Меню Рубрики

Установки высокого давления для лкм

Секреты и опыт про окраску с помощью безвоздушного распыления.

Окраска с помощью безвоздушного распыления.

Профессиональные маляры считают, что это лучший способ быстро выполнить окраску большой площади с отличным результатом окрашиваемой поверхности. Узнайте, как использовать окрасочное оборудование для безвоздушного распыления краски, а так же, как это сделать быстрее c идеально гладкой поверхностью и желаемым результатом? Мы покажем и расскажем Вам, как оборудование работает и как правильно выполнять чтобы избежать ошибок.

  1. Безвоздушное распыления краски: плюсы и минусы;
  2. Подготовка к работе безвоздушного окрасочного оборудования;
  3. Заполнение шланга и пистолета краской
  4. Регулировка давления
  5. Методы распыления
  6. Поиск и устранение неисправностей

Безвоздушное распыления краски: плюсы и минусы:

И так плюсы безвоздушного распыления краски: упрощает работу двумя способами: во-первых, если вы хотите окрасить большую площадь используя большое количество краски и покрасить вдвое быстрее, чем при помощи валика или кисти. Во-вторых, если вы хотите, получить поверхность гладкой будь то стены, потолок или двери, для этого только используем безвоздушное распыление. Безвоздушный распылитель работает путем подачи краски под очень высоком давлении до 300 Бар по шлангу и далее через крошечное отверстие в наконечнике пистолета. Наконечник (сопло) предназначен для разгона краски равномерно в форме веера распыляет мельчайшие капельки ЛКМ. Используя различные сопла, вы можете распылять краску именно так, как это требует поставленная Вами задача: пятнами, широкой или узкой полосой, точечно или с разной толщиной покрытия.

После небольшой тренировки, вы сможете использовать окрасочное оборудование безвоздушного распыления, как профессиональный маляр! И это без потери качества в результате работ. Что несомненно большой плюс. А поскольку окрасочное оборудование безвоздушного распыления может подавать материал (краску) с помощью специального насоса непосредственно из большой ёмкости, будь то ведро и даже бочка. То вы сможете использовать большое количество материала за короткий промежуток времени без потери время на замену ёмкости с краской или очистку распылителя, это делает безвоздушное распыление особенно привлекательным и подходит для больших задач.

Но существуют и минусы безвоздушного распыления: во-первых, мелкие частицы краски не все попадают на требуемую поверхность из-за небольшого «облака/тумана». Большая часть краски попадает в воздух, где она может дрейфовать и оседать на соседнюю поверхность с рабочей областью окраски. Соответственно требует от Вас дополнительное время для подготовки поверхности перед окраской. Во-вторых, недостатком является дополнительное время, которое требуется, чтобы отмыть окрасочное оборудование, шланг, фильтры и краскораспылитель после проведения работ, с кистями проще их не жалко выкинуть 🙂 . Для всего этого потребуются и финансовые затраты на покупку нескольких литров растворителя.

Но, несмотря на эти недостатки, безвоздушное распыление может сохранить Вам много времени и позволяет получить покрытие, которое практически невозможно получить с помощью кисти.

Фото 1: Подготовка к работе безвоздушного окрасочного оборудования.

Поместите маленькую трубку (дренажный шланг) в ведро с грязной краской и всасывающий шланг в ведро с основной краской. Поверните регулятор в положение указанное на фото 1. Включаем окрасочное оборудование, а после того как краска начнет поступать через дренажный шланг опускаем его в ведро, чтобы избежать попадание воздуха в систему.

Фото 2: Выпускаем воздух из системы безвоздушного распыления

Соединяем дренажную трубку с помощью специальной клипсы к всасывающему шлангу и помещаем его в ведро с исходным материалом. Даём насосу поработать в течение 30 секунд, чтобы выпустить из насоса через дренажную трубку воздух, а после отсутствия выхода пузырьков воздуха отключить окрасочный аппарат.

Допустим вы взяли в аренду или купили окрасочное оборудование безвоздушного распыления и готовы приступить к окраске, не спешите! Есть несколько ключевых моментов перед началом работ, которые вы должны знать. А именно, большинство краскораспылителей имеют съёмный фильтр около насоса и еще один в ручке пистолета. Проверьте оба, чтобы убедиться, что они чистые. Рекомендуем так же процедить краску через сетчатый фильтр или мешок, чтобы удалить комки, ворсинки, которые могут в процессе работы забить фильтры.

