анализа частной пробы порошка характеризовался следующими данными, %: Меньше 3 мм, но больше 2.5 мм — 7.12 Меньше 2.5 мм, но больше 0.63 мм — 52.59 Меньше 0.63 мм, но больше 0.1 мм — 32.86 Меньше 0.1 мм — 7.43
В июне-июле 1997 году на извлечение БМ с использованием центробежного сепаратора Кнельсона с 12-дюймовым конусом запустили порошок, полученный при измельчении шлака молотковой дробилкой до заданной крупности минус 3 мм. Исходные порошки были опробованы для анализа на содержание благородных металлов. Средневзвешенное содержание МПГ и золота составило 351.9 грамма на тонну.

Перед разделением в водной среде порошки подвергли дополнительному рассеиванию на вибросите с установленными на нем двумя сетками с размерами ячеек: одна 3 мм и вторая 0.2 мм. При этом было получено три класса порошка. Выход фракции плюс 3 мм не превышал 5%, его возвратили на молотковую дробилку. Выход класса минус 0.2 мм составил 8.8%, содержание в нем МПГ и золота в сумме составило 336.1 грамм на тонну. Его отгрузили на предприятие медно-никелевой отрасли как отход производства.

Сепарации подвергли класс минус 3 мм, плюс 0.2. После сепарации из каждой тонны шлака получили 7.4 кг тяжелой фракции при содержании в ней МПГ и золота 15030.3 граммов на тонну и хвосты с содержанием в них 282.1 граммов на тонну благородных металлов.

Тяжелая фракция была переработана аналогично примеру 1. Получили обогащенный по БМ сплав, выход которого составил 29.2% от массы концентрата. Содержание в обогащенном сплаве МПГ и золота (в сумме) составило 12.8% Выход шлака от плавки тяжелой фракции 65% при содержании в нем указанных благородных металлов 182 г/т. Извлечение в тяжелый сплав всех благородных металлов составило около 98%.

Легкая фракция (хвосты) была отгружена для переработки в медно-никелевом производстве.

1. Способ извлечения благородных металлов из шлаков аффинажного производства, включающий измельчение до получения порошка заданной крупности, разделение порошка в водной среде на тяжелую и легкую фракции, выделение легкой фракции порошка из раствора, осветление раствора и использование его в качестве среды для разделения, обогащение тяжелой фракции плавкой, отличающийся тем, что продукт измельчения перед разделением в водной среде классифицируют по крупности и разделению в водной среде подвергают класс минус 3 мм.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что класс минус 3 мм перед разделением в водной среде дополнительно классифицируют на классы плюс 0,2 мм и минус 0,2 мм и разделению подвергают только класс плюс 0,2 мм.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector