Меню Рубрики

Установки вакуумной пропитки лаком

Установки вакуумно нагнетательной пропитки (ВНП)

Российское автоматизированное оборудование: вакуум-нагнетательные установки производства ООО «Технический центр «Виндэк» для пропитки обмоток электротехнических изделий.

Технологический процесс пропитки заключается в изолировке частей электротехнических изделий сухой изоляцией, последующей вакуум-нагнетательной пропиткой (Vacuumpressureimpregnation, VPI, ВНП) компаундом и отверждением. От качества пропитки зависит надежность изоляции, ее монолитность и долговечность обмотки. Процесс вакуумной пропитки можно разделить на три этапа: сушки до пропитки, самой пропитки и сушки после пропитки. Сушка обмоток до пропитки нужна для удаления влаги, которая, находясь в порах и капиллярах электроизоляционных материалов, может снизить пробивное напряжение изоляции и препятствовать достаточно глубокому проникновению лака в нее.

Области применения установок ВНП (VPI) достаточно обширны: пропитка обмоток силовых трансформаторов низко-среднего напряжения, пропитка сухих трансформаторов, статоров, роторов, вращающихся частей электродвигателей, генераторов переменного тока, синхронных и асинхронных двигателей, двигателей постоянного тока до класса «H» и др.

Внешний вид одной из установок ВНП

Для различных видов изолирующих материалов и технологий пропитки, используемых нашими клиентами, компания ООО «Технический центр «Виндэк» применяет в производимых установках ВНП различные типы устройств смешивания, подготовки материалов, создания разрежения, необходимую степень автоматизации и т.д.

Нашими конструкторами разработаны и внедрены в массовое производство уникальные технические узлы и решения:

  • Впервые в России был изготовлен статический смеситель компонентов
  • Работа установки с высоко абразивным наполнителем смолы — кварцевый песок
  • Насосы собственной разработки и изготовления с высоким ресурсом
  • Высокая точность дозирования компонентов
  • Вакуумная камера с системой перемещаемого стола по 2 осям

Например, для ЗАО «Терма» (Санкт-Петербург) изготовлена высокопроизводительная установка вакуумной подготовки, перемешивания и дозирования компаундов в кокильную машину со следующими основными параметрами:

  • Нагрев (55 С), дегазация 0,1 мбар
  • Высокоточные насосы новой конструкции
  • Объем баков подготовки 200 литров
  • Новая система управления на базе контроллера Siemens с touch-screen
  • Высокая степень визуализации процесса
  • Интеграция в действующую систему заказчика
  • 4 статических смесителя в 1 машине!

Каждая установка ВНП конструируется и изготавливается строго индивидуально, с учётом технических и технологических задач Заказчика. Поэтому для изготовления установки ВНП очень важно заблаговременное предоставление нашим специалистам как можно более полной информации (технического задания), как по габаритам, так и по применяемым на производстве материалам и технологиям.

Ниже приведены в качестве примеров некоторые из технических решений, применяемых в установках ВНП нашего производства:

1. Автоклав оснащен манометром для измерения давления, предохранительным клапаном избыточного давления и клапанами для создания вакуума или давления. Крышка автоклава оснащена смотровым окном и подсветкой.

2. Крышка автоклава закрывается и открывается при помощи гидравлического привода. Герметичность обеспечивает специальная манжета и прижимное устройство с болтами.

3. Бак подготовки лака представляет собой цилиндрический сварной бак, стоящий отдельно от автоклава, соединенный с ним магистралью. При откачке лака из автоклава в бак подготовки, лак очищается, проходя через фильтр. Встроенный миксер позволяет эффективно перемешивать лак при подготовке для улучшения процесса дегазации.

4. Примерное оснащение автоклава:

  • автоматическая гидравлическая система подъема/опускания крышки автоклава с функцией фиксации при аварийной ситуации (сброс давления, пропадание электропитания).
  • автоматический привод затвора крышки автоклава. Гидравлический привод
  • манжета с прижимным устройством для создания герметичности
  • манометр для измерения давления
  • электронный датчик контроля давления в автоклаве
  • предохранительный клапан избыточного давления
  • материал бака автоклава — нержавеющая сталь
  • кран для слива лака/компаунда
  • гидравлическая группа с гидростанцией
  • привод кранов вакуум провода — гидравлический
  • все соединения вакуумной группы сделаны из нержавеющей стали типа KF.