Перед началом безвоздушного распыления необходимо заполнить окрасочное оборудование краской (смотрите фото выше). На фото 1 и 2 показано, как это сделать. Возможно, эту процедуру придётся повторить в том случае, если краска в ведре закончится и в систему попадёт воздух!

Фото 3: Заполняем краской шланг высокого давления

Для этого держим пистолет с заранее снятым с него соплом и соплодержателем над ёмкостью с грязной краской (сопло снимаем с краскопульта, чтобы избежать разбрызгивания краски под высоким давлением). Нажимаем на курок краскопульта и переключаем клапан в режим «распыления» — краска начинает поступать через краскопульт. Ждём устойчивого потока краски, отпускаем курок и блокируем пистолет. Сбрасываем давление.

Шаги сброса давления на окрасочном оборудовании DP: 1.-выключить питание аппарат; 2.-повернуть регулятор клапана на режим «дренаж»; 3.-направить пистолет на ведро с грязной краской и нажать на курок, чтобы сбросить давление; 4.-после чего установить предохранитель на краскопульте в режим «закрыто».

Фото 4: Устанавливаем соплодержатель

Давление должно быть сброшено и краскопульт поставлен на предохранитель! Только после этого накручиваем почасовой стрелки соплодержатель DP-637S (и не забываем установить СЕДЛО!) после чего устанавливаем сопло.

Фото 4A: Правильная установка сопла.

Поверните сопло так, чтобы стрелка была направлена вперед. Направление потока краски от руки.

Фото 5: Правильно выбирайте сопла.

Для каждой задачи свои сопла, выберете правильное. Для этого несколько советов. На верхней части сопла есть трех значный номер, например 309 или 517 Первая цифра ширина факел (угол распыла) в мм. Следующие две цифры обозначают размер отверстия в тысячных долях дюйма. Выберите меньший диаметр отверстия (0,009 до 0,013) для «легких» жидкостей, такие как пятна или лака и большое отверстие (.015 или 0,017) для более вязких жидкостей, таких как латексная краска и тп. Для примера: сопло с размером DP-637t №411 будет идеально для нанесения лака на изделия из древесины, в то время как сопло с размером №517 подойдет для нанесения на большие поверхности с латексной краской.

Читайте также:  Установка газа на дизель отзывы

Регулировка давления при безвоздушном распылении

Фото 5: Отрегулируйте давление.
Включите окрасочное оборудование и переместите регулятор в положение «распыление». Нанесите полоску краски на кусок картона, чтобы проверить факел распыления. Если распыления имеет «рваные» края — это означает, что давление слишком низкое. Поднимите давление.

Фото 5А: Повторно отрегулируйте давление на образце

Перед нанесением материала на чистовую отделку, протестируйте настройки давления и сопло на тестовом образце.

Слишком маленькое давление приведёт к неравномерному распылению и соответственно края у факела будут неровные. А слишком большое давление вызывает чрезмерное распыление и преждевременный износ сопла на краскопульте. На фото 5 показан плохое и хорошее распыление. Если вы все еще получаете «рваные» края у факела или неравное распыление, даже при максимальном давлении, попробуйте использовать сопло с меньшим отверстием. Если края факела круглые, а не узкие, то сопло изношено и советуем его заменить.

Методы безвоздушного распыления.

Фото 6: Технология безвоздушного распыления и правильная техника окраски.

Нажать на краскопульте спусковой крючок прежде, чем вы достигнете края двери. Перемещайте краскораспылитель быстро по всей поверхности двери, держа его параллельно поверхности. А после отпустите курок, когда краскораспылитель пройдёт противоположный край двери.

Фото 7: правильная техника безвоздушного распыления

Старайтесь перекрывать предыдущий окрашенный слой примерно на 50%, каждым последующим проходом краскораспылителем держа его перпендикулярно к поверхности.

Фото 8: Поиск и устранение неисправностей

Если краскопульт перестал распылять краску, в первую очередь надо проверить сопло на предмет его засорения. Для этого поверните наконечник сопла, как это показано на фото 8 на 180 градусов. Направьте краскораспылитель на клочок бумаги и нажав на спусковой крючок прочистить забитое сопло. Далее верните сопло в исходное (рабочее) положение и продолжайте красить.

Каки еще могут возникнуть проблемы при безвоздушном распылении?
Например: частая проблема при распылении возникает в результате засорения фильтров, забитых сопел (фото 8), или застрял шарик на поршне (обратный клапан) для подачи краски. Избавиться от этих проблем позволит тщательная уборка (промывка и консервация окрасочного оборудования) и надлежащее техническое обслуживание.
Другие проблемы, такие, как неравномерная подача краски, вызвана использованием неправильных размеров сопел или отсутствие опыта безвоздушного распыления. Как и в большинстве строительных задач, практика является ключом к успеху и идеальному результату.

Безопасность при безвоздушном распылении.

Прочитайте и соблюдайте меры предосторожности описанные в инструкции приложенной к Вашему оборудованию.
Вот наиболее важные из них:
Держите краскопульт на предохранители. Следуйте пошагово процедуре сброса давления при прекращении безвоздушного распыления, перед чисткой, а также перед сменой сопел и т.п. Никогда не направляйте краскопульт в сторону человека, когда окрасочное оборудование включено и находится под большим давлением. Носите защитные очки и респиратор, когда вы распыляете краску. Проводить работы в хорошо проветриваемом помещении.

Внимание: когда вы распыляете горючие материалы на масляной основе, окрасочное оборудование и металлическая ёмкость должны быть заземлены и вы должны соблюдать меры предосторожности для предотвращения искр.

КОПИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛА ТОЛЬКО С ПИСЬМЕННОГО РАЗРЕШЕНИЯ © OOO «Химбалт», 2003-2013

источник

Установки высокого давления для лкм

Позволяет более эффективно использовать пневматические краскораспылители типа III, подавая в них под давлением опреде­ленное количество ЛКМ, и обеспечивает возможность регулирова­ния его расхода через сопло. Это особенно важно при подаче в краскораспылитель ЛКМ повышенной вязкости, материалов с напол­нителем и т.д. К такому оборудованию относятся красконагнетательные баки, насосы с пневмоприводом различного типа, а также установки подачи ЛКМ с помощью насосов. При использовании подобного оборудования также значительно облегчается манипу­лирование краскораспылителем и, как следствие, сокращаются потери ЛКМ.

Обеспечивают дозированную подачу ЛКМ под давлением в краскораспылители III типа и используются при необходимости окраски больших поверхностей, повышенном расходе ЛКМ без частой смены их вида или цвета, нанесении более вязких ЛКМ.

Баки представляют собой сосуды емкостью 5,5 — 60 л с герме­тично закрывающимися крышками, оснащенными регулятором давления с манометром, предохранительным клапаном, клапа­ном сброса давления, горловиной, закрываемой крышкой. Для удобства заправки при смене ЛКМ или промывке бака в него вставляют сменное ведро. Максимальное давление сжатого воз­духа 0,3 МПа (3 атм).

Бак может быть снабжен мешалкой — ручной или механической с пневмоприводом.

Промежуточным устройством по объему между красконаливным стаканом краскораспылителя и красконагнетательным баком является небольшой красконагнетательный бачок емкостью 2 л, ко­торый маляр может держать в левой руке или подвесить на ремне защитной одежды. Такой бачок успешно применяется при нанесении покрытий на изделия сложной формы, габариты которых не требуют использования больших красконагнетательных баков, на­пример при выполнении окрасочных работ вне малярных цехов при нанесении двухкомпонентных составов ограниченной жизне­способности и т.п.

В зависимости от условий работы баки изготавливаются с ме­шалками с пневмоприводом либо без них.

Красконагнетательные баки емкостью 7, 18, 36, 56 л фирмы Graco

Максимальное давление сжатого воздуха,

Читайте также:  Установка времени на симбиан

Масса бака емкостью …………………………….7,0; 18; 36; 56л

с пневмомешалкой при массе мешалки 4,0 кг,

соответственно, кг …………………………….7,0; 34,0; 39,0; 46

Установки пневматического распыления с подачей ЛКМ диафрагменным насосом

Предназначены, также как и красконагнетательные баки, для принудительной подачи ЛКМ в краскораспылители III типа. Ус­тановки имеют малую массу, легки в перемещении, просты в экс­плуатации.

В отличие от красконагнетательных баков при замене ЛКМ или промывке системы нет необходимости в разборке установки и последующей сборке с обязательной проверкой герметичнос­ти соединения. Те же самые операции при замене ЛКМ или про­мывке системы производятся значительно проще и быстрее: вса­сывающий шланг насоса опускается в соответствующую емкость с ЛКМ или растворителем, после чего установка (насос) настраи­вается на требуемый режим и включается в работу.

Подобные установки эффективно применяют для окраски из­делий деревообработки, мебельной, электротехнической промы­шленности, машиностроения, металлоконструкций и т.п. С их помощью наносятся различные лакокрасочные материалы: ме­бельные лаки, алкидные эмали, полиуретановые, эпоксидные материалы и др.

Рис. 2. Установки пневматического распыления TRITON

На рис. 2 изображены различные модификации установки TRITON фирмы GRACO (США). В комплект установки входит пневматический краскораспылитель Delta Spray (Delta Spray HVLP), диафрагменный насос с пневмоприводом серии TRITON 308, регулятором давления сжатого воздуха, подаваемого на рас­пыление и на привод насоса (подачу ЛКМ), сдвоенные шланги (воздушный и материальный) длиной 7,5 (или 15) м и всасываю­щий шланг с фильтром грубой очистки. На выходе насос оснащен материальным регулятором давления с манометром.

В зависимости от модификации установки диафрагменный насос может быть смонтирован на тележке (а), подставке (б), ре­зервуаре (в), пристенном кронштейне (г).

Исходя из условий работы (вязкость ЛКМ, требуемый расход ЛКМ, размеры и конфигурация окрашиваемых изделий и т.п.), крас­кораспылитель может быть укомплектован традиционными или эко­номичными распылительными головками различных типоразмеров.

Технические данные установок TRITON

Макс, давление сжатого воздуха на распыление, МПа (атм) …………….0,7(7,0)

Макс, расход воздуха на распыление, м/ч ………………………………….25,4

Макс, расход воздуха на привод насоса, м/ч ………………………………….0,04

Масса установки без КР и шлангов

(в зависимости от модификации), кг …………………………………………….8,6-13,6

Подобные установки могут поставляться в комплекте с элек­тростатическими распылителями и подогревателями краски.

источник

Лако-красочные материалы — производство

Технологии и оборудование для изготовления красок, ЛКМ

УСТАНОВКИ БЕЗВОЗДУШНОГО РАСПЫЛЕНИЯ

Применение установок безвоздушного распыления (УБР) в сравнении с КРП позволяет снизить потери распыляемого ма­териала на туманообразование, уменьшить расход растворите­лей в связи с возможностью распыления более вязких ЛКМ, снизить мощность вентиляции, так как необходимо удалять в основном только пары растворителей, уменьшить в ряде случаев трудоемкость окрасочных работ благодаря возможности нане­сения утолщенных покрытий и улучшить санитарно-гигиениче­ские условия работы, особенно при недостаточной вытяжке. В отличие от факела, получающегося при работе КРП, при ис­пользовании УБР факел распыленного ЛКМ резко очерчен и почти не образует красочного тумана.

К недостаткам использования УБР относятся сравнительно большой расход ЛКМ через сопло (практически — не менее 400 г/мин), невозможность его изменения (как и ширины фа­кела) в процессе работы и, как следствие, ограниченность при­менения УБР при окраске изделий сложной конфигурации (рез­ко возрастают потери ЛКМ, на окрашенной поверхности наблю­даются подтеки), пониженное по сравнению с пневматическим распылением качество получаемого покрытия (не выше IV клас­са по ГОСТ 9.032—74), ограниченное применение УБР для на­несения ЛКМ с грубыми, легко выпадающими в осадок пигмен­тами и наполнителями (забивание отверстия сопла).

Для нанесения ЛКМ методом безвоздушного распыления применяют установки, в которых КР со встроенным в его голов­ку соплом и насос, создающий высокое давление на ЛКМ, объ­единены в один агрегат.

Эффективность применения УБР определяют геометрические размеры сопла, его форма и материал. Они же позволяют уста­навливать оптимальный технологический режим нанесения ЛКМ применительно к форме и размерам окрашиваемого из­делия.

Рис. 7.24. Распыляющее уст­ройство (сопло):

1 — корпус; 2 — сопло; 3 — дрос­сель-ускоритель

Сопло (рис. 7.24) представляет собой цилиндрическую на­садку из металло — или минералокерамического сплава, карбида вольфрама и других износоустойчивых материалов. С внутрен­ней стороны к торцевой стенке сопла подходит конический или цилиндрический канал, заканчивающийся полусферой радиусом 0,25—0,5 мм. С наружной стороны торцевая стенка рассечена клиновидной щелью на глубину h, благодаря чему выходное отверстие приобретает форму эллипса.

Угол клиновидной щели а, радиус внутренней полусферы и глубина врезания щели в полусферу h определяют размеры и форму выходного отверстия, а следовательно, расход Л КМ и ширину факела. Варьированием этих величин получают сопла, обеспечивающие заданные параметры распыления при различ­ной ширине факела и определенном расходе ЛКМ.

Для получения мелкодисперсного факела с менее насыщен­ной зоной разброса ЛКМ по периферии перед соплом иногда встраивают дроссель-ускоритель, представляющий собой встав­ку из искусственного корунда (металлокерамики) с отверстием, соосным выходному отверстию сопла. Дроссель подбирают в соответствии с сечением выходного отверстия сопла. Простран­ство между соплом и ускорителем образует расширительную камеру.

Ускоритель увеличивает скорость движения ЛКМ перед вы­ходом из сопла и формирует факел с постепенным уменьшением насыщенности по краям. Дросселирование ЛКМ перед соплом снижает его подачу на 16—25% при уменьшении ширины факе­ла на 12—20%.

Для предохранения от механических повреждений и удобст­ва маркировки сопло вместе с ускорителем (или без него) встраивают в металлический корпус, называемый обычно в сбо­ре распыляющим устройством.

Технические характеристики различных сопл безвоздушного распыления приведены в табл. 7.15 и 7.16.

УБР подразделяют: в зависимости от энергии привода насо­са— на УБР с пневмо — и электроприводом; в зависимости от температуры распыляемого материала — на УБР без нагрева

Читайте также:  Установка дверного замка гэсн

Таблица 7.15. Технические характеристики сопл безвоздушного распыления

Сопла, применяемые в судостроении

и с подогревом; в зависимости от массы, габаритов и произво­дительности-— на малогабаритные переносные массой менее* 20 кг и производительностью до 0,6 кг/мин, передвижные сред­них размеров массой до 30 кг и производительностью до — 2,0 кг/мин и крупногабаритные многопостовые передвижные или стационарные производительностью до 5 кг/мин и массой до 100 кг и более.

УБР с пневмоприводом без нагрева получили наибольшее распространение в промышленности. Они сравнительно дешевы, просты по устройству и обслуживанию, могут иметь небольшие размеры и массу.

Основным узлом УБР является плунжерный насос высокого — давления с Пневмоприводом поршневого типа, воздухораспреде­лительным механизмом, системой клапанов, фильтров, регули­рующей и контрольно-измерительной аппаратурой (рис. 7.25), соединенный шлангом высокого давления с краскораспылителем безвоздушного распыления (КРБ).

При подаче сжатого воздуха через регулятор давления в пневмопривод с помощью воздухораспределительного механиз­ма он попеременно подается то в верхнюю, то в нижнюю поло­сти пневмоцилиндра. При этом поршень и связанный с ниїм плунжер насоса совершают возвратно-поступательные переме­щения; всасывающий и перепускной клапаны насоса соответст-

Таблица 7.16. Техническая характеристика сопл УБР с электроприводом

Условный диаметр отверстия, мм

Угол клино­видной щели а, град

> . ирнна отпечатка факела, мм

Примечания. 1. Сопла с условным диаметром отверстий 0,28 и 0,33 мм ре­комендуются для распыления Л КМ с вязкостью по ВЗ-246-4 менее 50 с и степенью атеретира до 30 и 80 мкм соответственно. Для отверстий 0,38 и 0,45 мм — вязкостью $0—1^0 с и степенью перетира до 80 и 100 мкм. Для отверстий 0,53; 0,66 и 0,79 — ‘Вязкостью более 120 с и степенью перетира 120—140 ‘мкм. 2. Установки 2600 Н и 7000 И комплектуются соплами 6ІЗТС, 618ТС и 621ТС.

венно открываются и закрываются, пропуская Л КМ в полость насоса и нагнетая его затем в шланг высокого давления к КРБ.

