Меню Рубрики

Установок для гидроочистки керосина

Установка гидроочистки

Назначение

Гидроочистка или каталитическая водородная очистка удаляет нежелательные компоненты из нефтяных фракций путем селективной реакции этих компонентов с водородом в реакторе при относительно высоких температурах при умеренном давлении. В основном, этими нежелательными компонентами являются:

Условия процесса

Более легкие фракции, такие как нафта (НК-180 ○ С), обычно подвергают процессу гидроочистки для последующей переработки на установках каталитического риформинга и более тяжелые дистилляты, от реактивного топлива до тяжелых вакуумных газойлей, перерабатываются для соблюдения соответствия строгих требований к качеству продукции или для использования в качестве сырья на других установках НПЗ.

Гидроочистка также используется для улучшения качества атмосферных остатков за счет снижения в них содержания серы и металлоорганических соединений.

Особенности гидроочистки различных технологических процессов

Гидроочистки предназначены и работают при различных условиях в зависимости от многих факторов, таких как тип сырья, длина межремонтного пробега, ожидаемое качество продукции.

Гидроочистка нафты

Нафта (предварительная обработка сырья для каталитического риформинга) – для удаления серы, азота и металлов, которые являются ядами для благородных металлов, содержащихся в катализаторах риформинга

Принципиальная схема блока гидроочистки бензина

Гидроочистка дизельного топлива и керосина

Керосин и дизельное топливо – для удаления серы и насыщения олефинов и некоторых ароматических соединений, в результате чего улучшаются свойства потоков (высота некоптящего пламени, дизельное цетановое число или дизельный индекс), а также стабильность при хранении

Принципиальная схема установки гидроочистки дизельного топлива

Гидроочистка других процессов

  • Смазочное масло – для улучшения индекса вязкости, цвета и стабильности, а также стабильности хранения
  • Сырье FCC – для улучшения выходов каталитического крекинга, уменьшения расхода катализатора и выбросов
  • Тяжелые остатки – для получения малосернистого котельного топлива или предварительной очистки для дальнейшей переработки.

Технологическая схема

Хотя «процесс гидроочистки» имеет несколько различных применений (например, десульфуризация, насыщение олефинами, деазотирование и т. д.) и используется для различных видов нефтяных фракций от нафты до атмосферного остатка, практически все установки гидроочистки имеют похожие схемы. Они состоят из реакторного блока высокого давления и секции фракционирования низкого давления.

Реакторный блок

Реакторный блок состоит из следующих основных частей: сырьевые/продуктовые теплообменники, печь нагрева газосырьевой смеси, реактор(ы), конденсатор газопродуктовой смеси реактора, сепаратор продуктов, рециркуляционный газовый компрессор. Кроме того, некоторые установки гидроочистки могут содержать следующее оборудование: сырьевые фильтры, горячий сепаратор газопродуктовой смеси, абсорбер циркулирующего ВСГ. Схема, изображенная на рисунке, содержит все вышеперечисленные единицы оборудования.

Сырьевые фильтры

Предпочтительнее направлять сырье напрямую с выходящей установки, не проходя через стадию промежуточного хранения. При использовании этой стадии должны использоваться сырьевые фильтры. Назначение фильтров – удерживать твердые частицы (в основном продукты коррозии), образующиеся при хранении сырья.

  1. автоматические фильтры с обратной промывкой, работающие по уставке перепада давления
  2. фильтры с ручной заменой картриджей

Сырьевые/продуктовые теплообменники

В наиболее часто используемой схеме рекуперации тепла, газопродуктовая смесь, выходящая из реактора, в блоке теплообменников подогревает газосырьевую смесь реактора перед подачей ее в печь. Это позволяет использовать как можно больше тепла реакции. Жидкое сырье может подогреваться отдельно горячими продуктами реакции перед смешением с рециркулирующим водородом в зависимости от схемы тепловой интеграции.

Печь

На большинстве установок исходное сырье и рециркулирующий водород вместе нагреваются до требуемой температуры реакции в печи. На установках, перерабатывающих тяжелое сырье, особенно атмосферные остатки, жидкое сырье предварительно нагревается отдельно горячими продуктами реактора. Рециркулирующий водородсодержащий газ (ВСГ) нагревается отходящими продуктами реактора в отдельных подогревателях.

Система подпитки водородом

Водород для системы подпитки получают на установках по производству водорода и/или каталитического риформирования нафты. В зависимости от давления процесса гидроочистки, подпиточный водород, возможно, придется сжать перед вводом на установку. Для этого используются поршневые компрессоры. Подпиточный водород вводится в систему рециркулирующего ВСГ.

Система циркуляции ВСГ

После разделения на газовую и жидкую фазы в сепараторе газ направляется на рециркуляцию в газовый компрессор. В некоторых случаях рециркулирующий газ сначала направляется в аминовый абсорбер для удаления основной части H2S.

Чаще всего компрессор рециркулирующего газа представляет собой отдельную центробежную машину, но также он может быть частью компрессоров подпиточного газа в качестве дополнительных цилиндров. Рециркуляционный газовый компрессор предназначен для перекачивания большого объема газа при относительно низкой степени сжатия.

Очистка рециркулирующего газа

Поток рециркулирующего ВСГ содержит H2S. Сероводород понижает парциальное давление водорода и тем самым подавляет активность катализатора. Этот эффект более выражен при высоком содержании серы в сырьевом потоке. Чем тяжелее фракция, чем выше в ней содержание серы. Блок очистки рециркулирующего ВСГ, как правило, включают в состав установки гидроочистки, если ожидаемое содержание H2S в рециркулирующем газе будет превышать 3 об.%.

Реактор(ы)

Сырье и рециркулирующий ВСГ нагреваются до нужной температуры и подаются в верхнюю часть реактора. По мере прохождения реагентов через слой катализатора, происходят экзотермические реакции, и температура увеличивается. Несколько слоев катализатора (может потребоваться дополнительный реактор в зависимости от теплоты реакции, мощности установки и/или типа гидроочистки (поставленной цели). Конкретные конструкции реакторов будут зависеть от нескольких переменных.

Диаметр реактора обычно определяется значением поперечного сечения потока жидкости.

Высота реактора зависит от количества катализатора и числа требуемых слоев. В зависимости от теплоты реакции в реактор подводится холодный рециркулирующий водород (квенч) для охлаждения реагентов и для контроля скорости реакции.

Хорошее распределение реагентов на входе в реактор и в верхней части каждого последующего слоя катализатора имеет важное значение для оптимальной работы катализатора.

Водная промывка продуктов реактора

Основной теплосъем с газопродуктовой смеси осуществляется в рекуперативных теплообменниках, где за счет снятия тепла с продуктовых потоков происходит подогрев сырьевых.

Окончательное охлаждение продукты реактора получают в аппаратах воздушного охлаждения и/или водяных холодильниках. Вода подается в поток до того, как он попадает в холодильники, чтобы предотвратить отложение солей, которые могут приводить к коррозии и загрязнениям оборудования. Сера и азот, содержащиеся в сырье, в реакторе превращаются в сероводород и аммиак.

Читайте также:  Установка посудомоечных машин балашиха

Эти два продукта реакции объединяются, образуя соли аммония, которые могут затвердевать и осаждаться по мере охлаждения газопродуктовой смеси. Также, если в системе есть хлориды, может образовываться хлорид аммония. Цель водной промывки состоит в том, чтобы сохранить H2S и NH3 в растворе и не дать им осаждаться. Различные компании имеют разные рекомендации по качеству промывочной воды, но в целом предпочтительно использование химочищенной воды.

Разделение пара/жидкости

Выбор точного метода разделения пара и жидкости зависит от оптимума схемы интеграции тепла. До четырех отдельных аппаратов могут использоваться для разделения смесей на пар, воду и углеводородную жидкость. Горячий сепаратор иногда устанавливают после теплообменников типа «сырье/продукты» для того чтобы выделить более тяжелые углеводороды из продуктов реактора вытекают стоки и направить их на фракционирование через горячий отбойник.

Пары с верха горячего сепаратора направляются через воздушный холодильник в холодный сепаратор. Система с двумя сепараторами имеет улучшенную схему интеграции тепла.

Чистота водорода

Увеличение чистоты водорода в циркулирующем ВСГ приведет к снижению скорости дезактивации катализатора.

В зависимости от исходного сырья и типа установки могут быть приняты дополнительные меры для увеличения чистоты водорода. Эти меры могут включать концентрирование водорода и/или мембранное разделение.

Секция фракционирования

Принципиальная технологическая схема типичного блока фракционирования приведена на рисунке.

Функция блока фракционирования состоит в разделении газопродуктовой смеси на желаемые продукты. Это может быть достигнуто с помощью одно- или двухколонной схемы фракционирования в зависимости от типа установки гидроочистки.

В двухколонной схеме жидкости из отбойников поступают в отпарную колонну. Пар и / или нагрев в печи используются для отпарки нафты (если требуется) и легких компонентов, выходящих с верха колонны. Кубовый продукт отпарной колонны поступает во фракционирующую колонну, где он далее разделяется на нафту и более тяжелые продукты. Сырье фракционирования обычно подогревается кубовым продуктом фракционирующей колонны, после чего поступает в печь и затем в колонну. Пар используется для отпарки легких углеводородов. Продуктовые стриппинги используются для приведения боковых отборов к требованиям качества.

Достоинства и недостатки

Недостатки

  1. использование дорогих катализаторов и водорода, который становится все более дефицитным на НПЗ
  2. необходимость блоков очистки углеводородных и водородсодержащих газов от сероводорода и установок для переработки H2S до серы или серной кислоты
  3. удаление практически всех гетероатомных соединений, способных образовывать на металлических поверхностях защитные пленки, что приводит к ухудшению противоизносных свойств топлив.

Достоинства

  1. значительное улучшение основных характеристик нефтепродуктов
  2. уменьшение коррозии оборудования
  3. снижение негативного влияния продуктов сгорания топлива на атмосферу
  4. улучшение запаха и цвета смазочных масел (по сравнению с контактной очисткой глинами)

Материальный баланс

Материальный баланс установок гидроочистки зависит от типа исходного сырья.

Взято, % Г/о бензина Г/о керосина Г/о дизельного топлива Г/о вакуумного дистиллята
Сырье 100 100 100 100
Водород 100% 0,15 0,25 0,4 0,65
Всего 100,15 100,25 100,4 100,65
Получено, %
Гидроочищенное топливо 99 97,9 96,9 86,75
Дизельная фракция 9,2
Отгон (бензин) 1,1 1,3 1,3
Углеводородный газ 0,65 0,65 0,6 1,5
Сероводород 0,2 1,2 1,5
Потери 0,5 0,4 0,4 0,4
Всего 100,15 100,25 100,4 100,65

Существующие установки

Многие из спецификаций качества продукции определяются экологическими нормами, которые становятся все более строгими с каждым годом. Для соответствия производимой продукции этим нормам, установки гидроочистки, являются обязательной структурной единицей для любого НПЗ, выпускающего бензины и дизельные топлива марки Евро-5.

В России большое число установок гидроочистки дизельных топлив осталось со времен СССР. Это установки:

  1. Л (Ленинград)
  2. ЛЧ (Ленинград-Чехословакия)

В последствии они были модернизированы для соответствия продукции требуемым нормам. В настоящее время существуют гидроочистки дизельного топлива высокого давления, которые позволяют гидрировать ароматические соединения в тяжелых фракциях прямогонных дизельных топлив. Подобные установки работают при давлениях порядка 8 МПа.

источник

Установка гидроочистки керосиновой фракции

Краткая характеристика производства. Физико-химические основы технологического процесса, сырье и готовый продукт. Контроль и автоматизация, а также нормы технологического режима. Расчет материального и теплового баланса. Характеристика оборудования.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Краткая характеристика производства

технологический тепловой баланс гидроочистка

В проекте представлена установка гидроочистки керосиновой фракции, которая используется в качестве компонента топлива для реактивных двигателей. Процесс гидроочистки основан на реакции гидрогенолиза гетероорганических соединений серы, кислорода и азота, которые превращаются в присутствии водорода и катализатора в углеводороды с выделением сероводорода, воды и аммиака, олефины преобразуются в более стабильные углеводороды парафинового или нафтенового ряда. При высоком содержании в сырье полициклических аренов они подвергаются частичному гидрированию в нафтены, в результате чего повышается качество топлива.

Гидроочищенная и стабильная керосиновая фракция по эксплуатационным характеристикам и с точки зрения требований охраны окружающей среды удовлетворяет требованиям как отечественны, так и иностранных фирм и, по затратам на производство, вполне конкуретно способна на внутреннем и внешнем рынках.

Технологические процессы, в которых под давлением водорода осуществляется химические преобразования органических молекул, играют важнейшую роль в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и по масштабам применения занимают первое место в мире среди каталитических химических процессов.

Гидроочистка — является каталитическим процессом, протекающим в стационарном или подвижном слое катализатора в среде водородсодержащего газа. В качестве катализаторов используют алюмокобальтовые системы. Выход очищенного продукта весьма высок 93-99% от исходного сырья.

Читайте также:  Установка и настройка squidguard ubuntu

Гидроочистка дистилятных фракций, благодаря широкой распространенности и огромному влиянию ее результатов на качество продуктов нефтепереработки, на термокаталитические процессы их дальнейшей переработки относится к числу наиболее совершенных и эффективных процессов.

Целью процесса гидроочистки керосиновых фракций является получение малосернистого реактивного топлива, осветительного керосина или растворителя.

Процессы гидроочистки углеводородного сырья, нефтяных фракций и нефти являются в настоящее время самыми распространенными гидрогенизационными процессами. Их быстрое развитие и внедрение было представлено в основном тремя факторами:

1) вредным воздействием сернистых соединений, содержащихся

в топливах, входе эксплуатации двигателей и загрязнением атмосферы сернистым газом после сгорания этих соединений;

2) значительным удельным весом сернистых нефтей в общем балансе

3) широким внедрением процесса риформинга, который является

источником дешевого водорода.

Проектируемая установка гидроочистки керосиновой фракции значительно улучшит качество дизельных, реактивных топлив и других нефтепродуктов (бензина, котельного топлива, масел), за счет снижения содержания полициклических аренов при сгорании которых образуются раскаленные частицы сажи вызывающие эрозийный износ деталей проточной части двигателей.

В процессе гидроочистки топлив удаляются не только сернистые, азотистые, но и кислородсодержащие соединения, что ведет к улучшению цвета и запаха, повышению их стабильности. Все это приводит к значительному повышению качества топлив и следовательно, к уменьшению износа и повышению надежности и длительности эксплуатации двигателей. Кроме того, использование малосернистых топлив способствует снижению загрязнения окружающей среды.

Одновременно возрастает выход очищенного продукта, а следовательно эффективность производства.

Стратегия здорового экономического роста Казахстана основывается на сильной рыночной экономике, активной роли государства и привлечении значительных иностранных инвестиций.

В Казахстане будет продолжаться разработка энергетических и других природных ресурсов. Ее цель — получение доходов от экспорта, которые будут способствовать не только экономическому росту, но и политической стабильности страны, а также обеспечению национальной безопасности.

Необходимость формулирования индустриальной технологический стратегии для Казахстана продиктована мировым опытом. Все развивающиеся страны, за редким исключением, прошли путь от трудоемких к капитало-, технолого-, и наукоемким производствам. Инерционную и тяжеловесную структуру производства нельзя исправить одним махом. Мировой опыт говорит о необходимости определенной последовательности, заключающейся в неуклонном снижении в валовом национальном продукте доли сельского хозяйства, добывающей промышленности и, напротив, росте доли перерабатывающих производств и, прежде всего — наукоемких, с высокой добавочной стоимостью, а также сферы услуг.

Казахстан имеет достаточные предпосылки для весьма значительного роста объемов нефтедобывающего сектора — опорной отрасли страны, а ткже всей добывающей промышленности. При этом индустриальная стратегия Казахстана, как правило, не будет затрагивать отдельные предприятия.

Физико-химические основы процесса

Выбор технологической схемы, параметров и катализатора зависит от качества исходного сырья (его фракционного и группового составов), химического состава, присутствующих в нем примесей, а также требований к качеству получаемого продукта.

Известно, что распределение органических соединений серы и азота по фракции нефтепродуктов различна в керосиновых фракциях, выкипает в пределах 180-240єС, сернистые соединения представлены в виде меркаптанов, сульфидов, нафтеновых и ароматических сульфидов (тиафаноми и тиофенами)

Известен, также, способ гидроочистки нефтепродуктов, выбранный в качестве прототипа, по которому предварительно нагретое сырье смешивают с водородом и пропускают над твердым катализатором. Процесс протекает при 380-430 о С, давлении 30-60атм, циркуляции водородсодержащего газа 100-600 м 3 /м 3 сырья и объемной скорости 3-10 -1 .

При гидроочистке происходит частичная деструкция в основном сераорганических и частично кислородных и азотистых соединений. Продукты разложения насыщаются водородом с образованием сероводорода, воды, аммиака и предельных ароматических углеводородов. Расход водорода на реакцию зависит от условий процесса Ии состава перерабатываемого сырья и составляет 20-30% от подаваемого в процесс водорода, 35-40% водорода расходуется на деструкцию сераорганических соединений с образованием сероводорода. Сероводород направляют на образование серы в процессе Клауса или сжигают до SO2 и выбрасывают в атмосферу. Окисление H2S до серы кислородом воздуха протекает при 1173-1573 К (900-1300 о С). 35-40% водорода поступает в сухой газ, который направляет на концентрирование и возвращают в процесс.

При гидроочистке происходит частичная деструкция в основном сераорганических и частично кислородных и азотистых соединений. Продукты разложения насыщаются водородом с образованием сероводорода, воды, аммиака и предельных ароматических углеводородов.

Сравнительно небольшая (347 кДж/моль) энергия связи элементов серы и водорода в сероводороде показывает целесообразность организации производства водорода из сероводорода.

Разложение сероводорода ведут над катализатором V2O5 /Al2O3 при температуре 723-873 К.

При 873 К и времени контакта 0,38 мин конверсии Н2 составляет максимум 70%.

При гидроочистке получают сухой газ, сероводород, гидрогенизат.

Сухой газ направляют в секцию водорода, и полученный водород возвращают в секцию гидроочистки. Сероводород направляют в секцию разложения сероводорода с образованием водорода и серы. Полученный водород возвращают на смешение с нефтепродуктами, серу выводят как побочный продукт, а непревращенный сероводород возвращают на стадию разложения. Очищенный гидрогенизат направляют на фракционирование.

Процесс гидроочистки — это удаление сернистых, азотистых, кислородсодержащих и смолистых соединений под давлением водорода в присутствии катализатора, в результате такого воздействия при сравнительно умеренных температурах (350-400єС) органические соединения серы, азота и кислорода разлагаются с образованием сероводорода, аммиака и воды. олефины преобразуются в более стабильные углеводороды парафинового или нафтенового рядов в зависимости от природы олефинов в исходном сырье.

Относительная скорость и глубина протекания реакции зависит от условий процесса, физико-химических свойств перерабатываемого сырья, применяемого катализатора и его состояния.

Ниже приведены схемы основных реакций гидроочистки:

Реакции сернистых соединений. В зависимости от строения сернистых соединений меркаптаны, сульфиды алициклического или циклического строений, дисульфиды и простые тиофены при гидроочистке превращаются в парафиновые или ароматические углеводороды с выделением сероводорода.

Из всех сернистых соединений легче всего гидрируются меркаптаны, сульфиды, труднее всего — тиофены. При одних и тех же условиях первые гидрируются на 95%, степень гидрирования тиофенов составляет 40-50%.

Читайте также:  Установка антенн в кропоткине

Скорость гидрообессеривания уменьшается с увеличением молекулярного веса нефтяных фракций.

Реакции кислородных и азотных соединений. В процессе гидроочистки одновременно с реакциями протекают реакции кислородных и азотных соединений.

Установлено, что пиридин, пиррол удаляются сравнительно легко, хинолин, м-крезол и анилин — более стойкие, особенно м-крезол.

Природа металлоорганических соединений в различных нефтяных фракциях и их реакции в процессе гидроочистки изучены мало. Металлы, содержащиеся в сырье, практически полностью отлагаются на катализатор, ванадий удаляется на 100-98%, никель на 98-93%.

Реакции углеводородов. В процессе гидроочистки одновременно с реакциями сернистых, азотных и кислородных соединений протекают многочисленные реакции углеводородов:

— изомеризация парафиновых и нафтеновых углеводородов;

— гидрирование ароматических углеводородов и др.

Изомеризация парафиновых и нафтеновых углеводородов происходит при любых условиях обессеривания, интенсивность гидрокрекинга усиливается с повышением температуры и давления. При более высоких температурах и низких давлениях происходит частичное дегидрирование нафтеновых и дегидроциклизация парафиновых углеводородов. В некоторых случаях гидрогенизационного обессеривания эти реакции могут служить источником получения водорода для реакций собственно обессеривания, т.е. обеспечивают протекание процесса автогидроочистки.

Из сопутствующих обессериванию реакций углеводородов особый интерес представляет насыщение олефиновых и ароматических углеводородов.

Как показали исследования, наиболее стойкими в процессе гидрирования являются ароматические углеводороды. Моноциклические (бензол и его гомологи) в заметном количестве гидрируются при высоком парциональное давлении водорода (200 атм.выше).

Гидрирование ароматических углеводородов с конденсированными кольцами протекает легче, и может происходить в условиях процесса гидроочистки.

При температуре 350-500°С происходит практически полное гидрирование непредельных соединений при сравнительно низком парциальном давлении водорода.

Влияние параметров на процесс гидроочистки керосиновой фракции. Условия проведения процесса гидроочистки зависят от фракционного и химического состава сырья, от требуемой степени обессеривания, применяемого катализатора и его состояния.

Основными параметрами, характеризующими гидроочистку, являются температура, давление, объемная скорость подачи сырья, краткость циркуляции водородсодержащего газа по отношению к сырью и активность катализатора.

1) Температура


При повышении температуры степень гидрирования сернистых соединений возрастает, достигая максимума при 370°С. При дальнейшем повышении температуры степень гидрирования снижается, для сернистых соединений незначительно, для непредельных углеводородов довольно резко, так как при повышенной температуре происходит реакция гидрокрекинга, в результате которых снижается выход жидких продуктов и увеличивается отложение кокса на катализатор.


Поэтому работа выше 370°С не рекомендуются.


Реакции экзотермичны, количество выделяемого тепла зависит от содержания серы и непредельных углеводородов в сырье.


2) Давление


Процесс гидроочистки проводится при давлении 25-40 атм. Вблизи верхнего предела рост степени обессеривания от повышения давления незначителен.


При изучении факторов, влияющих на глубину гидроочистки было определено, что гидрированию в основном способствует не повышение общего давления в системе, а то, что с повышением общего давления в системе гидроочистки растет парциональное давление водорода.


При увеличении парционального давления водорода до 30 атм. степень гидрирования сернистых соединений увеличивается довольно резко, а выше 30 атм. — очень незначительно.


3) Объемная скорость подачи сырья


С увеличением объемной скорости уменьшается время пребывания сырья в реакторе, и, наоборот, с уменьшением объемной скорости, увеличивается время контакта паров сырья с катализатором, и следовательно, углубляется степень очистки. Однако, с уменьшением объемной скорости уменьшается количество пропускаемого через реактор сырья, т.е. уменьшается производительность установки.


Поэтому для каждого вида сырья определяется максимально-допустимая объемная скорость, и процесс гидроочистки ведут именно при этой скорости подачи сырья.


Для гидроочистки керосина допускается объемная скорость подачи сырья до 11,5 час -1 .

При подборе объемной скорости учитывают не только фракционный и химический состав сырья, но и состояние катализатора, а также и другие показатели (температуру, давление), оказывающих влияние на степень гидрообессеривания, кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью.

4) Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью

Термодинамические расчеты показывают, что уже в присутствии теоретически необходимого количества водорода реакции гидрирования могут протекать до практически полного завершения. Однако, скорость реакций при этом будет крайне мала вследствие низкого парциального давления водорода.

Поэтому процесс гидрообессеривания проводят с избыточным количеством водорода. При повышении содержания водорода в газосырьевой смеси скорость процесса увеличивается, однако заметное возрастание скорости реакции при этом происходит только до определенного предела.

Увеличение объема циркулирующего водорода снижает также коксообразование на катализаторе.

В настоящее время в промышленности применяется в основном гидроочистка с циркуляцией водородсодержащего газа. Относительное количество подаваемого водородсодержащего газа выражается объемом циркулирующего газа в нормальных кубометрах, приходящихся на 1 м 3 жидкого сырья.

Для процесса гидроочистки керосина рекомендуется кратность циркуляции не менее 140. Концентрация водорода в циркулирующем газе не менее 65% об.

5) Активность катализатора


Снижение парциального давления водорода в циркулирующем газе и ужесточение режима способствует закоксованию катализатора.


Поэтому периодически раз в год проводят регенерацию катализаторов, в результате которой выжигается кокс и сера, отложившиеся на катализаторе, активность катализатора восстанавливается.


Постепенно катализатор «стареет» за счет рекристаллизации и изменения структуры поверхности, а также за счет абсорбции на поверхности катализатора металлоорганических и других веществ, блокирующих активные центры. В этом случае каталитическая активность снижается безвозвратно, и катализатор заменяется на свежий.

В таблице 3.1 приведена характеристика исходного сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Таблица 3.1. Характеристика сырья и готовой продукции

Характеристика исходного сырья, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов изготовляемой продукции.

1 Плотность при 20°С, кг/см 3

Использут-ся в качестве основного сырья гидроочист-ки керосина.

— температура начала перегонки, °С

— 10% отгоняется при температуре, °С

— 50% отгоняется при температуре, °С

— 90% отгоняется при температуре, °С

— 98% отгоняется при температуре, °С

3 Вязкость кинематическая при температуре 20°С, с СТ

4 Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, °С

источник