5. Вакуумный пластинчато-роторный насос соединен с автоклавом гибким шлангом, что позволяет избежать вибраций в автоклаве, и позволяет по необходимости расположить вакуумный насос в другом помещении. Вакуумный насос защищен фильтром-ловушкой для улавливания паров и повышения надежности установки.

6. Автоматическая система управления процессом пропитки изделий по заданной программе на базе ПО разработки ООО «ТЦ «Виндэк» с контролем и поддержанием параметров:

  • вакуум;
  • давление;
  • уровень лака/компаунда в автоклаве;
  • сигнализация аварийных режимов, режима работы/настройки;
  • автоматическая индикация режима работа на touch-screen мониторе;
  • температура нагрева (опционально);
  • ручной режим работы системы пропитки пооперационный;
  • возможность изменения заданных параметров оператором вручную в процессе пропитки;
  • автоматизация:
    • подача лака/компаунда из бака подготовки в автоклав в заданном количестве;
    • отслеживание уровня лака/компаунда в баке подготовки/автоклаве в режиме реального времени с выводом параметров на экран;
    • подача заданного количества лака/компаунда из бака подготовки в автоклав;
    • перекачка лака/компаунда из автоклава обратно в бак подготовки после пропитки;
    • нагнетание давления/создание вакуума (разряжения);
    • перемешивание лака/компаунда с заданной скоростью и временем.

7. Блок управления с сенсорным экраном с диагональю не менее 8» находится на лицевой стороне, противоположной вспомогательным узлам установки (вакуумный насос, гидростанция, распределительные блоки, шкафы управления и т.д.). По желанию заказчика блок управления устанавливается в отдельном от участка пропитки помещении (длина соединительных кабелей не более 30 метров).

8. Автоматизированная пропиточная вакуумная установка без бака подготовки установленная на одной раме. По желанию заказчика возможно исполнение ВНП без бака подготовки материалов. Как правило, такие установки применяться в случае большой номенклатуры разнообразных материалов.

Сложные задачи решались нашими конструкторами при изготовлении вакуумной камеры выходного контроля наличия течи гелия 3 в кабельной проходке кожуха АЭС:

  • Габариты камеры 4 000×800 мм
  • Уровень вакуума до 0,01 мбар
  • Нержавеющая сталь. Система «двойных швов» для более высокого вакуума
  • Время выхода на рабочий режим испытаний не более 30 мин

Давно и успешно работает оборудование, разработанное для нужд ОАО «Тайфун», «НИИЭФА им. Ефремова», ЗАО «ПЗЭМИ», ОАО «ВНИИКП» и др.

Источник: Технический центр «Виндэк»

источник

Классификация пропиточных установок

Пропитка – существенный фактор, влияющий на долговечность обмотки электрической машины.

Обзор технологий и оборудования:

Завершающий этап изготовления обмотки любой электрической машины – пропитка. Это правило практически не имеет исключений. Пропитка влияет на целый комплекс рабочих характеристик машины:

– долговечность (ограничивает доступ кислорода к материалам изоляции обмотки, благодаря чему, процессы старения изоляции существенно удлиняются);

– высокая стойкость обмотки к динамическим нагрузкам (пропиточные составы цементируют обмотку, делая ее механически гораздо более прочной);

– тепловая нагрузочная способность машины в длительных режимах (пропиточный состав, заполняя собой пустоты между элементами обмотки и внутри этих элементов, значительно улучшает теплопередачу из внутренних слоев обмотки к наружным, что в свою очередь радикально улучшает охлаждение обмотки).

Читайте также:  Установка датчика дождя на лобовое стекло

Таким образом, качественно пропитанная машина имеет гораздо больший ресурс, чем машина, пропиткой которой полностью пренебрегли или выполнили ее с нарушением технологии.

Существует несколько разновидностей технологии пропитки: свободным окунанием, капельная, вакуумно-нагнетательная.

Самый простой способ, не требующий больших вложений в оборудование (в тоже время дающий и самые скромные результаты) – пропитка окунанием. Недостаток такой технологии – остаточное наличие в изоляции изделия неудаляемых газовых включений, препятствующих полному проникновению в нее пропиточного состава, со всеми вытекающими из этого факта последствиями.

Данная технология представлена следующим оборудованием:

Следующий, несколько более совершенный способ пропитки – это пропитка капельная, он позволяет более эффективно заполнить пустоты обмотки постепенным, медленным вытесненем воздуха, происходящим при капельной подаче состава. Проникновение состава в изоляцию происходит за счет сил поверхностного натяжения, при этом он не перекрывает каналы выхода воздуха из пустот. Недостаток данного способа – существенно меньшая производительность по сравнению с технологиями, где пропитка осуществляется полным погружением.

Данная технология представлена следующим оборудованием:

И, наконец, самая совершенная технология, дающая практически безупречные результаты – пропитка вакуумно-нагнетательная. Заключается в предварительной выдержке изделия в вакууме автоклава (до полного удаления газовых включений из элементов изоляции), последующем погружении изделия в пропиточный состав и нагнетанием его (состава) в образовавшийся вакуум пустот изоляции обмотки приложенным внешним давлением.

Данный способ отличается высокой производительностью и высоким качеством полученного изделия. Установки могут различаться величиной приложенного внешнего давления. Самый экономичный вариант установки использует только давление внешнего атмосферного воздуха.

Для получения еще более высокой производительности, выпускаются установки с избыточным, относительно атмосферного, давлением нагнетания. В этом случае, при использовании пропиточных составов содержащих растворители, образующие с кислородом взрывоопасные газовые смеси, избыточное давление должно создаваться инертным газом (чаще всего азотом). Для составов с исходно-высокой вязкостью (с целью ее снижения), в установке может быть применен предварительный подогрев автоклава.

Следует отметить, что величина избыточного давления напрямую связана с общей стоимостью установки и завышать ее, без реальной потребности в этом, не рекомендуется.

Данная категория оборудования представлена большой серией установок вакуумных пропиточных под артикулом 04.02.39.

Автоклавы установок рассчитанных на работу с избыточным давлением, оснащаются механизированным байонетным затвором. Привод рабочих органов осуществляется гидравликой.

Подогрев автоклава (в случае его наличия) может производиться либо при помощи штатного индуктора, либо теплоносителем через внешнюю рубашку. Установки полностью автоматизированы, пропитка осуществляется по заданной оператором программе, мнемосхема работы отображается на терминале шкафа управления.

источник

Технология и оборудование производства электрических машин — Пропитка и сушка обмоток

Содержание материала

ГЛАВА XV
ПРОПИТКА И СУШКА ОБМОТОК

§ 15-1. Назначение пропитки

В процессе изготовления и после укладки в пазы статоров, роторов и якорей обмотки пропитываются лаками или компаундами с последующей сушкой.
В результате пропитки и сушки улучшаются следующие свойства электрической изоляции:

  1. повышается нагревостойкость;
  2. улучшается теплопроводность обмоток за счет уменьшения воздушных прослоек между проводниками и стенками паза сердечника;
  3. повышается влагостойкость изоляции, особенно волокнистой, из-за уменьшения гигроскопичности в результате заполнения пор и создания лаковой пленки, препятствующей проникновению влаги внутрь обмотки;
  4. повышается электрическая прочность изоляции, так как электрическая прочность пропиточных материалов выше электрической прочности воздуха, находящегося между волокнами непропитанных материалов;
  5. повышается механическая прочность изоляции, так как пропитанная обмотка имеет хорошо сцементированные витки, плотно- и прочно сидящие в пазах сердечников. Благодаря этому предотвращается перемещение проводников в результате вибрации и связанное с этим повреждение изоляции от истирания.

Наружные поверхности обмоток после сушки окрашивают покровными эмалями и лаками. Образующаяся в результате этого твердая и гладкая пленка толщиной 50—60 мкм хорошо защищает изоляцшо от влаги, смазочных масел и скапливания пыли.

§ 15-2. Методы пропитки

Для пропитки обмоток пользуются следующими методами:

  1. погружением в лак;
  2. на стендах с нижней подачей лака;
  3. струйным поливом;
  4. компаундированием;
  5. вакуумно-нагнетательным способом.

Выбирают метод пропитки в зависимости от типа лака и конструкции обмоток.
Метод пропитки погружением. Этот метод является наиболее распространенным способом пропитки лаками, содержащими растворитель, как отдельных катушек, так и обмоток, уложенных в пазы сердечников. Для лучшего проникновения лака в обмотки, уложенные в пазы сердечников, последние перед погружением в лак нагреваются до температуры 60—70°.
Перед пропиткой водноэмульсионным лаком ПФЛ-86 нагревать сердечники не следует во избежание распада эмульсии.
Режим пропитки зависит от назначения электрической машины, конструкции обмоток и типа лака. Так, количество пропиток бывает от одной и более, а время выдержки обмотки в лаке колеблется от нескольких секунд до одного часа.
Время выдержки обмоток в лаке при первой пропитке (15 мин — 1 ч) значительно больше, чем при последующих погружениях, так как при первом погружении происходит основное заполнение пор и воздушных прослоек в изоляции.
При любой пропитке обмотка должна находиться в лаке до прекращения выделения пузырьков воздуха.
Для лучшего проникновения лака в обмотку у погружаемых в бак с лаком изделий пазы сердечников должны быть расположены вертикально или под небольшим углом. Якорь электрической машины погружают в лак коллектором вверх.
Во время пропитки обычно бывает сложно защищать концы валов, посадочные поверхности статоров и шайб якорей, поэтому сразу после пропитки лак с этих поверхностей удаляют, протирая посадочные поверхности хлопчатобумажными салфетками, смоченными в растворителе.
В пропиточном отделении должен быть установлен жесткий контроль за составом и чистотой лака. Пропиточные ванны и котлы необходимо периодически очищать от остатков лака, а погружаемые в лак изделия перед пропиткой обязательно продувать чистым сжатым воздухом для удаления с них пыли и грязи. Ежедневно и после каждого разведения проверяют вязкость лака, а через два-три дня — содержание основы лака.
При обычном методе пропитки на удаления растворителей в процессе сушки затрачивается значительное время — 10—12 ч.
Для ускорения процесса пропитки и последующей за ним сушки за рубежом был разработан новый метод пропитки. Сущность этого метода заключается в том, что изделие, подлежащее пропитке, нагревают до температуры, несколько превышающей температуру кипения растворителя, а затем погружают на 10—20 сек в ванну с лаком, имеющим температуру цеха. У слоев лака, соприкасающихся с якорем, нагретым до температуры 160°, резко снижается вязкость, в результате чего лак лучше проникает в поры обмотки и при этом большая часть растворителя испаряется из обмотки.
Время сушки после пропитки для удаления оставшегося растворителя сокращается таким образом до 1—2 ч.
Метод пропитки погружением имеет ряд недостатков. Целью операции является пропитка изоляции обмоток и пазов сердечника, а в лак приходится погружать сердечник целиком. В результате этого увеличивается расход лака за счет покрытия им металлических деталей. К тому же этот лак приходится с посадочных поверхностей смывать вручную.
На наружной поверхности статора образуется лаковая пленка, которую очень трудно смыть, при окраске по ней качество покрытия получается невысоким.
После пропитки в течение 20—30 мин с изделий на поддоны стекает лак.
Выделяемые в это время пары растворителей, а также испарения с поверхности лака пропиточных ванн приводят к загазованности пропиточно-сушильных отделений.
При определенной концентрации паров растворителей пропиточное отделение становится взрыво- и пожароопасным и вредным для здоровья находящихся в нем работников. Исключение составляют пропиточные отделения с водноэмульсионными лаками.

Читайте также:  Установка ламп в тсн

Метод пропитки с нижней подачей лака.

Изделия, подлежащие пропитке, устанавливают на специальные стенды (рис. 15-3; описание см. § 15-4). К стендам снизу подведен лакопровод, через который внутрь статора или в бачок для ротора подается пропиточный состав.
При данном методе пропитки в сравнении с пропиткой погружением сокращается расход лака, так как в процессе пропитки лак покрывает главным образом пропитываемые обмотки и поэтому излишне не расходуется; меньше загрязняется пропиточный состав, так как с наружной поверхностью статоров, которая не всегда бывает чистой, лак не соприкасается; замывать приходится у статоров только одну посадочную поверхность, а у роторов и якорей — конец вала, который при пропитке находился внизу бачка.
Резкое уменьшение загазованности, отсутствие больших масс лака в открытых емкостях создает благоприятные условия для работы в пропиточных отделениях и делает их менее опасными в пожарном отношении.
Метод пропитки на стендах имеет и недостатки:
меньшая производительность, чем при пропитке погружением;
необходимость выполнения дополнительных работ — замазывание замазкой или закрытие крышками отверстий в статоре для предохранения от вытекания лака при пропитке.
Метод пропитки на стендах с нижней подачей лака рационален в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

Метод пропитки струйным поливом.

Применение для пропитки обмоток лаков типа КП, разработанных ВНИИЭМ, позволяет по-новому подойти к процессу пропитки и сушки. Лак типа КП — лак без растворителя.
Институтом ВНИИТЭЛЕКТРОПРОМ для пропитки статоров единой серии 1—5-го габаритов создан новый метод пропитки струйным поливом в сочетании с индукционным нагревом для сушки.
Метод пропитки струйным поливом заключается в следующем. Статор, обмотка которого подлежит пропитке, устанавливают вертикально (на одну из горловин). На верхнюю лобовую часть его поливается лак. Проникающий в обмотку лак хорошо заполняет имеющиеся в ней промежутки и поры, вытесняя находящийся там воздух.
Изделия, пропитанные в лаках типа КП, при нагревании быстро высыхают. Применяемый для этого индукционный способ нагрева позволяет разогреть пропитанные статоры асинхронных электродвигателей 1—5-го габаритов до необходимой температуры 160— 170° за 6—10 мин.
Небольшое время полимеризации лака позволяет не выдерживать изделия при этой температуре, так как лак успевает полимеризоваться за время остывания статора.
Качество пропитки лаками типа КП обычно высокое, обмотка монолитна, хорошо сцементирована. При испытании на тепловое старение статоры, пропитанные лаками типа КП, выдерживают большее количество пробных циклов до выхода из строя, чем статоры, пропитанные лаком № 447.

Компаундирование обмоток.

Компаундирование обмоток в битумных компаундах — процесс, несколько отличный от пропитки обмоток в лаках.
Компаундированию подвергаются полюсные катушки с изоляцией класса А и катушки статоров высоковольтных электрических машин и машин, работающих на воздухе в условиях с высокой влажностью. В процессе компаундирования компаундная масса, подаваемая в котел под давлением, опрессовывая катушку, хорошо заполняет промежутки между проводами, между проводами и наружной изоляцией. Хорошему проникновению битумной массы в катушку способствует вакуумирование катушек перед подачей в автоклав битума, в результате этого из промежутков и пор изоляции удаляются воздух и влага.
Процесс компаундирования осуществляется в автоклавных установках (рис. 15-1). Рассмотрим процесс на примере компаундирования полюсных катушек.

рис. 15-1. Схема установки для компаундирования:
— •— —• массопровод; —..— воздушная сеть; — вакуумная сеть

Катушки, подвергаемые компаундированию, загружают в автоклав 16 в специальных сетчатых люльках. На крышке автоклава имеются два смотровых окна 6 и кран 5 для выпуска воздуха, а сбоку установлен моновакуумметр 7 для измерения давления или разрежения внутри автоклава.
Битумный компаунд подается в автоклав из смесительного котла 1 при открытии кранов 2.
Масса, находящаяся в котле в жидком состоянии, перемешивается мешалкой, приводимой во вращение от электродвигателя 3 через червячную передачу 4.
При перемешивании не происходит осаждения твердых частиц битума на дно бака и создаются условия для одинакового нагрева всей массы. Нагревается масса за счет передачи тепла от масла, имеющего температуру 195 -=- 200° и циркулирующего между двойными стенками автоклава и котла.
Для того чтобы масса не охлаждалась в массопроводе, он окружен защитной рубашкой. Между рубашкой и массопроводом тоже циркулирует нагретое масло.
Разрежение в автоклаве создается при помощи вакуум-насоса 14, а давление — компрессором 12.
Отсасываемый насосом воздух, проходя через маслоуловитель 8 и конденсатор 15, очищается от загрязнения битумной массой и выбрасывается в атмосферу через трубу 13.
Для очистки от пыли и влаги забираемого компрессором воздуха служит фильтр 11.
Подача воздуха в автоклав может производиться непосредственно от компрессора или через воздушный резервуар 10, при этом ускоряется поднятие в автоклаве давления.
Резервуар 10 оборудован предохранительным клапаном 9, который автоматически открывается в случае превышения давления.
Операция компаундирования начинается с загрузки катушек в люльку автоклава. Катушки в нее укладываются таким образом, чтобы ко всем поверхностям их был обеспечен свободный доступ компаундной массы. Для этого между слоями катушек прокладывают стальные прутья диаметром 10—15 мм, в результате чего создается необходимый зазор между ними.
Загрузив катушки в автоклав, крышку котла плотно не закрывают и производят сушку катушек в течение 6 ч при атмосферном давлении.
Далее в течение 2 ч сушка продолжается под вакуумом. Для этого крышку котла плотно затягивают болтами и из автоклава вакуум-насосом откачивается воздух до остаточного давления 160 мм рлг. ст.
Пуск компаунда из мешалки в автоклав производится при вакууме, битумная же масса должна быть хорошо перемешена и иметь температуру 175—185°.
Заполнив автоклав массой и открыв кран 5 для сообщения с атмосферой, катушки в автоклаве выдерживают в течение 1 ч.
Затем создается возможно больший вакуум (остаточное давление не более 15—20 мм рт. ст.), который поддерживается в течение 15 мин, далее в течение 15 мин в автоклаве создается давление 6—7 атм.
Процесс вакуум — давление чередуется четыре раза. В процессе давления, производится гидростатическая опрессовка изоляции и одновременная пропитка ее, при этом уровень битумной массы в котле может понизиться. Необходимо следить за тем, чтобы масса полностью покрывала верхний слой катушек не менее чем на 50 мм.
Закончив чередование процесса вакуум — давление, катушки в автоклаве в течение Аз пропитывают под давлением 6—7 атм.
По окончании пропитки компаундная масса из автоклава выпускается в мешалку, массопровод продувается воздухом, открывается крышка автоклава и при атмосферном давлении в течение 1 ч с катушек стекают излишки массы.
Вынутые из автоклава катушки должны иметь температуру не ниже 50° и с них немедленно должна быть снята временная киперная лента, которой их покрывали перед компаундированием. При более низкой температуре компаунд твердеет и ленту снять с катушек трудно.
Качество пропитки катушек обеспечивается соблюдением предписанного технологического процесса. Изоляция катушек не должна иметь повреждений и наплывов, что контролируется внешним осмотром. Пропитка катушек должна быть сквозной. Проверка качества пропитки производится работниками ОТК периодически, но не реже одного раза в месяц, путем вскрытия нескольких катушек от разных партий.
При пропитке компаундной массой статорных высоковольтных катушек режим по времени выполнения отдельных операций может быть несколько иным, существо же процесса остается неизменным.

Читайте также:  Установка 3 фазных розеток

Вакуумно-нагнетательный способ пропитки.