Полезную площадь поршня пневмопривода принимают в 24—45 раз (в зависимости от назначения и конструкции уста­новки) больше полезной площади плунжера насоса, что позво­ляет соответственно в 24—45 раз увеличить давление на Л КМ по сравнению с давлением подводимого в пневмопривод сжато­го воздуха (0,3—0,6 МПа).

Известны два типа УБР с пневмоприводом: 1 — УБР с по­гружным насосом, закрепленным на баке с ЛКМ — переносные или передвижные с емкостью бака 20—60 л и 2 — УБР с насо­сом, смонтированным отдельно от емкости и установленным, как правило, на передвижной тележке. В этом случае к насосу подсоединен всасывающий шланг, вставляемый в любую ем­кость с ЛКМ. Выбор типа установки определяется организацией и объемом окрасочных работ. Более распространен 2-й тип установок.

В установке «Радуга-0,63» (рис. 7.26) насос высокого дав­ления с пневмоприводом закреплен на подставке, имеющей два колеса. К насосу подсоединен всасывающий шланг с закреплен-
/ — пневмопривод; 2 — рукоятка; 3 — стойки; 4 — вентиль сброса давления; 5 — насос высокого давления; в — всасы­вающий шланг; 7 — краскоприемный па­трубок; 8 — подставка на колесах; 9 — шланг высокого давления; 10 — регуля­тор давления; 11 — манометр

Рис. 7.25. Насос высокого давления с пневмоприводом (а — полость пневмо­цилиндра):

/ — всасывающий клапан: 2 — корпус; 3 —плунжер: / — перепускной клапан; 5 —

пневмоцилиндр; 6 — перепускной клапан; 7 — выхлопной клапан; 8 — воздухораспреде­лительный механизм; 9 — поршень; 10 — направляющий шток ным на конце краскоприемным патрубком с фильтром грубой очистки. На корпусе пневмопривода закреплен регулятор дав­ления с манометром, регистрирующим давление воздуха в пнев­моприводе. Для быстрого сброса давления ЛКМ в гидросисте­му установки встроен вентиль. Воздухораспределительный ме­ханизм пневмопривода выполнен в виде золотниковой коробки, установленной вне цилиндра. Шланг высокого давле­ния подсоединен к одной из двух полых стоек (краскопроводов), которые соединяют корпус пневмопривода с насосом.

УБР относятся к механизмам автоматического действия: при подаче воздуха в пневмопривод возвратно-поступательное дви­жение поршня и связанного с ним плунжера насоса происходит
только при включенном КРБ. При его выключении поршень (и плунжер) немедленно останавливается, так как происходит выравнивание действующих на них сил.

В отечественной промышленности применяют УБР с пневмо­приводом без нагрева 2-го типа «Радуга-0,63», «Спутник-1» (Опытный машзавод НИИ Л КП), УБРХ-1М (локомотиворе­монтный завод, Перово), «Топаз», «Янтарь» (опытный завод ЮжНИИморфлот), «Луч-2»; «Спрут-М» (опытный завод НПО «Ритм»), и 1-го типа —VYSA-2, VYSA-3, VYSA-4 (фирмы Kovo Finis, ЧСФР) и др. Имея в основном одну и ту же принципиаль­ную схему, установки различаются производительностью, мас­сой и габаритами. Технические характеристики перечисленных выше УБР приведены в табл. 7.17. В табл. 7.18 и 7.19 приведе­ны технические характеристики УБР фирм Wagner ^Швейца­рия) и Graco (США).

УБР с электроприводом без нагрева применяют для нанесе­ния ЛКМ как обычной, так и повышенной (до 300 с по ВЗ — 246-4) вязкости, ЛКМ, содержащих грубодисперсные напол­нители, главным образом — при окраске строительных и метал­локонструкций. В отличие от УБР с пневмоприводом конструк­ция установок с электроприводом включает мембранный насос (рис. 7.27), состоящий из гидропередачи и полости краски, раз­деленных мембраной. Вращение вала электродвигателя при по­мощи диска-маховика (или эксцентрика) преобразуется в воз­вратно-поступательное движение подпружиненного поршня, который через масло, находящееся в полости гидропередачи, передает движение мембране насоса. При этом с помощью вса­сывающего и нагнетательного клапанов происходит засасыва­ние ЛКМ в насос из емкости с краской и нагнетание его по

Таблица 7.17. Технические характеристики УБР с пневмоприводом

источник