Пропитка катушек возбуждения в кремнийорганическом лаке. Пропитка катушек главных полюсов с параллельной обмоткой, имеющих большое количество витков, методом погружения затруднительна.
Еще большее затруднение для проникновения лака создают детали шаблона, на котором, например, пропитываются в кремнийорганическом лаке К-47к катушки с изоляцией класса Н. Поэтому такие катушки пропитываются вакуумно-нагнетательным способом.
Установка для пропитки таким способом состоит из автоклава, бака с лаком, вакуум-насоса и компрессора.
Последовательность процесса следующая: сушка катушек перед пропиткой в печи; охлаждение на воздухе до температуры70—80°; сушка катушек под вакуумом в автоклаве; пропитка лаком под давлением б—8 атм; стекание с катушек излишков лака; продувка катушек в автоклаве воздухом при помощи вакуум-насоса при открытой крышке автоклава; сушка катушек в печи.
Пропитка катушек с изоляцией типа «м о н о л и т». Рассмотрим технологический процесс изготовления катушек с изоляцией типа «монолит» на примере изготовления моноблоков дополнительного полюса (см. рис. 9-10).
До операции пропитки моноблоков технологический процесс изготовления катушек с изоляцией типа «монолит» аналогичен процессу изготовления полюсных катушек из шинной меди «на ребро», за исключением операции пропитки витковой изоляции, которая совмещена с операцией пропитки моноблоков.
Перед пропиткой производят изолирование сердечников полюса и сборку моноблоков.
Сердечники полюсов, предварительно обезжиренные протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в бензине, закрепляют в тисках, вручную плотно обертывают изоляцией и туго утягивают лентой.
На подготовленный таким образом сердечник плотно под некоторым усилием насаживается катушка.
Установка для пропитки моноблоков вакуумно-нагнетательным способом состоит из автоклава с масляным обогревом; аппарата для приготовления компаунда, имеющего масляный обогрев и мешалку; аппарата для разогрева отвердителя с масляным обогревом и мешалкой; вакуумного насоса; компрессора; печи электрической; пропиточного бака, помещенного в автоклаве. Пропитываются изделия в баке, а не непосредственно в автоклаве, потому что выемной бак легче периодически вычищать от остатков налипшей смолы, чем стационарный автоклав.
Пропитка моноблоков производится в эпоксидном компаунде, приготовляемом смешением смолы Арольдит F с отвердителем МТ-907.
Отвесив необходимое количество смолы и отвердителя (в соотношении 100 : 80 весовых частей), смолу загружают в аппарат для приготовления компаунда, а отвердитель в аппарат для расплавления.
В обоих аппаратах составные части компаунда нагреваются при перемешивании до температуры 50—55°, а затем по трубопроводу отвердитель подается в аппарат для приготовления компаунда, в котором смешивается со смолой. Приготовленный компаунд в аппарате нагревается до температуры 60°. В связи с этим пропитываемые моноблоки, пропиточный бак и автоклав должны иметь такую же или близкую к этой температуру.
При соприкосновении с холодными катушками и баком компаунд загустеет и потеряет жидкотекучесть, пропитки в этом случае не произойдет.
Перед впуском компаунда автоклав с пропиточным баком разогревается до температуры 60 ± 5°. Катушки специально не нагревают. Перед пропиткой их сушат в печи при температуре 110—130° в течение 6 ч, после чего охлаждают до температуры 55—60°, укладывают в контейнер незакрашенной стороной вверх и загружают в бак.
Между сердечником полюсов прокладывают металлические рейки толщиной 3 мм, предохраняющие катушки от слипания.
Загруженные в бак автоклава моноблоки при температуре 60° сушатся в течение 2 ч в условиях вакуума (остаточное давление 4-5 мм рт. ст.). Затем пропиточный бак в условиях вакуума заполняется компаундом, далее вакуум снимают и в автоклаве создается давление 5—6 атм, которое выдерживается в течение 1 ч.

После пропитки давление в автоклаве понижается до 0,5 атм избыточного, кран открывают и по трубопроводу компаунд перегоняется в аппарат, в котором он был приготовлен.
Открыв крышку автоклава, в течение 10 мин с моноблоков стекают излишки лака, затем производится их запечка в печи при температуре 140—150° в течение 20 ч.
Завершают изготовление моноблоков операции: зачистка выводных пластин, прогонка резьбы метчиком, окраска катушек эмалью и контроль.

источник